玻镁板地板基材及其生产方法与流程

1.本发明涉及地板加工技术领域，具体涉及一种玻镁板地板基材及其生产方法。


背景技术：

2.复合地板作为一种装修材料，普遍应用于人们的生活、工作当中。基材是构成复合地板的主体，在实际使用中起着榫槽连接、稳定形状、承受荷载的重要作用，基材的好坏会直接影响到复合地板的质量。
3.玻镁板在建筑行业里广泛被使用。然而，现有技术中的玻镁板存在吸潮返卤的问题。由于玻镁板的吸潮返卤问题，很少将玻镁板用作地板基材。此外，在玻镁板生产过程中，通常需要对养护处理后的板坯进行砂光处理和锯边处理，在砂光处理和锯边处理中会产生较多的废料，不利于环保。


技术实现要素：

4.本发明第一方面提供了一种玻镁板地板基材的生产方法，包括：
5.将硫酸镁溶液、氧化镁、改性剂以及填充料混合制作所述玻镁板地板基材的底料、芯料以及面料，其中所述填充料为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种；
6.将所述底料、芯料以及面料进行铺装以形成板坯；以及
7.将所述板坯进行养护处理。
8.本发明第二方面提供了一种玻镁板地板基材，由前述生产方法生产形成。
9.本发明第三方面提供了一种玻镁板地板基材，所述玻镁板地板基材自下向上依次包括：底层、芯层以及面层，其中所述底层、芯层以及面层的原料均包含硫酸镁溶液、氧化镁、改性剂以及填充料，其中
10.所述填充料为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种。
附图说明
11.通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。
12.图1是根据本发明一个实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图；
13.图2是根据本发明另一个实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图；
14.图3是根据本发明又一个实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图；
15.图4是根据本发明一个具体实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图；以及
16.图5是根据本发明一个实施例的玻镁板地板基材的结构示意图。
具体实施方式
17.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一个实施
例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.在制备玻镁板的相关技术中，镁质材料通常由氧化镁、氯化镁以及水混合而成。由氧化镁、氯化镁以及水混合而成的镁质材料也可以称为“氯氧镁水泥”。在这样的相关技术中，板材成型后，存在吸潮返卤问题，不适用于作为地板基材。
19.本技术的发明人为了解决上述技术问题，将硫酸镁替代氯化镁，具体地，将氧化镁、硫酸镁溶液、改性剂以及填充料共同混合后制成玻镁板板材，制成的玻镁板板材克服了吸潮返卤的缺陷。然而，经过测试发现，利用硫酸镁替代氯化镁制成的板材强度会有所降低，同时生产玻镁板地板的过程中又会产生大量废料，不利于环保。进一步地，发明人发现，如果地板基材的填充料选为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种，特别是芯材的填充料选用砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆，则既能够实现废物利用，又能够使地板基材满足地板要求。
20.本技术正是基于此提出了生产玻镁板地板基材的方法。
21.图1是根据本发明一个实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图。参见图1，本发明实施例的玻镁板地板基材的生产方法包括：
22.步骤s102：将硫酸镁溶液、氧化镁、改性剂以及填充料混合制作玻镁板地板基材的底料、芯料以及面料，其中填充料为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种；
