一种汽车行李箱盖的安装结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车行李箱盖的安装结构。


背景技术：

2.随着经济的发展，人们生活水平逐步提高，汽车已成为日常生活中常见的代步工具，汽车包含很多零部件，各个零部件单独加工完成后再进行组装，组装完成即形成汽车成品。其中，各零部件在组装工序中的装配精度直接影响汽车的整体性能及质量，例如门盖间隙和门盖面差等。
3.如汽车行李箱的箱体需要通过铰链与行李箱盖连接，以实现行李箱的开启与闭合，在组装的过程中，行李箱的箱体安装在汽车两个侧围之间，行李箱盖也需与汽车的侧围进行配合安装，但由于行李箱盖是一个大的焊装总成件，尺寸波动范围大，而车身焊接总成本身也存在一定尺寸偏差，行李箱盖装配在车身上主要是靠行李箱盖铰链连接结构的调节，目前的行李箱盖铰链连接结构能够进行x向和y向的调节，以消除x向和y向的误差，但是在z方向上不能调节，因此常出现行李箱盖装配后高出或者低于侧围。
4.对此，中国专利[申请号：201420143804.2]公开的汽车行李箱盖铰链连接结构，包括行李箱盖铰链支架和一端固定在行李箱盖内侧的铰链鹅颈管，行李箱盖铰链支架上沿z向开有长条状的条形过孔，条形过孔内设有防转螺栓，铰链鹅颈管的另一端与防转螺栓铰接，防转螺栓能够沿条形孔的长度方向滑动，通过防转螺栓在条形孔内的位置，使铰链鹅颈管在行李箱盖铰链支架上合适的位置，实现z向的调节，消除z向误差。
[0005]
在实际应用中，行李箱盖与侧围之间的误差不会太大，并且行李箱盖的重力部分会施加在铰链鹅颈管上，即使将铰链鹅颈管位置调节至行李箱盖与侧围平齐，但在对行李箱盖与侧围定位时时，行李箱盖和侧围受到来自另一个方向的力，这个力容易使行李箱盖与侧围之间重新产生偏差，再调节时操作十分不方便。


