一种具有导风功能的烘干车道的制作方法

1.本实用新型涉及车辆清洗消杀技术领域,具体涉及一种具有导风功能的烘干车道。


背景技术：

2.近几年来，以牲畜、家禽等作为感染体的各种疫情快速传播，对国民经济造成了巨大的影响，非洲猪瘟、禽流感等疫情由于其高致死率和强传染性，是造成巨大损失的根源。长期以来，牲畜家禽行业普遍只重视养殖场所的消毒灭杀工作，而对于作为实现物流运输的商品流动载体的运输车辆不甚重视。到目前为止，业内都还未出现一套用于运输车辆消毒灭杀的智能化、自动化系统，而是普遍采用撒生石灰、简单喷洒消毒剂等方式进行处理，一方面这种处理方式较慢、效率低下，另一方面也无法保证消杀的有效性，这样的运输车辆重新投入市场，一旦引起感染将造成巨大的经济损失。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种具有导风功能的烘干车道，能够促使烘干气流在高温烘干车间内均匀分布。
4.为实现上述发明目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种具有导风功能的烘干车道，包括车间本体，车间本体的底部设置有烘干车道，所述烘干车道的中间位置设置有沿车间长度方向延伸的出风槽，所述出风槽两侧的烘干车道内部埋设有底出风管，位于所述出风槽两侧的底出风管侧壁上对称均匀设置有若干底出风口；所述出风槽上与底出风口相对的位置设置有用于促进热空气在车间本体内均匀分布的导风机构，所述出风槽的槽口盖设有安全网；位于车间本体两侧的底出风管通过底连接管连通。
5.优选的，所述车间本体两侧壁的内部设置有侧出风管，所述侧出风管上设置有朝车间本体内送风的侧出风口，所述侧出风管与底出风管连通。
6.优选的，位于所述出风槽端的烘干车道左右两侧之间设置有连接台，所述底连接管埋设在连接台内。
7.优选的，所述导风机构为梯形的导风墩，所述导风墩朝向底出风口的一面设置有斜向上延伸的弧形导风面。
8.优选的，所述导风机构为成对设置在出风槽两侧底出风口处的弧形的第一导风板，所述第一导风板的一端设置有连接边，并通过连接边固定在底出风口的一侧，另一端斜向延伸至底出风口的另一侧；每一对所述第一导风板相互交错。
9.优选的，所述第一导风板底部的边沿焊接在出风槽的槽底。
10.优选的，所述第一导风板底部的边沿沿长度方向均匀设置有若干固定组件，并通过固定组件与出风槽的槽底连接；所述固定组件包括磁性底座和u形夹，所述磁性底座顶部的中心设置有短螺柱；所述u形夹的底部设置有与短螺柱相配合的螺孔，所述短螺柱穿设在螺孔内；所述第一导风板的下边沿卡设在u形夹内。
11.优选的，所述u形夹的下部设置有旋拧部。
12.优选的，所述u形夹的夹持区设置有橡胶层。
13.优选的，所述第一导风板朝向底出风口一面的板面上均匀设置有若干导风条，所述导风条斜向上延伸。
14.本实用新型的有益效果集中体现在：一方面安全网上的孔洞能够使得热风分布更加的均匀，另一方面安全网还可以对出风槽形成一定的保护，防止出风槽被垃圾污染。同时，安全网也具有一定的蓄热能力，能够起到减小出风温度波动，提高热能效的作用。从底部进行出风烘干，提高了热气流的利用率，且减少了高温灭杀死角，导风机构的设置能够使得热气流顺畅的上升。
附图说明
15.图1为具有导风功能的烘干车道的结构示意图；
16.图2为高温烘干车间的结构示意图；
17.图3为消毒清洗装置的结构示意图；
18.图4为消毒清洗装置的仰视图；
19.图5为旋转接头的安装示意图；
20.图6为电动卷帘门的收卷机构的结构示意图；
21.图7为高温烘干车间壁板的结构示意图；
22.图8为出风槽铺设有安全网时的结构示意图；
23.图9为出风槽未铺设安全网时的结构示意图；
24.图10为导风机构一种具体实施方式的结构示意图；
25.图11为导风墩的结构示意图；
26.图12为导风机构另一种具体实施方式的结构示意图；
27.图13为第一导风板的结构示意图；
28.图14为固定组件的结构示意图；
29.图15为第二导风板上的导风条的结构示意图；
30.图16为风管的结构示意图；
31.图17为底出风管和侧出风管的结构示意图；
