单工位多模弯管机构的制作方法

1.本实用新型涉及单工位多模弯管机构。


背景技术：

2.弯管机是一种对管材进行弯曲加工的机械设备。在用弯管机对管件进行折弯的过程中，需要更换不同规格的轮模来实现管件不同的弯曲半径，更换轮模的方式有两种：一种是将轮模从主轴上拆卸下来，然后再把需要替换的轮模安装在主轴上，这种方式操作繁琐，降低了生产效率；另一种是在主轴上叠装有若干不同规格的轮模，每个轮模就是一个弯管工位，再配合可升降的弯管臂、夹模及送料装置来实现不同弯管工位之间的切换，这种方式机械结构复杂，制造成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作简单、且能够实现不同轮模之间快速切换的单工位多模弯管机构。
4.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：单工位多模弯管机构，包括：机架，在机架的前端转动设置有第一转轴，第一转轴的底端与第一电机相连，在第一转轴的顶端固定设置有转盘，在转盘上沿着圆周均匀间隔设置有三个轮模，三个轮模之间的夹角为120
°
，在机架上设置有能够限制第一转轴转动的锁紧机构，当锁紧机构限制住第一转轴转动时，任意一个轮模处于弯管工位，在机架上转动设置有第二转轴，第二转轴与第二电机相连，第二转轴的中轴线与弯管工位上的轮模的中轴线相对齐，在第二转轴上固定设置有弯管臂，在弯管臂上滑动设置有与弯管工位相对齐的弯管模，在弯管臂上设置有能够驱动弯管模左右滑动的驱动机构，在机架的后端设置有夹管机构。
5.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，所述夹管机构包括：滑动设置在机架后端、且相互对齐的第一夹管座与第二夹管座，在机架后端的左右两侧分别设置有第一滑槽，在两个第一滑槽中分别滑动设置有第一连接座与第二连接座，第一连接座与第一推拉油缸相连，第二连接座与第二推拉油缸相连，第一夹管座固定设置在第一连接座上，第二夹管座固定设置在第二连接座上。
6.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，所述锁紧机构包括：固定设置在机架上的伸缩油缸及固定设置在第一转轴上的正三角形卡板，正三角形卡板焊接在第一转轴上，在伸缩油缸的输出轴上设置有夹角为60
°
的v形卡块，v形卡块与正三角形卡板相对齐。
7.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，转盘与第一转轴之间的连接结构为：所述转盘包括：上盘与下盘，在上盘上沿着圆周间隔设置有六个沉孔，在下盘上沿着圆周间隔设置有六个螺纹孔，在上盘与下盘的中心部设置有相同内径的通孔，在两个通孔的内侧壁上设置有相同的键槽，上盘和下盘叠放一起，上盘上的沉孔分别与下盘上的螺纹孔一一对齐，在相互对齐的沉孔与螺纹孔中螺纹连接有第一内六角螺栓，第一内六角螺栓的头部完全沉入到沉孔中，当上盘与下盘相互固定连接后，上盘上的通孔与下盘上的通孔相
对齐，并且上盘上的键槽与下盘上的键槽相连通，在第一转轴的外侧壁上也设置有键槽，上盘和下盘套装在第一转轴上后，第一转轴、上盘与下盘之间的键槽相对齐，在相互对齐的键槽中设置有连接键，在第一转轴的顶端套装有第一压环，第一压环抵靠在上盘上，第一压环与第一转轴之间通过螺栓连接。
8.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，轮模与转盘之间的连接结构为：在上盘上沿着圆周均匀间隔设置有三个t型孔，在各t型孔中分别穿设有t型轴，t型轴的底部与上盘的底部齐平，下盘与上盘相固定后，下盘抵靠住t型轴的底部，t型轴的上端向上伸出于t型孔，在三个t型轴上分别套装有不同规格的轮模，在三个t型轴的上端分别设置有一个第二压环，各第二压环分别抵靠在各自对应的轮模上。
9.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，所述第二压环与t型轴之间的连接结构为：t型轴的上端向上伸出于轮模，在伸出于轮模的t型轴上端的外侧壁上间隔设置有若干螺纹孔，在第二压环的侧壁上间隔设置有若干沉孔，第二压环套装在t型轴上，第二压环上的沉孔分别与t型轴上的螺纹孔一一对齐，在相互对齐的沉孔与螺纹孔之间螺纹连接有第二内六角螺栓，第二内六角螺栓的头部完全沉入到沉孔中。
10.进一步的，前述的单工位多模弯管机构，其中，所述驱动机构包括：伺服电机、滚珠丝杠，在弯管臂的顶部设置有第二滑槽，在第二滑槽中滑动设置有滑动座，滚珠丝杠转动设置在第二滑槽中，并且滚珠丝杠与滑动座螺纹连接，在弯管臂的右端设置有伺服电机，伺服电机上的输出轴与滚珠丝杠相连，弯管模固定设置在滑动座上。
11.本实用新型的优点在于：在转盘上设置有不同规格的轮模后，然后通过转动转盘将不同规格的轮模运动到同一弯管工位上，弯管模就能与不同规格的轮模相配合后对管材进行不同弯曲半径的弯管工作。不需要拆换轮模，也不需要设置多个弯管工位，不仅大大提高了生产效率，而且还降低了生产成本。
附图说明
12.图1是本实用新型所述的单工位多模弯管机构的结构示意图。
