一种圆盘底座的压铸模芯结构的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别是涉及一种圆盘底座的压铸模芯结构。


背景技术：

2.圆盘底座在生产过程中不单单需要确保底座上部的圆盘槽成型，也需要确保底座下端面上的散热筋进行成型，普通的散热筋选择的是通过成型片组，来形成整体呈格栅状的扇热结构，但这种散热结构不适合圆盘状的产品呢，为了解决上述问题，设计一种新的压铸模芯是非常有必要的。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种圆盘底座的压铸模芯结构，具有结构简单、确保产品精度、确保产品下端散热筋的成型、确保产品质量等优点。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种圆盘底座的压铸模芯结构，包括下模芯、上模芯和中心凸台，所述的下模芯上端面中部设置有中心凸台，中心凸台外圈设置有一圈绕中心凸台均匀布置的叶片凸台，叶片凸台与中心凸台形成下模腔，相邻叶片凸台之间留有间隙，所述的下模芯左侧中部设置有分流锥安装口，下模芯上端面左部设置有与分流锥安装口连通的流道口，流道口上设置有围绕下模腔左侧的弧形流道，弧形流道靠近下模腔一侧通过流道节点与下模腔左侧的间隙连通，所述的下模芯上安装有上模芯。
5.作为对本技术方案的一种补充，所述的下模芯上端面右部设置有与模腔连通的若干个排气渣包槽，排气渣包槽右侧设置有延伸至下模芯侧面的排气流道。
6.作为对本技术方案的一种补充，所述的弧形流道的中部作为起始端，两端为末端，末端处设置有节点槽，节点槽呈圆形。
7.作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯下端面中部布置有呈环状的上模腔，所述的上模腔中部设置有圆台凸起。
8.作为对本技术方案的一种补充，所述的上模腔的左侧设置有与流道节点一一对应的连通槽，所述的上模腔的右侧设置有与排气渣包槽一一对应的渣包槽。
9.作为对本技术方案的一种补充，所述的圆台凸起的左部设置有插销。
10.有益效果：本实用新型涉及一种圆盘底座的压铸模芯结构，通过设置中心凸台和叶片凸台，使得产品下端面的散热筋得以成型，散热筋的形状与相邻叶片凸台之间的间隙相同，大大增加产品的散热面积，同时为了确保产品质量，设计排气渣包槽，将产品成型时散发的热气能够顺利排出，避免出现气卷现象。本实用新型具有结构简单、确保产品精度、确保产品下端散热筋的成型、确保产品质量等优点。
附图说明
11.图1是本实用新型所述的下模芯的俯视图；
12.图2是本实用新型所述的上模芯的仰视图。
13.图示：1、下模芯，2、上模芯，3、分流锥安装口，4、流道口，5、弧形流道，6、节点槽，7、排气渣包槽，8、叶片凸台，9、中心凸台，10、圆台凸起，11、上模腔，12、渣包槽，13、插销，14、连通槽。
具体实施方式
14.下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读的了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
15.本技术方案所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构的具体实施方式，其具体实施方式如图1—2所示，包括下模芯1、上模芯2和中心凸台9，所述的下模芯1上端面中部设置有中心凸台9，中心凸台9外圈设置有一圈绕中心凸台9均匀布置的叶片凸台8，叶片凸台8与中心凸台9形成下模腔，相邻叶片凸台8之间留有间隙，所述的下模芯1左侧中部设置有分流锥安装口3，下模芯1上端面左部设置有与分流锥安装口3连通的流道口4，流道口4上设置有围绕下模腔左侧的弧形流道5，弧形流道5靠近下模腔一侧通过流道节点与下模腔左侧的间隙连通，所述的下模芯1上安装有上模芯2。
16.本技术方案中，叶片凸台8与中心凸台9形成下模腔，来确保产品下部成型，同时通过射装置半围绕式的弧形流道5，确保铝液顺利流入下模腔，为了确保产品的散热筋成型，在下模腔内设置若干叶片凸台8，相邻的叶片凸台8之间的间隙就是散热筋成型空间，使得散热筋遍布产品下端面，大大提高产品散热空间，同时确保产品质量。
17.作为对本技术方案的一种补充，所述的下模芯1上端面右部设置有与模腔连通的若干个排气渣包槽7，排气渣包槽7右侧设置有延伸至下模芯1侧面的排气流道，本技术方案通过设置成半包围布置的排气渣包槽7，提高模腔的排气量，确保热气排出，避免出现气卷现象，确保产品质量。
18.作为对本技术方案的一种补充，所述的弧形流道5的中部作为起始端，两端为末端，末端处设置有节点槽6，节点槽6呈圆形，通过设置圆形的节点槽6能够方便取出弧形流道5内的渣料。
19.作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯2下端面中部布置有呈环状的上模腔11，所述的上模腔11中部设置有圆台凸起10。
20.作为对本技术方案的一种补充，所述的上模腔11的左侧设置有与流道节点一一对应的连通槽14，所述的上模腔11的右侧设置有与排气渣包槽7一一对应的渣包槽12。
21.作为对本技术方案的一种补充，所述的圆台凸起10的左部设置有插销13，通过设置插销13，确保产品孔位的成型。
22.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明，本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。