32.图18为底出风管和侧出风管弯折方式的简化结构示意图；
33.图19为图16中b部放大图；
34.图20为安全网的安装示意图；
35.图21为横杆和纵杆的结构示意图；
36.图22为杆口的结构示意图；
37.图23为回风装置的结构示意图；
38.图24为图2中a部放大图；
39.图25为热交换器的结构示意图；
40.图26为图24中所示结构的c
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c向视图；
41.图27为第二导风板的结构示意图；
42.图28为导风棱的结构示意图；
43.图29为基板的安装示意图；
44.图30为l形板的安装示意图；
45.图31为图30中所示结构一种使用状态示意图；
46.图32为俯视状态下托板的安装示意图；
47.图33为图32中所示结构一种使用状态示意图。
具体实施方式
48.结合图1
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33所示的，一种具有导风功能的烘干车道，主要应用在针对牲畜、家禽的运输车辆进行清洗、病毒病菌消杀，以防止运输车辆在运输过程中造成病毒传播、交叉感染等。从运输链上切断病毒传播链，实现快速、高效的运输车辆消毒清洗处理。从总体上来看，具有导风功能的烘干车道包括依次布置的清洗消毒车间1和高温烘干车间2。所述清洗消毒车间1和高温烘干车间2均呈拱道式布置，以供车辆0依次进出，二者纵向布局，车辆可依次进入清洗消毒车间1和高温烘干车间2。
49.所述清洗消毒车间1用于对车辆进行清洗以及药剂消毒，对应的所述清洗消毒车间1内设置有用于对车辆0打泡沫和冲洗的洗车装置，以及用于喷出雾化消毒剂对车辆0进行消毒的消毒清洗装置3。所述洗车装置的具体形式较多，目前市面上采用的各式设备均可，例如：龙门架式滚刷清洗装置、龙门架式高压喷洗装置等等，至于车间内部排水、供水等可参考现有的洗车设备。一般情况下，当洗车装置洗车工序完成后，消毒清洗装置3启动，朝车辆0喷出雾化消毒剂对车辆0进行消毒。通常，整个洗车、沥水时间控制在10分钟以内，消毒时间根据实际需要控制在5
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10分钟左右。
50.所述清洗消毒车间1内设置消毒车道7，车辆0从清洗消毒车间1 驶入，停泊在消毒车道7。消毒清洗装置3可包括消毒车道7两侧的车间内侧壁上设置的侧雾化消毒剂喷出口，车间顶部的顶雾化消毒剂喷出口；消毒剂喷出口可采用多组固定喷射式，也可采用一组滑动喷射式，前者结构更加的简单，但消毒剂用量大、利用率低，后者前期布局成本相对较高，但消毒剂用量更小、利用率更高，后期的运营费用总体更低。以上清洗消毒车间1顶部、侧面的消毒布局相对较为常规，在此不再进行赘述。
51.底部消毒灭杀结构
52.在实际应用中，对于运输车辆0而言，其底盘为传统消杀的死角、为了实现对车辆0底部的消杀，如图3
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5所示，所述消毒清洗装置3还包括设置在消毒车道7中心的沿消毒车道7长度方向延伸的消毒导槽8。所述消毒导槽8内的两侧并排布置有两根沿消毒导槽8长度方向延伸的导轨9，两根所述导轨9上套设有一对第一滑套10，所述第一滑套10 之间设置有移动台11，所述移动台11与第一滑套10固接。通过第一滑套10和导轨9的配合，保证移动台11移动的顺畅性和稳定性。所述移动台11的上表面设置有喷雾组件12，所述喷雾组件12下方的消毒导槽 8内还设置有用于驱动移动台11的驱动组件。
53.顾名思义，所述喷雾组件12也就是用于喷出雾化消毒剂的组件，其可以就是一个与供药软管15连接的雾化喷头，但为了保证具有更大的喷射覆盖面，更好的做法还可以是，结合图3和5中所示，所述喷雾组件12包括设置在移动台11上的旋转接头13，所述旋转接头13的上端与u形的转动管14的中部连接，旋转接头13的下端穿过移动台11 与供药软管15的一端连接。所述转动管14的两端设置有雾化喷头。在雾化喷头高速喷出药雾的过程中，利用
