用于机床的电主轴的制作方法

1.本技术涉及电主轴的领域，尤其是涉及一种用于机床的电主轴。


背景技术：

2.电主轴是将数控机床主轴与主轴电动机融为一体的新技术，数控机床由内装式电动机直接驱动，这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来。
3.相关技术中的一种电主轴包括主轴箱和设置在主轴箱内的轴芯，主轴箱的一端连接有端盖，轴芯转动穿过端盖。
4.当数控机床对工件进行加工时，通常需要对工件喷射切削液来对工件实现降温，从工件上溅射出来的切削液可能会从轴芯与端盖之间的缝隙穿入进入到主轴箱内部，从而引发设备故障，以此轴芯与端盖之间的密封性较差，存在明显不足。


技术实现要素：

5.为了提高轴芯与端盖之间的密封性能，本技术提供一种用于机床的电主轴。
6.本技术提供的一种采用如下的技术方案：
7.一种用于机床的电主轴，包括主轴箱、水平设置的轴芯、端盖，所述轴芯上连接有呈环状的挡水环，所述挡水环沿着远离轴芯的方向背向主轴箱倾斜，所述端盖包括内端盖和外端盖，所述内端盖位于挡水环朝向主轴箱的一侧，所述外端盖位于挡水环背向主轴箱的一侧，所述内端盖连接于外端盖，所述内端盖与外端盖之间设有用于容纳挡水环的空腔，所述挡水环与空腔的侧壁紧贴且转动配合。
8.通过采用上述技术方案，由于挡水环沿着远离轴芯的方向背向主轴箱倾斜，且与内端盖与外端盖同时紧贴，因此切削液不容易通过挡水环与外端盖、挡水环与内端盖之间进入主轴箱内，从而提高了轴芯与端盖之间的密封性能。
9.可选的，所述外端盖与挡水环紧贴的侧壁上开有呈环型的回水槽，所述外端盖内开设有排水孔，所述排水孔位于回水槽的下方，所述排水孔的顶端与回水槽相通，另一端与外端盖圆周外侧壁的最低处相通。
10.通过采用上述技术方案，设置回水槽，当切削液进入外端盖和挡水环倾斜的侧壁之间后，能够在重力的作用下，流入回水槽内，然后通过排水孔流出，以此减小了切削液进入主轴箱内的可能性。
11.可选的，所述回水槽在外端盖与挡水环紧贴的侧壁上沿着远离主轴箱的方向开设有若干个，若干个回水槽沿着远离主轴箱的方向直径逐渐变大，若干个回水槽的最低处之间开通有集水槽，所述集水槽与排水孔的顶端相通。
12.通过采用上述技术方案，增加回水槽的数量，来增大挡水环与外端盖之间的切削液进入回水槽内的可能性，从而进一步减小外端盖与挡水环之间的切削液进入主轴箱内的可能性。
13.可选的，所述回水槽内填充有呈环型的吸水棉条，所述吸水棉条与挡水环紧贴。
14.通过采用上述技术方案，吸水棉条能够对挡水环紧贴于外端盖倾斜侧壁上的切削液实现主动吸附，从而减小了切削液受挡水环转动产生离心力的作用，难以流入回水槽内的可能性。
15.可选的，所述外端盖上还开通有若干个直流孔，一个回水槽对应一个直流孔，所述直流孔竖向设置，所述直流孔的底端与其对应的回水槽相通，另一端与外端盖内侧壁的最低处相通。
16.通过采用上述技术方案，设置直流孔，以此当切削液从内端盖与轴芯之间流向内端盖与挡水环之间时，切削液能够直接流入回水槽内，并通过排水孔排出。
17.可选的，所述内端盖与外端盖可拆卸连接。
18.通过采用上述技术方案，由于切削液可能会将切削屑带入内端盖与外端盖之间，因此通过内端盖与外端盖可拆卸连接，操作人员能够对内端盖与外端盖之间的切削屑进行清理，从而减小切削屑造成堵塞，导致内端盖与外端盖之间的切削液无法排出的可能性。
19.可选的，所述外端盖的圆周内侧壁上开有若干个呈环型的离心槽，一个离心槽对应一个直流孔且与其相通。
20.通过采用上述技术方案，设置离心槽，以此流入离心槽内的切削液能够不受轴芯转动产生离心力的影响，从而顺畅地流入直流孔内。
21.可选的，若干个离心槽的直径沿着远离主轴箱的方向逐渐变大。
22.通过采用上述技术方案，直径逐渐变大，从而增大了轴芯与外端盖内壁之间环型空腔的大小，以此减小了切削液沿着端盖至主轴箱的方向流动的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.由于挡水环沿着远离轴芯的方向背向主轴箱倾斜，且与内端盖与外端盖同时紧贴，因此切削液不容易通过挡水环与外端盖、挡水环与内端盖之间进入主轴箱内，从而提高了轴芯与端盖之间的密封性能；
25.2.设置回水槽，当切削液进入外端盖和挡水环倾斜的侧壁之间后，能够在重力的作用下，流入回水槽内，然后通过排水孔流出，以此减小了切削液进入主轴箱内的可能性；
26.3.设置直流孔，以此当切削液从内端盖与轴芯之间流向内端盖与挡水环之间时，切削液能够直接流入回水槽内，并通过排水孔排出。
附图说明
27.图1是用于体现本技术的结构示意图；
28.图2是用于体现本技术实施例中内端盖的剖视图；
29.图3是用于体现本技术实施例中外端盖的剖视图。
