一种直杆头的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体涉及一种直杆头。


背景技术：

2.国际标准将汽车仅分为两大类，乘用车和商用车，商用车是在设计和技术特征上是用于运送人员和货物的汽车，商用车自重大，结构易损耗，如何实现商用车的轻量化是许多车企有待于解决的问题之一。
3.汽车推力杆在汽车行驶中传力、限位、隔振、缓冲和冲击等方面起到至关重要的作用，现有的推力杆往往采用直杆头与挤压管摩擦焊接而成，但在焊接过程中往往因焊接位置接触面较小造成推力杆机械性能的降低，最终影响推力杆的使用寿命。


技术实现要素：

4.为此，本实用新型提供一种直杆头，旨在解决现有的推力杆往往采用直杆头与挤压管摩擦焊接而成，但在焊接过程中往往因焊接位置接触面较小造成推力杆机械性能的降低，最终影响推力杆的使用寿命的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种直杆头，包括杆头主体，所述杆头主体的结构呈圆柱形设置，且杆头主体的一侧外侧壁固定连接有把手主体，且把手主体远离杆头主体的一端端部连接有把手端部，所述杆头主体的内部沿杆头主体的垂直中轴线方向垂直贯穿有杆头内孔，且杆头内孔的内部中间位置处设置有加强圈。
7.进一步的，所述杆头主体与把手主体之间、把手主体与把手端部之间以及加强圈与杆头内孔之间的连接方式均为一体化锻造连接，使得制造的直杆头的内部组织更为均匀，实现自身结构的减重，且使其具有较强的强度、优良的疲劳及耐腐蚀性能，具有广阔的市场前景。
8.进一步的，所述把手主体靠近杆头主体的一端设有把手平台，把手平台的高度低于杆头主体的顶端边缘处，可实现整体结构的有效减重。
9.进一步的，所述把手端部的直径尺寸与挤压管外径相匹配，在与挤压管进行摩擦焊接后，把手端部位置可与挤压管外径完全接触，提高了推力杆焊接位置的机械性能，并且避免了把手位置的二次加工，降低了成本。
10.进一步的，所述杆头主体、加强圈、把手主体以及把手端部的材质设置成钢制材料或者铝合金材料，钢制材料强度高，耐疲劳，铝合金材料因其表面致密的氧化膜保护作用，可有效缓解零部件的腐蚀问题。
11.进一步的，所述杆头主体、加强圈、把手主体以及把手端部的外表面为光滑面或者磨砂面，根据使用需求进行加工选择，磨砂面防滑耐摩擦，光滑面手握使用更加舒适。
12.进一步的，所述直杆头的结构呈轴对称设置。
13.本实用新型具有如下优点：
14.本实用新型中，把手端部的直径尺寸与挤压管外径相匹配，在与挤压管进行摩擦焊接后，把手端部的位置可与挤压管外径完全接触，提高了推力杆焊接位置的机械性能，并且避免了把手位置的二次加工，降低了成本，而且设置的把手平台可进行有效减重，进一步实现了商用车轻量化。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
16.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
17.图1为本实用新型提供的立体图；
18.图2为本实用新型提供的正视图；
19.图3为本实用新型提供的前视图；
20.图4为本实用新型提供的侧视图；
21.图中：1、杆头主体；2、杆头内孔；3、加强圈；4、把手主体；5、把手端部；6、把手平台。
具体实施方式
22.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.参照说明书附图1
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4，该实施例的一种直杆头，包括杆头主体1，所述杆头主体1的结构呈圆柱形设置，且杆头主体1的一侧外侧壁固定连接有把手主体4，且把手主体4远离杆头主体1的一端端部连接有把手端部5，所述杆头主体1的内部沿杆头主体1的垂直中轴线方向垂直贯穿有杆头内孔2，且杆头内孔2的内部中间位置处设置有加强圈3。
24.进一步的，所述杆头主体1与把手主体4之间、把手主体4与把手端部5之间以及加强圈3与杆头内孔2之间的连接方式均为一体化锻造连接，使得制造的直杆头的内部组织更为均匀，实现自身结构的减重，且使其具有较强的强度、优良的疲劳及耐腐蚀性能，具有广阔的市场前景。
25.进一步的，所述把手主体4靠近杆头主体1的一端设有把手平台6，把手平台6的高度低于杆头主体1的顶端边缘处，可实现整体结构的有效减重。
26.进一步的，所述把手端部5的直径尺寸与挤压管外径相匹配，在与挤压管进行摩擦焊接后，把手端部5的位置可与挤压管外径完全接触，提高了推力杆焊接位置的机械性能，
并且避免了把手位置的二次加工，降低了成本。
27.进一步的，所述杆头主体1、加强圈3、把手主体4以及把手端部5的材质设置成钢制材料或者铝合金材料，钢制材料强度高，耐疲劳，铝合金材料因其表面致密的氧化膜保护作用，可有效缓解零部件的腐蚀问题。
28.进一步的，所述杆头主体1、加强圈3、把手主体4以及把手端部5的外表面为光滑面或者磨砂面，根据使用需求进行加工选择，磨砂面防滑耐摩擦，光滑面手握使用更加舒适。
29.进一步的，所述直杆头的结构呈轴对称设置。
30.实施场景具体为：杆头主体1的结构呈圆柱形设置，且杆头主体1的一侧外侧壁固定连接有把手主体4，且把手主体4远离杆头主体1的一端端部连接有把手端部5，杆头主体1的内部沿杆头主体1的垂直中轴线方向垂直贯穿有杆头内孔2，且杆头内孔2的内部中间位置处设置有加强圈3，其中，杆头主体1与把手主体4之间、把手主体4与把手端部5之间以及加强圈3与杆头内孔2之间的连接方式均为一体化锻造连接，使得制造的直杆头的内部组织更为均匀，实现自身结构的减重，且使其具有较强的强度、优良的疲劳及耐腐蚀性能，具有广阔的市场前景。
31.把手端部5的直径尺寸与挤压管外径相匹配，在与挤压管进行摩擦焊接后，把手端部5的位置可与挤压管外径完全接触，提高了推力杆焊接位置的机械性能，并且避免了把手位置的二次加工，降低了成本，而且设置的把手平台6可进行有效减重。
32.工作原理：杆头主体1的一侧外侧壁固定连接有把手主体4，且把手主体4远离杆头主体1的一端端部连接有把手端部5，杆头主体1的内部沿杆头主体1的垂直中轴线方向垂直贯穿有杆头内孔2，且杆头内孔2的内部中间位置处设置有加强圈3，把手端部5的直径尺寸与挤压管外径相匹配，在与挤压管进行摩擦焊接后，把手端部5的位置可与挤压管外径完全接触，提高了推力杆焊接位置的机械性能，并且避免了把手位置的二次加工，降低了成本，而且设置的把手平台6可进行有效减重，进一步实现了商用车轻量化。
33.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。