其反推力带动旋转接头13转动，进而使得雾化喷头一边喷射一边做圆周运动，以增大覆盖范围，当然，为了提高雾化喷头产生的反推力，可将其喷射方向设置成略微具有一定的倾斜角度。所述喷雾组件12一般设置有两组，且两组喷雾组件12在移动台11的两侧对称分布。
54.所述驱动组件可采用丝杠螺母副、电动推杆等，但丝杠螺母副结构复杂、造价高，电动推杆行程又有限，为此，所述驱动组件可采用的具体方式最好为，包括设置在消毒导槽8两端的两个同步轮18，一个所述同步轮18与消毒驱动电机连接，两个同步轮18之间通过同步皮带19 传动连接。所述移动台11的底部设置有用于夹紧同步皮带19的带夹20。
55.在此基础上，为了进一步提高移动台11滑动的稳定性，两根所述导轨9上还设置有一对第二滑套16，所述第二滑套16与移动台11之间通过拐杆17连接。由于供药软管15需要跟随移动台11移动，为了防止供药软管15混乱卷绕，所述供药软管15的另一端收卷在位于消毒导槽8一端的收卷盘21上，配合收放卷，收卷盘21可采用电动收卷盘21，在移动台11移动的过程中自动配合收放卷，也可以采用蜗簧收卷盘21，利用蜗簧的弹力自动收卷。除此之外，位于靠近所述收卷盘21的一段供药软管15外套设有导向环22，所述导向环22固定在消毒导槽8内，通过导向环22的设计能够进一步提升供药软管15运动的稳定性，降低混乱缠绕的风险。
56.所述高温烘干车间2用于对清洗、消毒后的车辆0进行快速的烘干处理，同时再通过高温气体对车辆0进行二次消毒，实现病毒、病菌的彻底灭杀。高温烘干车间2设置有用于向车间内通入高温烘干气体的烘干装置5和用于回收车间内余热的回风装置6，所述回风装置6的出风端与烘干装置5的进风端连通。车辆0在进入高温烘干车间2内后，烘干装置5向车间内吹送高温热风，利用高温热风将车辆0清洗、消毒等工序后残留的水分烘干，同时车辆0在高温烘干车间2内进行高温灭菌消毒，其时长通常控制在10
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20分钟左右。回风装置6一方面用于持续回收烘干装置5送入的热风，保证车间内的压力平衡，另一方面也能够将淤积在车间内的余热回收，并重新送回烘干装置5进行再加热，起到节能降耗，闭循环烘干的作用。采用上述具有导风功能的烘干车道，可实现智能一键洗车、消毒、烘干，完成了对运输车辆的标准化处理。
57.高温烘干车间2采用高温空气进行烘干，为了满足高温烘干及病毒灭杀的条件，车间本身应当具备适宜的保温作用，以防止热量过快的流失。高温烘干车间2包括车间本体23，如图7中所示，车间本体23的车间壁包括两层壁板31和设置在两层壁板31之间的骨架体32，两层所述壁板31之间填充有保温填料33，骨架体32可以由角铁、方钢等焊接构成，以保证车间本体23的结构强度。两层壁板31之间形成保温填料33的填充区，通过在其内填充保温填料33以提高其保温性能，保温填料33可以为聚氨酯发泡剂或其他类似的多孔隙多腔填料。
58.端门及端门联动结构
59.为了防止热量从高温烘干车间2两端的车辆0进出口外泄，还应当在高温烘干车间2的两端设置有能够启闭的端门4，所述端门4可采用手动门、电动门等形式。但为了实现自动化、智能化操作，端门4最好选择电动卷帘门，所述电动卷帘门包括门帘和用于收卷门帘的收卷机构。位于高温烘干车间2两端的电动卷帘门可独立控制，实现收卷和放下，但为了简化控制逻辑、实现端门4同步升降，更好的方式还可以是两个电动卷帘门可同步收卷和放下。当然，在电动卷帘门的布局过程中，不可避免的会涉及到门帘导轨、门帘滑块等其他电
动卷帘门的配合组件，这些配合组件主要用于解决门帘升降的稳定性问题，可参考现有电动卷帘门的具体设计，在此不再进行赘述。
60.在此主要针对两个电动卷帘门的同步升降进行具体介绍，由于电动卷帘门也需要具备保温性，因此传统金属帘的门帘已不能满足需要，而为了满足收卷需求，采用夹层式的保温门帘显然过于复杂。为此，所述电动卷帘门的门帘包括金属帘和隔热帘，隔热帘设置在金属帘的内侧，二者单独收卷，共同构成门帘以防止热量外溢。
