一种用于焊管机组的管道定径装置的制作方法

1.本实用新型涉及管道焊接领域，具体是一种用于焊管机组的管道定径装置。


背景技术：

2.焊接，也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术，焊接包括熔焊、压焊和钎焊，随着焊接技术及设备的不断发展，焊管机组的应用越来越广泛，焊管机组在焊接时，需要使用定径装置对管道进行定径。
3.现有的管道定径装置在定径时，无法对管道进行检测，若管道发生凹陷或弯曲，定径装置无法对其进行良好的整形，人员无法直接的观察到管道的缺陷，导致其焊接精度较低。因此，本领域技术人员提供了一种用于焊管机组的管道定径装置，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于焊管机组的管道定径装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种用于焊管机组的管道定径装置，包括承载机构以及安装在其顶面的检测机构和整形机构，所述检测机构包括安装环和固定在其内壁的环形气囊，所述安装环的外侧壁固定连接有压力变送器，所述压力变送器的探测端位于所述环形气囊的内部，所述安装环远离所述整形机构的一侧面固定连接有若干个周向均匀布置的雾化喷头，所述雾化喷头与外部高压水源连接，所述安装环的底端固定连接有进气管和排气管，所述进气管、所述排气管均与所述环形气囊内部贯通，所述进气管和所述排气管与外部高压气源连接，所述安装环的底端设有两个对称布置的第一伸缩缸，所述第一伸缩缸的固定端与所述承载机构固定连接，所述第一伸缩缸的伸缩端与所述安装环固定连接，所述第一伸缩缸与外部液压站传动连接。
7.作为本实用新型再进一步的方案：所述承载机构包括承载板和四个万向轮，四个所述万向轮分别转动连接在所述承载板的底面四角，所述第一伸缩缸固定在所述承载板的顶面。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述整形机构包括固定环和三个周向均匀固定在其侧壁的第二伸缩缸，所述第二伸缩缸的伸缩端固定连接有挤压传感器，所述挤压传感器远离所述第二伸缩缸的一端固定连接有支架，所述支架上转动连接有整形辊，所述固定环的底端设有两个对称布置的第三伸缩杆，所述第三伸缩杆的固定端固定在所述承载板的顶面，所述第三伸缩杆的伸缩端与所述固定环固定连接，所述第二伸缩缸、所述第三伸缩杆均与外部液压站传动连接。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述环形气囊的内壁涂附有耐磨层，所述耐磨
层的材质为特氟龙。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述环形气囊的材质为橡胶。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述固定环和所述安装环的轴线位于同一竖直平面内。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述固定环的内壁嵌设固定有高频加热管，所述高频加热管与外部控制供能设备连接。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.在使用时，管道经过检测机构进行检测，然后通过整形机构进行整形定径，管道进入安装环内，第一伸缩缸带动安装环进行浮动升降，使得安装环的轴线与管道的轴线位于同一直线上，然后，外部气源通过进气管向环形气囊内充气，使得环形气囊膨胀至内径与管道外壁压紧接触，并使得环形气囊内的气压较高，同时保持恒定，外部高压水源经由管道将水输送至雾化喷头，然后经由雾化喷头雾化喷出至管道外壁，使得即将与环形气囊接触的管道区域覆盖一层水膜，降低摩擦力，管道在输送的过程中，管道外壁不断与环形气囊内壁滑动接触，若管道与环形气囊接触的区域有凹陷或轴线不水平时，环形气囊会向凹陷处膨胀或受到挤压，环形气囊内的气压会发生变化，人员可直接通过压力变送器的数值变化进行判断，然后对此处区域的管道进行整形，保证管道的焊接精度。
附图说明
15.图1为一种用于焊管机组的管道定径装置的结构示意图；
16.图2为一种用于焊管机组的管道定径装置中的检测机构结构示意图；
17.图3为一种用于焊管机组的管道定径装置中的整形机构结构示意图；
18.图4为图3中a处放大示意图；
19.图5为一种用于焊管机组的管道定径装置中的环形气囊结构示意图。
20.图中：1、承载机构；11、承载板；12、万向轮；2、检测机构；21、安装环；22、环形气囊；221、耐磨层；23、压力变送器；24、雾化喷头；25、进气管；26、排气管；27、第一伸缩缸；3、整形机构；31、固定环；32、第二伸缩缸；33、支架；34、挤压传感器；35、整形辊；36、第三伸缩杆；37、高频加热管。
