协同深度脱除从氯化渣中回收NaCl盐水中的Al、Mg、Ca、Ti和碳酸根的方法与流程

协同深度脱除从氯化渣中回收nacl盐水中的al、mg、ca、ti和碳酸根的方法
技术领域
1.本发明属于氯化废盐资源回收利用及氯碱化工盐水净化技术领域，具体涉及一种协同深度脱除从熔盐氯化渣中回收的nacl盐水中的al、mg、ca、ti和碳酸根的方法。


背景技术：

2.目前，冶金行业中生产海绵钛大多采用熔盐氯化法，这种生产方法不可避免的产生大量的熔盐氯化渣，这种熔盐氯化渣中含有大量mncl2、fecl3等物质，随意排放会对环境造成污染。熔盐氯化渣等氯化废盐通过溶浸、苛化沉淀除杂、除镁工艺生产的nacl盐水浓度约20～22％，mg
2
约25～60mg/l、ca
2
约4～10mg/l、ti约0.1～0.7mg/l、co
32
‑
约6～30g/l、al
3
约0.1mg/l，达不到离子膜烧碱一次盐水合格品要求(ph8.0～10.0、ca
2
mg
2
≤4mg/l，co
32
‑
0.2～0.5g/l，其它金属离子均<0.1mg/l)。且其中ti采取现有初盐水精制工艺与装备，无法达到入槽标准(<20ppb)。
3.由此，目前需要一种nacl盐水深度除杂方案来缓解熔盐氯化渣难以处理的问题。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是现有技术方案生产的nacl盐水无法达到离子膜烧碱一次盐水要求。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：协同深度脱除从熔盐氯化渣中回收的nacl盐水中的al、mg、ca、ti和碳酸根的方法，包括如下步骤：
6.a、用碱石灰调节用熔盐氯化渣按照溶浸、除杂、除镁工艺制备的nacl盐水ph至11.6～12.5，搅拌后静置、过滤；
7.b、向步骤a过滤得到的滤液中滴加盐酸，调节ph至8.0～10.0，充分反应沉淀，用微孔膜过滤，得到成品盐水。
8.上述方法步骤a中，所述除杂采用常规熔盐氯化渣溶浸nacl盐水的除杂方法即可，可以采用氢氧化钠或者氢氧化钠和氧化剂进行除杂，例如采用公开号为cn105883911a中的方式除杂。所述除镁，是利用碳酸根与镁离子结合沉淀除去。
9.上述方法中，所述碱石灰的主要成分为cao和naoh，cao的用量根据nacl盐水中碳酸根离子的量确定。本领域技术人员可以理解的是，为了操作方便，可以将cao和naoh分别添加，先按照需要量添加cao，再按ph要求加入naoh。
10.上述方法步骤b中盐酸的质量浓度为9～11％。
11.上述方法步骤b中所述微孔膜过滤是指凯膜过滤或陶瓷膜过滤。
12.本发明的有益效果是：熔盐氯化渣产量大、利用困难一直困扰产业的难题，而从熔盐氯化渣制取nacl盐水是其利用的重要途径。但是，常规的除杂、除镁工艺只能将nacl盐水中金属离子控制在ppm级别，对nacl盐水的使用造成重要阻碍。
13.本发明提供了一种协同深度脱除从熔盐氯化渣中回收的nacl盐水中的al、mg、ca、
ti和碳酸根的方法，该方法能够同时将盐水中ti离子、ca
2
、mg
2
、al
3
、co
32
‑
离子深度去除，满足氯碱化工盐水使用要求。本发明方法首先采用碱石灰调节ph至11.6～12.5，形成caco3、mg(oh)2、ti(oh)3或偏钛酸沉淀，过滤脱除，同时al
3
转化为alo2‑
，用盐酸调节ph8.0～10.0，形成al(oh)3沉淀析出，通过微滤分离，最终将ti离子、ca
2
、mg
2
、al
3
、co
32
‑
脱除，使ca
2
、mg
2
、co
32
‑
达到合格一次盐水的控制要求，ti离子、al
3
达到电解槽入槽要求(本发明mg
2
ca
2
≤3mg/l、co
32
‑
<0.5g/l、ti<0.01mg/l、al
3
≦0.01mg/l)。
具体实施方式
14.本发明具体可以按照以下方式实施：
15.协同深度脱除从熔盐氯化渣中回收的nacl盐水中的al、mg、ca、ti和碳酸根的方法，包括如下步骤：
16.a、用碱石灰调节用熔盐氯化渣按照溶浸、除杂、除镁工艺制备的nacl盐水ph至11.6～12.5，搅拌后静置、过滤；所述碱石灰的主要成分为cao和naoh，cao的用量根据nacl盐水中碳酸根离子的量确定；
17.b、向步骤a过滤得到的滤液中滴加质量浓度10％盐酸，调节ph至8.0～10.0，充分反应沉淀，用凯膜过滤或陶瓷膜过滤，得到成品盐水。
18.下面通过实施例对本发明方案和效果做进一步的说明，但并不因此将本发明的保护范围限制在实施例范围之中。
19.实施例一
20.取1000ml用熔盐渣按照溶浸
‑
除杂
‑
除镁工艺制备的nacl盐水(分析结果见表1)。
21.表1 实施例一nacl盐水分析结果
[0022][0023]
向盐水中投加cao和naoh，cao的量根据co
32
‑
的量确定，充分搅拌溶解，至ph＝12.14。静置沉淀8h，过滤。用10％盐酸调节ph至8.7.静置16h，过滤。滤液分析结果(见表2)表明，mg
2
ca
2
≤3mg/l、co
32
‑
<0.5g/l、ti<0.01mg/l、al
3
<0.01mg/l。满足背景技术所述的离子膜烧碱一次盐水合格品要求。
[0024]
表2 实施例一处理后的nacl盐水分析结果
[0025][0026]
实施例二
[0027]
取1000ml用熔盐渣按照溶浸
‑
除杂
‑
除镁工艺制备的nacl盐水(分析结果见表3)。
[0028]
表3 实施例二nacl盐水分析结果
[0029][0030]
向盐水中投加cao和naoh，cao的量根据co
32
‑
的量确定，充分搅拌溶解，至ph＝11.9。静置沉淀6h，过滤。用10％盐酸调节ph至8.9.静置14h，过滤。滤液分析结果表明(表
4)，mg
2
ca
2
≤3mg/l、co
32
‑
<0.5g/l、ti<0.01mg/l、al
3
＝0.01mg/l。满足背景技术所述的离子膜烧碱一次盐水合格品要求。
[0031]
表4 实施例二处理后的nacl盐水分析结果
[0032][0033]
对比例一
[0034]
取与实例二相同的nacl水样1000ml，向盐水中投加cao和naoh，cao的量根据co
32
‑
的量确定，充分搅拌溶解，至ph＝11.4。静置沉淀8h，过滤。用10％盐酸调节ph至8.8静置14h，过滤。滤液分析结果表明(表5)，mg
2
ca
2
5.92mg/l、co
32
‑
0.40g/l、ti0.084mg/l，不能满足背景技术所述的离子膜烧碱一次盐水合格品要求。
[0035]
表5 处理后的nacl盐水分析结果
[0036]