61.如图6中所示，两个电动卷帘门的收卷机构均包括并排布置的第一卷轴24和第二卷轴25，第一卷轴24和第二卷轴25共同对金属帘和隔热帘进行同步收卷和放卷。考虑到布局需求，收卷机构通常是安装在车间两端的顶部的。具体是，所述第一卷轴24和第二卷轴25靠近两端的位置均通过轴承安装在轴座26上，以形成转动，并通过转动对门帘进行收卷。为实现联动，所述第一卷轴24和第二卷轴25的端部均设置有端齿轮27，第一卷轴24和第二卷轴25的端齿轮27相互啮合。所述第一卷轴24上靠近两端的位置还设置有同步齿轮28，位于车间本体23两端的同步齿轮28之间通过同步齿带29构成传动连接，考虑到车间的长度问题，为了保证同步齿带29的张力以及动力传输效率，所述同步齿带29的中段最好还设置有托轮291，所述托轮291安装在轮座292上，托轮291的组数根据车间长度进行确定，一般两组之间不超过3米。位于车间本体23一端的第二卷轴25与收卷电机30传动连接，为了提高收卷电机30的收卷扭矩，所述收卷电机30与第二卷轴25之间通过减速器传动连接。
62.门帘收放卷时，收卷电机30带动一根第二卷轴25运动，进而通过同步齿轮28、同步齿带29、端齿轮27的连通，带动四根卷轴，两根第一卷轴24、两根第二卷轴25共同转动，实现对车间两端金属帘和隔热帘的同步收放卷。为了满足金属帘在内，隔热帘在外的布局要求，车间本体23一端的金属帘和隔热帘分别收卷在第一卷轴24和第二卷轴25 上，车间本体23另一端的金属帘和隔热帘分别收卷在第二卷轴25和第一卷轴24上。同时，为了满足金属帘和隔热帘的贴合度，所述门帘的收放卷区域位于第一卷轴24和第二卷轴25之间，也就是说金属帘和隔热帘的下垂部分均位于第一卷轴24和第二卷轴25之间的区域。金属帘和隔热帘的贴合紧密度，由门帘导轨、门帘滑块等配合组件进行控制。
63.烘干车道结构
64.所述高温烘干车间2的布局可采用侧出风和底出风两种，由于热空气上行的缘故，其中以底出风的形式为佳，当然处于成本及技术难度的考虑，也可以灵活设计。以下，将对底出风的方案进行详细介绍，如图 8和9所示，所述高温烘干车间2的车间本体23的底部设置有烘干车道 34，所述烘干车道34的中间位置设置有沿车间长度方向延伸的出风槽 35，所述出风槽35两侧的烘干车道34内部埋设有底出风管，底出风管用于与烘干装置5连通，以输送热空气。位于所述出风槽35两侧的底出风管侧壁上对称均匀设置有若干底出风口37，用于朝出风槽35内排出热风。在图中底出风管由于埋设在烘干车道34两侧的内部，为预埋不可见部分，在图中未示出。且由于烘干车道34在车间两侧分布，为了连通底出风管，位于车间本体23两侧的底出风管通过底连接管连通，一般位于所述出风槽35端的烘干车道34左右两侧之间设置有连接台40，所述底连接管埋设在连接台40内。
65.所述烘干装置5产生的热风进入底出风管后，从底出风管上的低出风口37排出，最终进入出风槽35中，然后再从出风槽35均匀的上升，对车辆0进行烘干和高温消毒。当然，在出风布局上，也可以采用侧出风和底出风相结合的方式，换言之也就是说，所述车间本体23
两侧壁的内部设置有侧出风管，所述侧出风管上设置有朝车间本体23内送风的侧出风口，所述侧出风管与底出风管连通，从而形成立体送风。在烘干车道34中，由于出风槽35具有一定的长度，而底出风口37的数量有限，为了促进出风槽35排出的热风能够从出风槽35均匀的分散至整个高温烘干车间2内，出风槽35槽口上覆盖设置有安全网38，一方面安全网38上的孔洞能够使得热风分布更加的均匀，另一方面安全网38 还可以对出风槽35形成一定的保护，防止出风槽35被垃圾污染。同时，安全网38也具有一定的蓄热能力，能够起到减小出风温度波动，提高热能效的作用。
66.出于布局需要，底出风口37开设在底出风管的侧面，其热气流横向吹出，为了提高气流吹出的流畅性和分散性，结合图10