23.步骤s104：将底料、芯料以及面料进行铺装以形成板坯；以及
24.步骤s106：将板坯进行养护处理。
25.本发明实施例通过选择砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种作为填充料，既实现了废物利用，又能够提高玻镁板板材的强度，使得玻镁板板材能够用于作为地板的基材。
26.在步骤s102中，在一些实施例中，硫酸镁溶液的浓度可以为21％～22.5％。在进一步的实施例中，硫酸镁溶液的浓度可以为21.5％～22％。例如硫酸镁溶液的浓度为21％或22％等。
27.在一些实施例中，氧化镁与硫酸镁溶液可以按照重量比为1：1～1：1.3进行配比。即，氧化镁与硫酸镁溶液的重量比可以为1：1～1：1.3。在进一步的实施例中，氧化镁与硫酸镁溶液的重量比可以为1：1～1：1.2。例如，氧化镁与硫酸镁溶液的重量比可以为1：1，1：1.1或1：1.2等。
28.在一些实施例中，在步骤s102中，氧化镁中含有活性氧化镁。由于存在活性氧化镁，使得氧化镁整体的反应活性高。
29.在一些实施例中，活性氧化镁可以占氧化镁总重量的61％～65％。在进一步的实施例中，活性氧化镁可以占氧化镁总重量的62％～64％。例如，活性氧化镁占氧化镁总重量的62％或64％等。
30.在步骤s102中，底料、芯料以及面料中的改性剂为硫氧镁增强剂。硫氧镁增强剂在底料中的用量为氧化镁重量的0.2～0.5％，在芯料和面料中的用量为氧化镁重量的1～1.5％。
31.在一些实施例中，底料中的填充料为砂光粉。底料中，砂光粉的重量可以为氧化镁重量的10％～20％，如15％；硫氧镁增强剂的重量可以为氧化镁重量的0.2％～0.5％，如
0.4％。
32.在一些实施例中，芯料中的填充料为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆。芯料中，硫氧镁增强剂的重量可以为氧化镁重量的1％～1.5％，如1.3％；秸秆的重量可以为氧化镁重量的20％～30％，如25％。砂光粉和锯边料的总重量可以为氧化镁重量的5％～10％，如7％。在一些实施例中，在砂光粉和锯边料的总重量中，砂光粉可以占0，也可以占100％，在这样的实施例中，芯料中的填充料可以为砂光粉和作物秸秆，或者为粉碎的锯边料和作物秸秆，或者为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆。
33.在一些实施例中，面料中的填充料为农作物秸秆。面料中，硫氧镁增强剂的重量可以为氧化镁重量的1％～1.5％，如1.3％；秸秆的重量可以为氧化镁重量的10％～20％，如15％。
34.在一些实施例中，底料中的砂光粉的粒径可以小于芯料中的砂光粉的粒径。例如，芯料中砂光粉可由小于100目的砂带加工形成；底料中砂光粉可由大于等于100目的砂带加工形成。
35.在一些实施例中，面料中的秸秆的粒径可以小于芯料中的秸秆的粒径。例如，芯料中秸秆可小于等于8目～12目；面料中秸秆可小于等于15目～20目。
36.在步骤s102中，分别将面料、芯料以及底料的各原料按上述比例计量后进入搅拌机搅拌。
37.具体地，将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉以及硫氧镁增强剂按照配比称重计量后，加入搅拌机搅拌，形成底料；将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉、秸秆、粉碎的锯边料、以及硫氧镁增强剂按照配比称重计量后，加入搅拌机搅拌，形成芯料；将硫酸镁溶液、氧化镁、秸秆以及硫氧镁增强剂按照配比称重计量后，加入搅拌机搅拌，形成面料。
38.本发明不但能够利用废物作为填充料，而且还减少了改性剂的使用品种(或种类)，且减少改性剂的使用品种后还能够满足使用要求，大大简化了配方，提高了生产效率。
39.步骤s104中，将底料、芯料以及面料进行铺装以形成板坯的步骤，具体包括：依次铺网格布，铺底料，铺芯料，铺网格布，铺面料形成板坯。
40.网格布例如可以为玻纤网格布。
41.在步骤s104中，底料、芯料以及面料可以在运输线铺装成型，截断后依次装入养护小车。
42.在步骤s106中，养护处理包括一次养护处理和二次氧化处理。具体地，载有板坯的养护小车进入一次养护窑进行一次养护处理；经过一次养护处理的板坯经过脱模、堆垛，进入二次养护窑进行二次养护处理。