技术实现要素：

[0006]
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车行李箱盖的安装结构，本实用新型所要解决的技术问题是：现有汽车行李箱盖的安装结构调节不方便。
[0007]
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车行李箱盖的安装结构，汽车包括侧围，其特征在于，安装结构包括固定设置在侧围上的立柱和后端用于安装行李箱盖的安装板，安装板的前端固定设置在立柱上，所述安装板的下侧面上还固定连接有一支撑板，所述支撑板向外延伸并与立柱固定连接。
[0008]
工作过程：先根据行李箱盖与侧围的相对位置对安装板的位置进行调节，若行李箱盖高出侧围，则将安装板向下移动，若行李箱盖低于侧围，则将安装板向上移动，使行李箱盖与侧围齐平，确定好安装板与立柱的相对位置后，将安装板的前端与立柱固定连接，使立柱对安装板的前端实现预定位，再根据行李箱盖与侧围的相对位置，校准安装板的位置，保证支撑板和立柱的位置保持齐平，最后使支撑板和立柱固定连接，实现安装板与立柱的
固定。
[0009]
本安装结构可以对行李箱盖进行两次位置调整，第二次位置调整可以对第一次调整后的位置进行重新确定并校准，然后再对行李箱盖和侧围进行定位，保证行李箱盖与侧围之间的配合精度，减少误差；立柱在对安装板预定位的时候，不仅能克服部分行李箱盖对安装板的压力，减少行李箱盖在校准阶段受到的阻力使行李箱盖的位置调节更省力方便，而且为行李箱盖的第二次位置调节定下基准，便于第二次行李箱盖的位置校准，调节更加方便且调节效率更高；同时在安装完成后，立柱对安装板起到很好的支撑作用，保证了行李箱盖的稳定性。
[0010]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述支撑板呈板状，所述支撑板的一侧固定连接在安装板上，另一侧向前倾斜延伸与立柱固定连接。支撑板和立柱分别支撑在安装板不同的两个位置上，使结构更加紧凑的同时保证安装完成后安装板的稳定性。
[0011]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述支撑板上具有向后凸出的受力部。支撑板在安装好后会受到安装板的压力和立柱的支撑力，压力和支撑力的方向相反在支撑板上形成使支撑板断裂的剪切力，通过受力部的设计，避免剪切力作用在同一平面上，分散剪切力保证支撑板的结构强度。
[0012]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述立柱包括与支撑板搭接的加强立柱，所述加强立柱连接在支撑板上受力部凸出的一侧侧面。在安装板预定位阶段，加强立柱可以抵靠在受力部上，便于安装板前端的预定位，使安装更加方便；在校准安装板高度阶段，受力部能对加强立柱起到限位的作用，便于加强立柱与支撑板连接对准，防止加强立柱在于支撑板连接时，因为打滑等因素造成支撑板失去支撑而影响安装板的结构强度。
[0013]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述加强立柱上与支撑板连接的一侧侧边上具有凸起的限位部，所述限位部与侧围相对设置，所述支撑板位于侧围与限位部之间。支撑板在与加强立柱连接时，以限位部为基准，能够快速找准位置，便于安装，同时在行李箱盖与侧围的位置校准正确后，限位部还能防止支撑板与加强立柱之间发生偏移。
[0014]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述立柱还包括与安装板固定连接的支撑立柱，所述支撑立柱与加强立柱相对设置且两者之间留有间距。支撑立柱连接在安装板的前端，支撑立柱与加强立柱之间的间距能够保证安装板上的两个支撑点间隔设置，保证安装板的稳定性。
[0015]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述加强立柱上具有朝支撑立柱所在方向凸出的连接部，所述支撑立柱通过连接部与加强立柱固定连接。连接部将加强立柱和支撑立柱连为一体，使两立柱之间可以相互支撑，实现对安装板的稳定支撑。
[0016]
在上述的汽车行李箱盖的安装结构中，所述受力部上开设有贯穿的减重孔。减重孔起到减重的作用，满足汽车轻量化需求。
[0017]
与现有技术相比，本汽车行李箱盖的安装结构具有以下优点：本安装结构通过安装板、加强立柱、支撑立柱以及支撑板的配合设计，在安装阶段，对于行李箱盖与侧围的相对位置进行两次位置调整，并可以进行校准，保证行李箱盖与侧围之间的配合精度，并在两次位置调整中，支撑立柱和支撑板能够相互配合对安装板进行支撑，使安装板调节更加省力、方便。
附图说明
[0018]
图1是本汽车行李箱盖的安装结构的立体结构示意图。
[0019]
图2是安装结构的立体结构示意图。
[0020]
图3是安装结构的立体结构示意图。
[0021]
图4是安装结构的立体结构示意图。
[0022]
图5是安装结构的立体结构示意图。
[0023]
图6是支撑板与安装板的配合结构示意图。
[0024]
图7是立柱的立体结构示意图。
[0025]
图8是立柱的立体结构示意图。
[0026]
图9是支撑板的立体结构示意图。
[0027]
图中，1、侧围；2、立柱；2a、加强立柱；2a1、限位部；2a2、连接部；2b、支撑立柱；3、安装板；4、支撑板；4a、受力部； 4a1、减重孔。
具体实施方式
[0028]
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0029]
安装板3以汽车的车头所在方向的一端为前端，车尾所在方向的一端为后端，如图1、图3所示，本汽车包括侧围1，本安装结构包括固定设置在侧围1上的立柱2和后端用于安装行李箱盖的安装板3，安装板3的前端固定设置在立柱2上，安装板3的下侧面上固定连接有一呈板状的支撑板4，支撑板4的一侧固定连接在安装板3上，另一侧向前倾斜延伸与立柱2固定连接，本实施例中，立柱2与侧围1之间采用搭接焊接的方式固定连接，支撑板4的两侧分别与安装板3、立柱2采用搭接焊接的方式固定连接，这样能够保证各部件之间稳定连接。
[0030]
如图2、图7和图8所示，本立柱2包括均呈板状的支撑立柱2b和加强立柱2a，加强立柱2a用于与支撑板4搭接，支撑立柱2b用于与安装板3固定连接，加强立柱2a的侧面和支撑立柱 2b的侧面相对设置，且两者之间的侧面留有一定间距，使安装板 3上支撑板4的支撑点和加强立柱2a的支撑点间隔设置，保证安装板3的稳定性。支撑立柱2b上与加强立柱2a相对的一侧侧面上具有凸出的连接部2a2，支撑立柱2b通过连接部2a2与加强立柱2a固定连接，保证安装板3的稳定性。
[0031]
如图4、图6所示，安装板3的前端自后端向前延伸后倾斜向下弯折再与支撑立柱2b焊接连接，在安装板3与支撑立柱2b 焊接连接前，安装板3与支撑立柱2b的相对位置具可调节，则可根据行李箱盖与侧围1的相对位置关系进行调节后，进行焊接实现预定位。
[0032]
如图5、图6和图9所示，支撑板4上具有向后凸出的受力部4a，加强立柱2a的一侧侧部与支撑板4固定连接，并且加强立柱2a搭接在支撑板4上受力部4a凸出的一侧侧面上，并与支撑板4固定连接，加强立柱2a位于受力部4a的下方，加强立柱 2a与支撑板4焊接固定的时候，受力部4a对加强立柱2a并未起到支撑作用，但若安装板3因为失去支撑，而向下移动时，受力部4a则可以抵接在加强立柱2a的侧边上，使得受力部4a对加强立柱2a实现竖向上的限位。
[0033]
如图4、图5所示，为了实现汽车的轻量化，受力部4a的中间位置上贯穿开设有呈方形的减重孔4a1，加强立柱2a、支撑立柱2b以及连接部2a2上也贯穿开设有若干减重孔。
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如图7、图8所示，加强立柱2a上与支撑板4连接的一侧侧边上具有向上凸起的限位部2a1，限位部2a1与侧围1相对设置，支撑板4连接在侧围1和限位部2a1之间，且支撑板4的三个侧边分别与侧围1、加强立柱2a以及加强立柱2a上的限位部2a1 通过焊接固定连接。
[0035]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0036]
尽管本文较多地使用了铰链安装板、立柱等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。