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15所示，所述出风槽35上与底出风口37相对的位置设置有用于促进热空气在车间本体23内均匀分布的导风机构。所述导风机构的具体形式较多，如图 10和11所示，所述导风机构可以为梯形的导风墩41，所述导风墩41 朝向底出风口37的一面设置有斜向上延伸的弧形导风面，热风吹出后经过弧形导风面的导向，能够斜向上分散吹出，再经过安全网8的进一步分散，最终均匀的分散至整个车间。也可以是，如图12
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15所示，所述导风机构为成对设置在出风槽35两侧底出风口37处的弧形的第一导风板42，所述第一导风板42的一端设置有连接边43，并通过连接边43 固定在底出风口37的一侧，另一端斜向延伸至底出风口37的另一侧。每一对所述第一导风板42相互交错。热气流吹出后，经过第一导风板 42的导向，也能够更加的分散。为了进一步促进第一导风板42对气流的纵向导流，所述第一导风板42朝向底出风口37一面的板面上均匀设置有若干导风条49，所述导风条49斜向上延伸。
67.对于采用第一导风板42的方式而言，所述第一导风板42底部的边沿可直接焊接在出风槽35的槽底，但这种方式后期调整难度大，适合恒定出风量的烘干装置5，并且要在前期设计时做好气动布局。为此，更好的第一导风板42固定方式还可以是，第一导风板42采用非焊接固定的形式，其角度可在后期根据使用情况进行一定的调整，具体而言，如图13和14所示，所述第一导风板42底部的边沿沿长度方向均匀设置有若干固定组件44，并通过固定组件44与出风槽35的槽底连接。所述固定组件44包括磁性底座45和u形夹46，所述磁性底座45顶部的中心设置有短螺柱47。所述u形夹46的底部设置有与短螺柱47相配合的螺孔，所述短螺柱47穿设在螺孔内，通过旋转u形夹46可改变其夹口的角度，为了便于旋转，所述u形夹46的下部设置有旋拧部48。所述第一导风板42的下边沿卡设在u形夹46内，采用这种方案时，可直接通过改变多个固定组件的位置配合实现第一导风板42角度的调整，为了减少第一导风板42卡设在u形夹46内时二者之间的缝隙，以减少出风造成的造成，所述u形夹46的夹持区设置有橡胶层。
68.安全网结构
69.在本系统的高温烘干车间2内，由于铺设有安全网8，一般所述安全网38为不锈钢网，而车辆在驶入烘干车道34时，无法直接看到出风槽35，难免会因为碾压安全网8造成一定的事故，为了防止事故发生、降低损失，还应当对安全网38进行一定的加强，即使车辆0碾压到安全网38也能够避免其直接压坏安全网38，对安全网38造成过大的破坏。为此，更好的方式如图19
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21所示，所述安全网38包括网体57和设置在网体57下方的支承架，所述网体57的两侧设置有折边58。所述出风槽35左右两侧的内壁上设置有沿出风槽35长度方向延伸的边槽59，所述折边58放置在边槽59内，以防止安全网38在被碾压时直接出现翘边的情况，造
成过度变形。为了提高安全网38网体57的受力性能，所述支承架包括若干沿网体57长度方向并排均匀分布的横杆60，所述横杆60的两端与折边58焊接。所述边槽59靠近出风槽35一侧的侧壁上设置有若干与横杆60相配合的杆口61，所述横杆60的两端放置在杆口 61内。
70.采用这种方式后，通过横杆60的支撑，即使不小心碾压安全网38，横杆60也能对网体57的底部形成支撑，防止其直接压坏，减小变形度，且使得车辆0不至于失衡。同时，这种方式下安全网8可直接采用放置的形式安装在出风槽35上方，无需采用螺栓连接、焊接等固定方式，便于进行更换。当然，为了进一步提高横杆60对网体57的支撑性，每一根所述横杆60的顶部均匀设置有多个倒u形的橡胶支撑块62，并通过橡胶支撑块62与网体57的下表面接触，橡胶支撑块62的数量设置越多，其对网体57的支撑性越好，每一根横杆57上至少为三个。橡胶支撑块62在一定程度上可进一步缓冲受力，且具有压缩弹性，可在变形度不是太大的情况下，促使网体57自动恢复，橡胶支撑块62安装在出风槽35相对的位置，其要长期受到热风的影响，为此其应当为耐高温橡胶支撑块。进一步的，为了使得各横杆61形成应力整体，以分散局部应力，提高整体强度，所述支承架还包括多根对应橡胶支撑块62 的排数设置的、沿网体57长度延伸的纵杆63，所述橡胶支撑块62上设置有与纵杆63相配合的通孔，所述纵杆63依次穿设在多根横杆60上的橡胶支撑块62的通孔内。