30.附图标记说明：1、主轴箱；2、轴芯；3、内端盖；4、外端盖；41、回水槽；42、排水孔；43、集水槽；44、直流孔；45、离心槽；5、挡水环；6、吸水棉条。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种用于机床的电主轴。参照图1，用于机床的电主轴包括主轴
箱1、轴芯2和端盖。主轴箱1内部中空且一端开口，端盖位于主轴箱1开口的一端。
33.参照图1和图2，端盖包括相互紧贴的内端盖3和外端盖4，内端盖3位于外端盖4背向主轴箱1的一侧，外端盖4栓接于主轴箱1开口的一侧。轴芯2水平设置于主轴箱1内，轴芯2、内端盖3、外端盖4、主轴箱1同轴设置，轴芯2的一端转动穿出内端盖3和外端盖4。
34.参照图2和图3，轴芯2上固定连接有呈环型的挡水环5，挡水环5位于主轴箱1外，挡水环5沿着远离轴芯2的方向背向主轴箱1倾斜。内端盖3位于挡水环5朝向主轴箱1的一侧，外端盖4位于挡水环5背向主轴箱1的一侧。
35.参照图2和图3，内端盖3和外端盖4相互紧贴的侧壁之间设有用于容纳挡水环5的空腔，挡水环5位于空腔内且与空腔的侧壁紧贴，挡水环5转动连接在空腔内。
36.参照图2和图3，由于挡水环5沿着远离轴芯2的方向背向主轴箱1倾斜，且挡水环5与内端盖3、挡水环5与外端盖4分别紧贴，因此切削液不容易从挡水环5与内端盖3、挡水环5与外端盖4之间流入主轴箱1内，从而提高了端盖与轴芯2之间的密封性能。
37.参照图2和图3，外端盖4与挡水环5紧贴的倾斜侧壁上开有呈环型的回水槽41，外端盖4内竖向开有排水孔42，排水孔42位于回水槽41的下方；排水孔42的顶端与回水槽41相通，另一端与外端盖4圆周外侧壁的最低处相通。
38.参照图2和图3，当切削液进入挡水环5与外端盖4紧贴的倾斜侧壁之间时，切削液在重力的作用下流入环型的回水槽41内，并流至回水槽41的最低处，然后通过排水孔42排出端盖，以此减小了端盖内的切削液进入主轴箱1内的可能性。
39.参照图2和图3，回水槽41内填充有呈环型的吸水棉条6，吸水棉条6与挡水环5紧贴。吸水棉条6由吸水棉制成，能够发生一定的扩张变形。安装时，操作人员手动将吸水棉条6扩张，然后套设至对应的回水槽41内。
40.参照图2和图3，吸水棉条6能够对挡水环5与外端盖4紧贴侧壁上的切削液实现主动吸附，从而将切削液吸入回水槽41内，而吸水棉条6吸附的切削液能够在重力的作用下通过排水孔42排出端盖，减小了切削液受挡水环5转动产生离心力的作用，难以流入回水槽41内的可能性。
41.参照图2和图3，回水槽41在外端盖4与挡水环5紧贴的侧壁上沿着远离主轴箱1的方向开设有三个，三个回水槽41沿着远离主轴箱1的方向直径逐渐变大，三个回水槽41的最低处之间开通有集水槽43，集水槽43与排水孔42的顶端相通。
42.参照图2和图3，回水槽41开设有三个，以此通过增加回水槽41的数量，来提高吸水棉条6对切削液吸附的量，从而进一步减小了切削液从内端盖3与挡水环5之间、外端盖4与挡水环5之间流入主轴箱1内的可能性。
43.参照图2和图3，外端盖4上还开通有三个竖向设置的直流孔44，一个回水槽41对应一个直流孔44述，直流孔44的底端与其对应的回水槽41相通，另一端与外端盖4圆周内侧壁的最低处相通。
44.参照图2和图3，设置直流孔44，以此当切削液从内端盖3与轴芯2之间流向内端盖3与挡水环5之间时，切削液能够直接流入回水槽41内，以此切削液不容易流入外端盖4和挡水环5之间，进而减小了切削液进入主轴箱1内的可能性。
45.参照图2和图3，外端盖4的圆周内侧壁上开有三个呈环型的离心槽45，三个离心槽45沿着轴芯2的长度方向设置，一个离心槽45对应一个直流孔44且与其相通。
46.参照图2和图3，离心槽45的设置使得轴芯2与外端盖4的内侧壁之间形成环型空腔，以此外端盖4与轴芯2之间的切削液容易通过空腔流入直流孔44内，从而有利于切削液的排出。
47.参照图2和图3，若干个离心槽45的直径沿着远离主轴箱1的方向逐渐变大，直径逐渐变大有利于增大环型空腔的容积，以此使得外端盖4内侧壁与轴芯2之间的切削液不容易向靠近主轴箱1的方向流动。
48.参照图2和图3，由于切削液中带有一定量的切削屑，因此内端盖3与外端盖4栓接，操作人员能够对内端盖3与外端盖4进行拆分，从而对内端盖3与外端盖4之间的切削屑进行清除，减小了切削屑堆积堵塞，导致内端盖3与外端盖4之间的切削液无法顺利排出的可能性。
49.本技术实施例一种用于机床的电主轴的实施原理为：进入外端盖4与轴芯2的之间的切削液大部分直接流入离心槽45内，然后通过直流孔44流入回水槽41内。少部分切削液进入挡水环5和外端盖4倾斜的侧壁之间，而吸水棉条6能够对挡水环5与外端盖4倾斜侧壁之间的切削液进行吸附，吸水棉条6吸附的切削液能够流至回水槽41的最低处，回水槽41内的切削液通过集水槽43和排水孔42排出，以此减小了切削液进入主轴箱1内的可能性。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。