一种链轮冲压落料模具的制作方法

1.本技术涉及模具加工的领域，尤其是涉及一种链轮冲压落料模具。


背景技术：

2.模具是指用来成型物品的工具，模具通常指采用注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。
3.目前在链轮模具的使用过程中，常采用液压驱动上模对下模上的钢板进行冲压，其中上模为凸模，下模为凹模，待冲压的钢板呈条状，通过间歇启动的传送带依次经过上模与下模之间的加工区域，利用凸模与凹模的配合对钢板进行加工成型，从而得到初加工的链轮。在链轮模具的冲压过程中，有时钢板会出现疲劳断裂的情况。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在的缺陷在于：现有模具施加给钢板的冲压过程中，由于加工区与非加工区钢板相互连接，导致加工区的钢板在边缘冲压断裂时的分离难度增加，从而在冲压过程中容易出现不完全断裂的情况，从而使链轮成型后周围带有大量的锯齿，给链轮冲压模具的使用带来了不便。


技术实现要素：

5.为了减少现有冲压模具在使用过程中出现钢板断裂的情况，本技术提供一种链轮冲压落料模具，能够通过套设在下模成型件上的动块以及安装在动块底部的弹簧，使钢板周边余料在被冲压时的弯折角度增加，从而提高余料与模型的分离效率，提高链轮的品质。
6.本技术提供的一种链轮冲压落料模具，采用如下的技术方案：
7.一种链轮冲压落料模具，包括：下模；以及设置在所述下模上方且与所述下模相适配的上模，其中，所述下模包括有：底板；设置在所述底板顶部的下定块；以及设置在所述下定块顶部的下成型件，所述上模包括有：顶板；设置在所述顶板底部的上定块；以及设置在所述上定块上的上成型件，所述下定块的顶部设置有弹性件，所述弹性件的顶部设置有动块，其中，所述动块滑动套设在所述下成型件上。
8.通过采用上述技术方案，上模与下模的配合能够对待加工的钢板进行冲压，同时，底板可固定在工作台上，顶板可与外部驱动件连接，上定块与下定块分别用于安装上成型件与下成型件，从而使链轮成形，同时，弹性件与动块能够使动块相对下成型件进行滑动，钢板周边余料在被冲压时的弯折角度加大，从而提高链轮的成形效果。
9.优选的，所述弹性件包括：开设在所述下定块顶部的盲孔；以及设置在所述盲孔底部的弹簧，其中，所述动块设置在所述弹簧的顶部。
10.通过采用上述技术方案，在动块受到上模的冲压时，动块能够在弹簧的作用下向下移动，同时弹簧被压缩，从而使钢板位于动块上的部分随动块移动，从而增加钢板的弯折角度，增大动块上钢板的形变，从而提高模型与余料的分离效率。此外，盲孔能够用于收纳压缩的弹簧，增加动块的最大滑动行程。
11.优选的，所述上成型件包括：嵌设在所述上定块底部的中心块；以及环设在所述中
心块底部的上折弯块，其中，所述上折弯块的外缘环设有上折弯部，所述上折弯部的外缘环设有上波浪齿，所述中心块凸出于所述上折弯块。
12.通过采用上述技术方案，中心块以及上波浪齿能够以特定形状挤压受冲压的钢板，同时，上折弯部能够对受冲压的钢板进行挤压，从而使钢板初步成形，以满足链轮的使用需求。
13.优选的，所述下成型件包括：嵌设在所述下定块顶部的下折弯块，所述下折弯块的顶部外缘设置有与所述上折弯部相适配的下折弯部，所述下折弯部的外缘环设有与所述上波浪齿相适配的下波浪齿，所述下折弯块的顶部开设有与所述中心块底面相适配的落料孔，所述动块套设在所述下折弯块上。
14.通过采用上述技术方案，上折弯部与下折弯部配合时能够使被受冲压的钢板上生成环状的折弯，上波浪齿与下波浪齿的配合能够使受冲压的钢板上被切出波浪齿形的轮廓，同时，中心块切除的钢板能够掉入落料孔内，从而满足链轮的使用需求。
15.优选的，所述盲孔的底部设置有限位杆，所述弹簧套设在所述限位杆上，所述限位杆滑动穿设在所述动块上。
16.通过采用上述技术方案，限位杆能够有效限制弹簧水平方向的运动。同时对动块起到导向的作用，提高动块沿竖直方向的运动过程中动块运动轨迹的垂直度。
17.优选的，所述限位杆的底部设置有挡块。
18.通过采用上述技术方案，挡块能够有效限制限位杆的纵向移动趋势，从而提高限位杆在冲压过程中的结构稳定性。
19.优选的，所述上折弯块的顶部设置有垫块，所述垫块嵌设在所述上定块内。
20.通过采用上述技术方案，垫块可采用耐压材料制成，能够有效减少上折弯块所受的冲击，延长上折弯块的使用寿命。
21.优选的，所述上折弯块的外缘环设有压块，所述压块嵌设在所述上定块内，所述压块凸出于所述上定块。
22.通过采用上述技术方案，压块能够减少上模与下模的冲压过程中，受到冲压的钢板由于形变而导致钢板整体产生运动的情况，从而有效提高成型模具的质量。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过开设在下定块的盲孔，设置在盲孔内的限位杆以及套设在限位杆上的弹簧，能够使滑动套设在限位杆上的动块沿限位杆进行滑动，使动块在冲压过程中，能够将动块上的钢板向下移动，同时位于下折弯块上的钢板位置不变，从而增大模型与余料的折弯角度，提高模型与余料的分离效果；
25.2.通过落料孔能够将中心块所切削下来的钢板进收集，比便于钢板的二次回收以及回收后利用从，而使加工中产生的废料得到有效利用。
附图说明