71.风管结构
72.在本系统内，由于底出风管承担着输送热风的功能，其为了减少热风在输送过程中热量的损失，采用的风管结构如下：如图16
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18所示，包括两层管壁的方形的管体50和箍套在管体50外的方形的箍环51，所述箍环51沿管体50的长度方向均匀分布，通常相邻两个所述箍环51 之间的距离不大于40cm，所述管体50单节的长度为0.8
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1.5m。
73.如图17中所示，所述管体50由一张钢板呈方环形弯折构成，整管无接口缝，不存在接缝不良的现象，所述钢板一般采用镀锌板，具备更好的耐候性。在弯折时，直接通过弯板机成型，经过7次弯折形成方管结构。钢板弯折成型后，两层所述管壁之间填充有隔热填料52，通常隔热填料52为岩棉板，具备极好的保温性能。两层管壁之间、箍环51与管体50之间均通过锁紧螺栓53锁紧，以提高整体性。另外，由于管体 50采用一张镀锌板弯折成形，在拐角部位受到的弯折回弹较大，尤其是在内部通高温气体后，内层的拐角位置回弹更为明显，常常会造成变形。为了进一步降低热变形的风险，所述管体50内的四个拐角部位均设置有沿管体50长度方向延伸的弧形的角条54，所述角条54的两侧也通过锁紧螺栓53与管体50锁紧。通过角条54的拉扯，管体50整体结构更加的稳定，能够有效的抵抗热变形。同时，角条54弧形的设计也使得其本身具有一定的挠性，与直板相比对管体50的加强效果更好。另外，角条54的增加也减少了管体50拐角部位的气流死区，使得气流的流动更加的顺畅。在此基础上，为了进一步提高管体50的保温性和结构强度，所述管体50的两侧管壁之间还均匀分布有若干沿管体50长度方向延伸的空心管55，所述空心管55夹设在岩棉板内，所述空心管55为薄壁钢管。一方面空心管55能够防止在安装锁紧螺栓53时，岩棉板被过渡压缩，减少孔隙而造成的保温性损失，另一方面空心管55内腔也形成了孔隙，构成了一个空气隔热部，提高保温性。
74.回风装置结构
75.关于回风装置6，在高温烘干车间2内，最简单的回风装置6就是设计在车间顶部的回风管，回风管的末端接烘干装置5，淤积在车间顶部的余热气流直接经过回风管的管口进
行回收。但由于本系统中，用于对货车等大型运输车辆进行烘干，整个烘干风量较大，这种简单的回风管不足以满足回风需求，也不便于促进整个车间内的风循环，容易造成风流死区。
76.为了解决该问题，结合图2、22和23所示，所述回风装置6包括对称设置在高温烘干车间2内顶部两侧的两根回风管64，或者叫回风槽。所述回风管64包括一张沿高温烘干车间2长度方向延伸的、截面呈l 形的拐板65和一张铺设在拐板65上方的网板66，当然其两端也可以设置端板，但多数情况下，其端板可直接通过车间的内部形成，也就是说回风管64的两端是延伸至车间两端面的，其两端面就是车间的壁面。回风管64的管腔由拐板65、网板66以及高温烘干车间2的内侧壁围成。所述拐板65的下表面为朝高温烘干车间2中心斜向上延伸的斜面。
77.采用这种回风装置6后，回风管64的斜面能够起到对热气流的汇集作用，而网板66整个面均形成了回风通道，车间顶部的热气流能够从网板66的各个位置进入回风管64，一方面足够大的回风面能够保证回风的顺畅性，使得出风量和回风量均衡，另一方面网板66同样也起到了均匀分布回风的作用，使得回风在整个车间的顶部进行，防止出现局部气流死区，使得余热回收效率更高。回风管64一般也是采用镀锌钢板制成，或不锈钢板制成，考虑到其长度较长，为了提高其安装稳定性，所述回风管64的内部设置有加强架，所述加强架包括沿回风管64 长度方向分布的多个与回风管64管腔截面相配合的架框67，以及铺设在架框67顶部的顶架，所述架框67由角铁焊接构成，架框67与高温烘干车间2的内壁固接，所述顶架与架框67固接，为了提高架框67的强度，所述架框67包括框体和设置在框体内的x形支撑件68。所述顶架包括并排布置的若干沿回风管64长度方向延伸的圆管69，所述圆管69通过u形螺栓70固定在架框67上，保证其与架框67连接的紧密性。