13.图2是图1中a
‑
a方向的剖视结构示意图。
14.图3是图2中锁紧机构的结构示意图。
具体实施方式
15.下面结合附图及优选实施例对本实用新型所述的技术方案作进一步说明。
16.如图1、图2、图3所示，本实用新型所述的单工位多模弯管机构，包括：机架1，在机架1的前端转动设置有第一转轴11，第一转轴11的底端与第一电机12相连，在第一转轴11的顶端固定设置有转盘3，所述转盘3包括：上盘31与下盘32，在上盘31上沿着圆周间隔设置有六个沉孔，在下盘32上沿着圆周间隔设置有六个螺纹孔，在上盘31与下盘32的中心部设置有相同内径的通孔，在两个通孔的内侧壁上设置有相同的键槽，上盘31和下盘32叠放一起，上盘31上的沉孔分别与下盘32上的螺纹孔一一对齐，在相互对齐的沉孔与螺纹孔中螺纹连接有第一内六角螺栓33，第一内六角螺栓33的头部完全沉入到沉孔中，当上盘31与下盘32相互固定连接后，上盘31上的通孔与下盘32上的通孔相对齐，并且上盘31上的键槽与下盘32上的键槽相连通，在第一转轴11的外侧壁上也设置有键槽，上盘31和下盘32套装在第一
转轴11上后，第一转轴11、上盘31与下盘32之间的键槽相对齐，在相互对齐的键槽中设置有连接键34，在第一转轴11的顶端套装有第一压环13，第一压环13抵靠在上盘31上，第一压环13与第一转轴11之间通过螺栓连接。在转盘3上沿着圆周均匀间隔设置有三个轮模4，三个轮模4与转盘3之间的连接结构为：在上盘31上沿着圆周均匀间隔设置有三个t型孔，三个t型孔之间的夹角为120
°
，在各t型孔中分别穿设有t型轴41，t型轴41的底部与上盘31的底部齐平，下盘32与上盘31相固定后，下盘32抵靠住t型轴41的底部，t型轴41的上端向上伸出于t型孔，在三个t型轴41上分别套装有不同规格的轮模4，在三个t型轴41的上端分别设置有一个第二压环42，各第二压环42分别抵靠在各自对应的轮模4上。所述第二压环42与t型轴41之间的连接结构为：t型轴41的上端向上伸出于轮模4，在伸出于轮模4的t型轴41上端的外侧壁上间隔设置有若干螺纹孔，在第二压环42的侧壁上间隔设置有若干沉孔，第二压环42套装在t型轴41上，第二压环42上的沉孔分别与t型轴41上的螺纹孔一一对齐，在相互对齐的沉孔与螺纹孔之间螺纹连接有第二内六角螺栓43，第二内六角螺栓43的头部完全沉入到沉孔中。在机架1上设置有能够限制第一转轴11转动的锁紧机构，所述锁紧机构包括：固定设置在机架1上的伸缩油缸5及固定设置在第一转轴11上的正三角形卡板111，正三角形卡板111焊接在第一转轴11上，在伸缩油缸5的输出轴上设置有夹角为60
°
的v形卡块51，v形卡块51与正三角形卡板111相对齐。
17.在机架1上转动设置有第二转轴14，第二转轴14与第二电机相连15，第二转轴14的中轴线与弯管工位上的轮模4的中轴线相对齐，在第二转轴14上固定设置有弯管臂6，在弯管臂6上滑动设置有与弯管工位相对齐的弯管模61，在弯管臂6上设置有能够驱动弯管模61左右滑动的驱动机构，所述驱动机构包括：伺服电机62、滚珠丝杠63，在弯管臂6的顶部设置有第二滑槽64，在第二滑槽64中滑动设置有滑动座65，滚珠丝杠63转动设置在第二滑槽64中，并且滚珠丝杠63与滑动座65螺纹连接，在弯管臂6的右端设置有伺服电机62，伺服电机62上的输出轴与滚珠丝杠63相连，弯管模61固定设置在滑动座65上。在机架1的后端设置有夹管机构，所述夹管机构包括：滑动设置在机架1后端、且相互对齐的第一夹管座7与第二夹管座8，在机架1后端的左右两侧分别设置有第一滑槽16，在两个第一滑槽16中分别滑动设置有第一连接座71与第二连接座81，第一连接座71与第一推拉油缸72相连，第二连接座81与第二推拉油缸82相连，第一夹管座7固定设置在第一连接座71上，第二夹管座8固定设置在第二连接座81上。
18.本实用新型的工作原理如下：第一电机12驱动第一转轴11转动时，第一转轴11带动转盘3转动，转盘3上的轮模4就会运动到弯管工位上，当所需规格的轮模4运动到弯管工位上后，第一电机12停止工作，伸缩油缸5驱动v形卡块51往正三角形卡板111方向运动，直至v形卡块51卡设在正三角形卡板111上的一个尖角上，v形卡块51与正三角形卡板111相配合就能限制第一转轴11转动，从而使轮模4定位在弯管工位上。然后将管材伸入到位于弯管工位上的轮模4中，启动伺服电机62驱动弯管模61往弯管工位方向运动，直至弯管模61与位于弯管工位上的轮模4对合夹住管材，然后第一夹管座7和第二夹管座8在各自连接的第一推拉油缸72与第二推拉油缸82的驱动作用下对向运动，直至第一夹管座7和第二夹管座8对合夹住管材，第一夹管座7与第二夹管座8夹持住管材后，启动第二电机15，第二电机15驱动第二转轴14转动，转动的第二转轴14带动弯管臂6一起转动，弯管臂6上的弯管模61就能对管材进行弯折工作。
19.本实用新型的优点在于：在转盘上设置有不同规格的轮模后，然后通过转动转盘将不同规格的轮模运动到同一弯管工位上，弯管模就能与不同规格的轮模相配合后对管材进行不同弯曲半径的弯管工作。不需要拆换轮模，也不需要设置多个弯管工位，不仅大大提高了生产效率，而且还降低了生产成本。