43.一次养护处理具体包括：将板坯在第一预设条件下保持第一预设时间。
44.二次养护处理具体包括：将经过一次养护处理后的板坯在第二预设条件下保持第二预设时间。
45.在一些实施例中，第一预设条件可以包括第一预设温度和第一预设湿度；第二预设条件可以包括第二预设温度和第二预设湿度。
46.在一些实施例中，第一预设温度小于等于第二预设温度。第一预设湿度大于等于第二预设湿度。第二预设时间大于第一预设时间。
47.在具体的实施例中，第一预设温度为25℃～35℃，第一预设湿度为60％～80％，第
一预设时间为12小时～24小时；第二预设温度为35℃～45℃，第二预设湿度为50％～80％，第二预设时间为4天～5天。
48.在一些实施例中，参见图2，本发明实施例的生产方法在步骤s102之前还可包括：
49.步骤s100：将硫酸镁溶解于水中形成硫酸镁溶液。
50.在一些实施例中，可将硫酸镁溶解于预设温度的水中，形成硫酸镁溶液。在一些实施例中，用于溶解硫酸镁的水温大于10℃。在本发明中，由于硫酸镁溶解于预设温度的水中，一方面可保证产品的稳定性，另一方面，在该预设温度下，硫酸镁溶液内部离子分散更加均匀。
51.可在溶解池中溶解硫酸镁。溶解硫酸镁的溶解池可设置加热装置，以在冬季进行生产时，使得溶解池内的水温在10℃以上。
52.参见图3，在一些实施例中，本发明实施例的生产方法在步骤s106之后还可包括：步骤s108和步骤s110。
53.步骤s108：锯边处理；
54.步骤s110：砂光处理。
55.在步骤s108中，可利用锯边机对养护好的板坯进行纵横锯边。
56.在步骤s110中，可利用砂光机对锯边后的板坯进行砂光处理。
57.在一些实施例中，本发明实施例的生产方法还包括：将步骤s110中砂光处理后的砂光粉作为一种填充料。在这样的实施例中，砂光处理后的砂光粉可作为一种填充料添加到后续生产玻镁板地板基材的底料、芯料以及面料中。
58.在一些实施例中，本发明实施例的生产方法还包括：将步骤s108中锯边处理后的锯边料经打碎、筛选后作为一种填充料。在这样的实施例中，经打碎、筛选后的锯边料可作为一种填充料添加到后续生产玻镁板地板基材的底料、芯料以及面料中。例如，经打碎、筛选后的锯边料替代砂光粉作为填充料使用；或者与砂光粉一起作为填充料使用；或者还可与砂光粉和秸秆一起作为填充料使用在这些实施例中，砂光粉和锯边料均为生产玻镁板地板基材的废弃物，本发明可将这些废弃物作为填充料重新利用。
59.图4是根据本发明一个具体实施例的玻镁板地板基材的生产工艺流程图，图中未示出在面料、底料和芯料中加入硫氧镁增强剂的步骤。
60.参见图4，在本发明的生产工艺中，在配制底料、芯料以及面料时，将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉以及硫氧镁增强剂按配比计量称重，混合搅拌形成底料；将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉、秸秆、粉碎的锯边料以及硫氧镁增强剂按配比计量称重，混合搅拌形成芯料；将硫酸镁溶液、氧化镁、秸秆以及硫氧镁增强剂按配比计量称重，混合搅拌形成面料。
61.在运输线依次铺网格布，铺底料，铺芯料，铺网格布，铺面料，形成板坯，截断后依次装入养护小车。
62.养护小车进入一次养护窑，经过一次养护的板坯经过脱模，堆垛进入二次养护窑，经过二次养护的板坯经过纵横锯边、砂光后形成地板基材，堆垛，入库。
63.测试表明，按照本技术实施例的生产方法制成的最终成品密度为1t/m3～1.2t/m3，厚度为6mm～18mm，抗折强度≥10mpa，抗冲击强度≥3.5kj/m2。
64.由此，本发明通过合理选择原料中填充料的种类，既能够实现废物利用，又提高了玻镁板的强度，使玻镁板基材满足地板要求，从而使得玻镁板能够应用于地板基材。由此可
见，本发明开发了一种玻镁板的新用途。
65.本发明实施例还提供了一种玻镁板地板基材，其由如前任一实施例的生产方法生产形成。
66.图5是根据本发明一个实施例的玻镁板地板基材的结构示意图。参见图5，本发明实施例的玻镁板地板基材自下向上依次包括：底层10、芯层20以及面层30。即，芯层20位于底层10和面层30之间。