78.热交换器及余热回收结构
79.接下来，将对本系统的烘干装置5，也就是为整个高温烘干车间2 提供热风的装置进行详细介绍，结合图2和25中所示，所述烘干装置5 包括热交换器71和设置在热交换器71一侧下部的燃烧器72，所述热交换器71作为燃烧的场所和热交换的场所，所述燃烧器72用于朝热交换器71的炉膛内供给燃料并实现点火，燃烧器72的具体种类较多，可以是天然气、水煤气或其他燃料类型。
80.所述燃烧器72的喷射口90与热交换器71的炉膛连通，燃烧器72 的进料端通过进料软管73与储料罐74连通，储料罐74用于储存供给燃料，其通常设置在热交换器71的一侧。所述热交换器71的出风端与高温烘干车间2内的底出风管和侧出风管连通，热交换器71的进风端与回风管64的出风端连通。如图25中所示，热交换器71的进风端位于上端，出风端位于下端。
81.所述热交换器71包括呈长方体状的热交换室75，以及设置在热交换室75上下两端的、与热交换室75连通的主进风室76和出风室77，所述主进风室76和出风室77呈天方地圆管状，所述的天方地圆管也就是一段接口是圆形，一段接口是方形的形状。所述热交换室75的两侧设置有两个竖向的余热回收室78。所述余热回收室78用于回收热交换室75两侧的余热。在不考虑结构复杂度和加工难度的情况下，热交换室75的前后两面也可以设置余热回收室78。所述主进风室76的方段外设置有余热回收进风室79，所述主进风室76方段的下部设置有若干连通主进风室76和余热回收进风室79的第一风孔80。所述余热回收室 78的上
下两端分别设置有连通余热回收进风室79和出风室77的第二风孔81。
82.使用时，燃烧器72送入的燃料点火后在热交换室75内部的炉膛内燃烧，用于对车辆0进行烘干的气流经主进风室76吹入后，大部分在热交换室75内的炉膛内形成热交换最后汇聚至出风室77，少部分经过第一风孔80进入余热回收进风室79，在经过第二风孔81进入余热回收室78，实现对热交换室75外表面的余热收集，最终汇集到出风室77。而后，烘干热风经出风室77及风管进入车间内部。这种方式通过余热回收室78的设计，有效的提高了热交换器71的热交换效率，使得热能效更高，降低了运营燃料成本。
83.热交换器炉膛结构
84.关于热交换器71的炉膛结构，具体来看，所述热交换室75呈长方体状，热交换室75的上段构成副炉膛82、下段构成主炉膛83。所述副炉膛82的两侧设置有侧气道84，副炉膛82内设置有若干排沿横向延伸的换热管85，所述换热管85的两端与侧气道84连通。副炉膛82两侧的侧气道84内交错分布有若干隔板86，所述侧气道84和换热管85共同形成迂回上升的换热通道，所述换热通道的上端通过排气管87与外界连通。所述主炉膛83内横向设置有圆形的燃烧筒88，所述燃烧筒88 的一端与侧气道84连通，另一端设置进料口89并与燃烧器72的喷射口90连通。采用上述设计后，炉膛内实际上就形成了上下两个换热区，下方的换热区主要是与燃烧筒88进行换热，上方的换热区主要是与换热管85进行换热。
85.如图25中所示，小箭头为燃烧产生的燃烧气体的运动路线，中号箭头为与高温烘干车间2内形成闭循环的烘干气体的运动路线。在主炉膛83内，也就是在下方区域内，烘干气体通过燃烧筒88的壁面与燃烧气体形成热交换，实现快速升温，达到设定温度。而在副炉膛82内，烘干气体通过换热管85与迂回上升的燃烧气体形成热交换，将主炉膛 83内还未吸收完的余热彻底吸收，具有极高的热能效。同时，为了促进燃烧火苗抬头，为火苗提供足够的空间，改善燃烧不彻底的情况，所述燃烧筒88上分布有若干火孔91，所述火孔91沿远离燃烧器72的方向逐渐减少。也就是说，燃烧筒88的一端为燃烧的主区域，另一端为换热的主区域。除此之外，为了使得主进气室76内的气体能够更加分散均匀的进入副炉膛82中，所述热交换室75的顶部设置有布气板92，所述布气板92上均匀分布有若干过气孔。同时，还可以将换热管85相邻的两排之间设置为相互交错，也就是说上排换热管85位于下排换热管 85之间的缝隙内，形成换热迷宫，从而防止气流直穿，以提高换热效率。