26.图1是本技术实施例中冲压落料模具的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例中的上模结构示意图。
28.图3是本技术实施例中的下模结构示意图。
29.附图标记说明：1、上模；11、顶板；12、上定块；13、中心块；14、压块；15、垫块；16、上
折弯块；2、下模；21、下折弯块；22、落料孔；23、底板；24、动块；25、定位孔；3、下定块；31、盲孔；32、弹簧；33、限位杆；34、挡块。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种链轮冲压落料模具。
32.参照图1，一种链轮冲压落料模具，包括有下模2以及与下模2相适配的上模1，通过上模1与下模2的配合能够对待冲压的钢板进行加工成型
33.其中，参照图1和图2，上模1包括有上定块12，上定块12连接在外部的驱动件(图中未示出)上，在本实施例中，驱动件为油缸，使上定块12在油缸的驱动下可进行周期性的上升与下降，从而对下模2上的钢板进行冲压。同时，在上定块12的底部中心嵌设有中心块13，在本实施例中，中心块13的底面形状呈圆形，从而使链轮的中部形成圆形的通孔。
34.同时，在中心块13的周侧环设有垫块15，且垫块15嵌设在上定块12内，在垫块15的底部贴设有上折弯块16，在上折弯块16的底部外缘开设有上折弯部，使上折弯块16的外缘形成一圈凹凸不平的弯折，且在上弯折部的外缘开设有上波浪齿。具体地，上折弯块16的外缘在竖直方向上高于上折弯块16的非外缘部分，中心块13的底部凸出于上折弯块16，上折弯块16的底部凸出于下定块3的底部。
35.此外，在本实施例中，垫块15的材料为铸铁，铸铁具备较好的抗挤压能力，增强了上折弯块16的最大承压力，同时有效延长了上折弯块16的使用寿命。
36.其中，参照图1和图3，下模2还包括有底板23、下定块3以及动块24，其中，底板23固定在机台(图中未示出)上，下定块3安装在底板23的顶部，在下定块3的顶部中心安装有下折弯块21，下折弯块21的外缘开设有下折弯部，下折弯部与上折弯部相啮合，在下折弯部的外缘开设有与上波浪齿相适配的下波浪齿。在下折弯块21的顶部中心开设有落料孔22，落料孔22的形状、大小均与中心孔相适配，且落料孔22延伸至下定块3的顶面。
37.当上模1冲压下模2上的钢板时，中心块13首先与钢板接触，随后中心块13在钢板冲压形成一个圆孔，切除圆孔产生的废料通过落料孔22落在下定块3的顶部，随后上折弯块16与下折弯块21相互作用，使圆孔的外缘出现一圈弯折。并在弯折部分的外缘冲压出一圈波浪齿，从而满足链轮的外观使用需求。
38.在链轮冲压落料模具的实际使用过程中，有时会出现模型周边钢板无法完全断裂分离的情况。经过分析，这是由于待冲压的钢板为一条状整板，条状的钢板通过间歇启动的传送带依次穿过上模1与下模2之间的加工区域，在冲压过程中，上定块12同时对下定块3表面的钢板施加冲压力，通过冲压力将钢板弯折变形，从而使模型与余料分离，而条状整板增加了钢板弯折断裂的难度，从而容易在模型外缘残留部分尚未分离的余料。
39.为解决这一问题。在本实施例中，在下定块3的顶部两测开设有盲孔31，盲孔31的数量为两个，两个盲孔31分别位于下折弯块21的两侧，在盲孔31的底部中心竖直固定有限位杆33，在限位杆33的顶部滑动套设有动块24，同时，动块24套设在下折弯块21上，此外，在限位杆33上套设有弹簧32，且弹簧32的顶部与动块24的底部相抵接。
40.在上模1与下模2的冲压过程中，钢板放置在动块24上。
41.在上定块12下压过程中，上定块12的底部与动块24的顶部相抵接，同时使动块24
沿限位杆33下移，同时弹簧32压缩，从而带动非加工区钢板的位移，从而增加钢板的弯折角度，提高钢板的弯折断裂效率。
42.在上定块12抬升过程中，弹簧32自然伸长，同时带动动块24复位，随后传送带启动，将已经冲压完毕的钢板送离冲压区域，使后续钢板进入到冲压区域内，以便再次进行下一次冲压。
43.此外，为了提高断裂效果，在上弯折块的周侧环设有压块14，且压块14略微凸出于上定块12，从而使压块14在冲压过程中先于上定块12接触动块24，由于压块14的底面小于原先的上定块12，因此能够在冲压力一定时提高压块14底面的单位面积对动块24施加的压强，从而有效提高钢板的形变程度，提高钢板的断裂效率。
44.本技术实施例一种链轮冲压落料模具的实施原理为：
45.在上模1冲压时，上模1整体向下移动，随后压块14与待冲压的钢板表面接触，并通过弹簧32以及滑动连接在限位杆33上的动块24，使下模2顶部外缘的钢板随动块24向下移动。
46.紧接着中心块13以及上弯折块分别与落料孔22以及下弯折块配合，从而使下模2中部加工区域的钢板成型为链轮状。
47.同时链轮外缘发生弯折，从而使链轮外缘出现弯折断裂，进而将模型与余料分离。
48.最后上模1整体复位，传送带将模型送出的同时将尚未加工的钢板移入加工区，以便进行下一次冲压。
49.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术做出的解释，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。