技术特征：
1.一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：包括下模芯(1)、上模芯(2)和中心凸台(9)，所述的下模芯(1)上端面中部设置有中心凸台(9)，中心凸台(9)外圈设置有一圈绕中心凸台(9)均匀布置的叶片凸台(8)，叶片凸台(8)与中心凸台(9)形成下模腔，相邻叶片凸台(8)之间留有间隙，所述的下模芯(1)左侧中部设置有分流锥安装口(3)，下模芯(1)上端面左部设置有与分流锥安装口(3)连通的流道口(4)，流道口(4)上设置有围绕下模腔左侧的弧形流道(5)，弧形流道(5)靠近下模腔一侧通过流道节点与下模腔左侧的间隙连通，所述的下模芯(1)上安装有上模芯(2)。2.根据权利要求1所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：所述的下模芯(1)上端面右部设置有与模腔连通的若干个排气渣包槽(7)，排气渣包槽(7)右侧设置有延伸至下模芯(1)侧面的排气流道。3.根据权利要求1所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：所述的弧形流道(5)的中部作为起始端，两端为末端，末端处设置有节点槽(6)，节点槽(6)呈圆形。4.根据权利要求2所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：所述的上模芯(2)下端面中部布置有呈环状的上模腔(11)，所述的上模腔(11)中部设置有圆台凸起(10)。5.根据权利要求4所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：所述的上模腔(11)的左侧设置有与流道节点一一对应的连通槽(14)，所述的上模腔(11)的右侧设置有与排气渣包槽(7)一一对应的渣包槽(12)。6.根据权利要求4所述的一种圆盘底座的压铸模芯结构，其特征在于：所述的圆台凸起(10)的左部设置有插销(13)。

技术总结
本实用新型涉及一种圆盘底座的压铸模芯结构，包括下模芯、上模芯和中心凸台，所述的下模芯上端面中部设置有中心凸台，中心凸台外圈设置有一圈绕中心凸台均匀布置的叶片凸台，叶片凸台与中心凸台形成下模腔，相邻叶片凸台之间留有间隙，所述的下模芯左侧中部设置有分流锥安装口，下模芯上端面左部设置有与分流锥安装口连通的流道口，流道口上设置有围绕下模腔左侧的弧形流道，弧形流道靠近下模腔一侧通过流道节点与下模腔左侧的间隙连通，所述的下模芯上安装有上模芯。本实用新型具有结构简单、确保产品精度、确保产品下端散热筋的成型、确保产品质量等优点。保产品质量等优点。保产品质量等优点。


技术研发人员：叶江涛
受保护的技术使用者：宁波市北仑海普汽配有限公司
技术研发日：2020.10.22
技术公布日：2021/10/8