具体实施方式
21.请参阅图1～5，本实用新型实施例中，一种用于焊管机组的管道定径装置，包括承载机构1以及安装在其顶面的检测机构2和整形机构3，检测机构2包括安装环21和固定在其内壁的环形气囊22，安装环21的外侧壁固定连接有压力变送器23，压力变送器23的探测端位于环形气囊22的内部，安装环21远离整形机构3的一侧面固定连接有若干个周向均匀布置的雾化喷头24，雾化喷头24与外部高压水源连接，安装环21的底端固定连接有进气管25和排气管26，进气管25、排气管26均与环形气囊22内部贯通，进气管25和排气管26与外部高压气源连接，安装环21的底端设有两个对称布置的第一伸缩缸27，第一伸缩缸27的固定端与承载机构1固定连接，第一伸缩缸27的伸缩端与安装环21固定连接，第一伸缩缸27与外部液压站传动连接。
22.本实施例中：在使用时，管道经过检测机构2进行检测，然后通过整形机构3进行整
形定径，管道进入安装环21内，第一伸缩缸27(型号63cjjhmirpfs34mc520m22)带动安装环21进行浮动升降，使得安装环21的轴线与管道的轴线位于同一直线上，然后，外部气源通过进气管25向环形气囊22内充气，使得环形气囊22膨胀至内径与管道外壁压紧接触，并使得环形气囊22内的气压较高，同时保持恒定，外部高压水源经由管道将水输送至雾化喷头24，然后经由雾化喷头24雾化喷出至管道外壁，使得即将与环形气囊22接触的管道区域覆盖一层水膜，降低摩擦力，管道在输送的过程中，管道外壁不断与环形气囊22内壁滑动接触，若管道与环形气囊22接触的区域有凹陷或轴线不水平时，环形气囊22会向凹陷处膨胀或受到挤压，环形气囊22内的气压会发生变化，人员可直接通过压力变送器23(型号tk
‑
2088mf)的数值变化进行判断，然后对此处区域的管道进行整形，保证管道的焊接精度，检测完毕后，通过排气管26将气体排出。
23.在图1中：承载机构1包括承载板11和四个万向轮12，四个万向轮12分别转动连接在承载板11的底面四角，第一伸缩缸27固定在承载板11的顶面，承载板11对装置整体进行支撑，通过万向轮12对装置整体进行移动，固定环31和安装环21的轴线位于同一竖直平面内，保证管道可同轴穿过固定环31和安装环21，固定环31的内壁嵌设固定有高频加热管37，高频加热管37与外部控制供能设备连接，在管道的形变程度较大时，高频加热管37对管道进行加热，对其进行整形时，效果较好。
24.在图1和图3中：整形机构3包括固定环31和三个周向均匀固定在其侧壁的第二伸缩缸32，第二伸缩缸32的伸缩端固定连接有挤压传感器34，挤压传感器34远离第二伸缩缸32的一端固定连接有支架33，支架33上转动连接有整形辊35，固定环31的底端设有两个对称布置的第三伸缩杆36，第三伸缩杆36的固定端固定在承载板11的顶面，第三伸缩杆36的伸缩端与固定环31固定连接，第二伸缩缸32、第三伸缩杆36均与外部液压站传动连接，第三伸缩杆36(型号63cjjhmirpfs34mc520m22)带动固定环31进行升降，将固定环31调整至与管道同轴布置，第二伸缩缸32(型号63cjjhmirpfs34mc520m22)驱动支架33上的整形辊35压接在管道外壁，若管道发生轻微形变，三个整形辊35可对管道进行整形，挤压传感器34(型号lz
‑
mhf)对整形辊35的压力进行监控，可判断管道弯曲变形的程度，便于人员进行判断修复。
25.在图5中：环形气囊22的内壁涂附有耐磨层221，耐磨层221的材质为特氟龙，管道与环形气囊22的耐磨层221滑动接触，特氟龙材质的耐磨层221摩擦系数极低，摩擦力较小，降低磨损。
26.在图1、图2和图5中：环形气囊22的材质为橡胶，形变能力较好。
27.本实用新型的工作原理是：在使用时，管道经过检测机构2进行检测，然后通过整形机构3进行整形定径，管道进入安装环21内，第一伸缩缸27带动安装环21进行浮动升降，使得安装环21的轴线与管道的轴线位于同一直线上，然后，外部气源通过进气管25向环形气囊22内充气，使得环形气囊22膨胀至内径与管道外壁压紧接触，并使得环形气囊22内的气压较高，同时保持恒定，外部高压水源经由管道将水输送至雾化喷头24，然后经由雾化喷头24雾化喷出至管道外壁，使得即将与环形气囊22接触的管道区域覆盖一层水膜，降低摩擦力，管道在输送的过程中，管道外壁不断与环形气囊22内壁滑动接触，若管道与环形气囊22接触的区域有凹陷或轴线不水平时，环形气囊22会向凹陷处膨胀或受到挤压，环形气囊22内的气压会发生变化，人员可直接通过压力变送器23的数值变化进行判断，然后对此处
区域的管道进行整形，保证管道的焊接精度，检测完毕后，通过排气管26将气体排出。
28.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。