67.在一些实施例中，其中底层10、芯层20以及面层30的原料均包含硫酸镁溶液、氧化镁、改性剂以及填充料，其中填充料为砂光粉、粉碎的锯边料及农作物秸秆中的至少一种。
68.在一些实施例中，氧化镁中含有活性氧化镁。活性氧化镁占氧化镁总重量的61～65％。
69.在一些实施例中，硫酸镁溶液的浓度可以为20％～25％。在进一步的实施例中，硫酸镁溶液的浓度可以为21％～22.5％。例如硫酸镁溶液的浓度为21％，22％等。
70.在一些实施例中，氧化镁与硫酸镁溶液按照重量比可以为1：1～1：1.3。在进一步的实施例中，氧化镁与硫酸镁溶液按照重量比可以为1：1～1：1.2。例如，氧化镁与硫酸镁溶液按照重量比可以为1：1，1：1.1，1：1.2等。
71.在一些实施例中，底层、芯层以及面层的改性剂为硫氧镁增强剂。
72.在一些实施例中，底层的原料中的填充料为砂光粉。底层的原料中，砂光粉的重量为氧化镁重量的10％～20％；硫氧镁增强剂的重量为氧化镁重量的0.2％～0.5％。砂光粉由大于等于100目的砂带加工形成。
73.在一些实施例中，芯层的原料中的填充料为砂光粉、粉碎的锯边料以及秸秆。芯层的原料中，砂光粉和锯边料的重量为氧化镁重量的5％～10％；硫氧镁增强剂的重量为氧化镁重量的1％～1.5％；秸秆的重量为氧化镁重量的20％～30％。砂光粉由小于100目的砂带加工形成。秸秆小于等于8～12目。粉碎的锯边料小于等于≤8～12目。
74.在一些实施例中，面层的原料中的填充料为秸秆。面层的原料中，硫氧镁增强剂的重量为氧化镁重量的1％～1.5％；秸秆的重量为氧化镁重量的10％～20％。秸秆小于等于15～20目。
75.在一些实施例中，底层中的砂光粉的粒径小于芯层中的砂光粉的粒径。例如，芯层中砂光粉可由小于100目的砂带加工形成；底层中砂光粉可由大于等于100目的砂带加工形成。
76.在一些实施例中，面层中的秸秆的粒径小于芯层中的秸秆的粒径。例如，芯层中秸秆可小于等于8目～12目；面层中秸秆可小于等于15目～20目。
77.可以采用图1至图4任一所示的工艺流程生产玻镁板地板基材。
78.下面结合具体的实施例描述使用上述方法制造玻镁板地板基材的整个流程。
79.实施例
80.硫酸镁溶液制备步骤：将硫酸镁用15℃的水溶解成浓度为21％的硫酸镁溶液。
81.底料配制步骤：将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉以及硫氧镁增强剂混合，其中氧化镁与硫酸镁溶液的重量比例为1：1.1；砂光粉的用量为氧化镁的10％；硫氧镁增强剂的用量为氧化镁的0.2％；其中砂光粉为大于等于100目砂带加工。
82.芯料配制步骤：将硫酸镁溶液、氧化镁、砂光粉、粉碎的锯边料、硫氧镁增强剂以及
秸秆混合，其中氧化镁与硫酸镁溶液的重量比例为1：1.1；砂光粉的用量为氧化镁的5％；锯边料的用量为氧化镁的3％；硫氧镁增强剂的用量为氧化镁的1％；其中秸秆的用量为氧化镁的27％；其中砂光粉为小于100目砂带加工；秸秆小于等于10目。
83.面料配制步骤：将硫酸镁溶液、氧化镁、硫氧镁增强剂以及秸秆混合，其中氧化镁与硫酸镁溶液的重量比例为1：1.1；硫氧镁增强剂的用量为氧化镁的1％；其中秸秆的用量为氧化镁的15％；其中秸秆小于等于15目。
84.铺装成型步骤：依次铺玻纤网格布，铺底料，铺芯料，铺玻纤网格布，铺面料；在运输线铺装成型，截断后依次装入养护小车。
85.养护步骤：载有板坯的养护小车进入一次养护窑，养护温度为30℃，湿度为60％，养护时间为14小时；经过一次养护的板坯经过脱模，堆垛进入二次养护窑，养护温度为40℃，湿度为80％，养护时间为45天。
86.锯边、砂光处理：二次养护后的板坯经过纵横锯边、砂光后形成地板基材。
87.根据gb/t33544
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2017标准对上述实施例制备的地板进行理化性能测试，其中最终成品密度为1.1～1.2t/m3，厚度为12～18mm，抗折强度≥10mpa，抗冲击强度≥3.5kj/m2。
88.对于本发明的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。
89.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。