86.热交换器炉膛导风结构
87.由于燃烧筒88作为燃烧气体与烘干气体最重要的热交换场所，在该出的热交换效率直接影响了热交换器71的能效，为此，如图26所示，所述主炉膛83内还设置有换热导风机构，所述换热导风机构包括对称设置在燃烧筒88左右两侧的第二导风板93，所述第二导风板93沿燃烧筒88的长度方向延伸，如图27所示，第二导风板93的截面呈“∑”字形，且“∑”字形的中段为与燃烧筒88相配合的弧形。所述第二导风板93的弧形面与燃烧筒88的外表面之间构成气道。
88.通过设置第二导风板93，能够在燃烧筒88与第二导风板93之间形成一个弧形的气道，一方面延长了热交换的形成，另一方面也能改变气流的流动路径，迫使气流与燃烧筒88表面接触，因此总体能效极高，确保了热交换的稳定性。在此基础上，为了进一步提升热交换性能，所述第二导风板93朝向燃烧筒88一面的板面上还设置有若干导风棱94。导风棱94能够将气道分隔为更小的换热气道单元，从而促进热交换，使热交换更稳定。所述导风棱94
可采用直棱式，但更好的做法是，所述导风棱94由上下两段构成，且导风棱94的上下两段呈八字形布置。这种结构能够促使各换热气道单元更加的曲折，获得更长的热交换行程。通常所述导风棱94的宽度至少为气道宽度的二分之一，以形成对气道的有效分隔。关于导风棱94的安装方式，其可以直接焊接在第二导风板93上，但由于第二导风板93的中段为弧形，其下料相对困难，加工难度高。为此，还可以采用的方式为，如图29所示，所述导风棱94焊接在基板95上，所述基板95位于第二导风板93背向燃烧筒88的一侧，所述第二导风板93上卡设有供导风棱94穿过的棱孔96。这样一来，由于可采用直板加工，其切割、焊接等加工难度更低，更加便于操作。且可以使导风棱94与第二导风板93的板面相比具有一定的起伏，形成逐渐增高的趋势，也就是说气道的上下两端导风棱94矮，而中段高，可保证气流的通畅性。
89.热交换器进料机构
90.本实用新型燃烧筒88作为主要的燃烧场所，不可避免的会有燃烧杂质残留其中，一般需要定期维护清理，尤其是在燃料清洁度、纯度不足的情况下。若燃烧器72固定设置在燃烧筒88一端的进料口89处，若要对燃烧筒88内部进行清理，则会造成一定的干扰，有鉴于此，本系统的燃烧器72也就是燃料进料部分还进行了特殊的优化设计。
91.具体而言，如图30所示，所述热交换器71一侧壁的下部设置有l 形板97，所述l形板97的位于热交换器71的燃烧筒88进料口89的下方，l形板97与热交换器71的侧壁沿横向铰接，使其能够绕铰接位置转动。所述燃烧器72安装在l形板97上，且燃烧器72的喷射口90与燃烧筒88的进料口89法兰连接。采用这样的方式后，当需要清理燃烧筒88时，就可以将燃烧器72的喷射口90与燃烧筒88的进料口89先解除连接。然后将l形板下翻，即可让出燃烧筒88的端面，便于进行后续的清理。
92.为了实现在正常使用情况下对l形板97的固定支撑，所述l形板 97两侧的热交换器71侧壁上还设置有两张边板98，所述边板98的一端与热交换器71的侧壁固接，另一端的边沿与托板99一端的边沿竖向铰接，所述托板99可以就是一张直板体，但更好的方式是所述托板99 呈z字形，两张所述边板98上的托板99远离铰接位置的一端设置了锁定孔100，并通过连接螺栓101锁紧。所述托板99朝l形板97摆动时，其长度足以延伸至l形板97的下方构成对l形板97的支撑。如图30 和31既是l形板抬起和放下两种状态的结构示意图，而图32和33则是托板99和边板98俯视状态下的示意图，图32中两张托板99分开，不阻挡l形板97通过，图33中两张托板99合拢，形成对l形板97的支撑，所述托板99的上边沿设置有橡胶边条。