一种变速箱前壳体模具的制作方法

1.本技术涉及变速箱部件制造设备技术的领域，尤其是涉及一种变速箱前壳体模具。


背景技术：

2.变速箱壳体夹具是一种用于变速箱壳体加工过程中夹紧变速箱壳体的工具，以保证在变速箱壳体的加工过程中不会因为变速箱壳体的移动而造成加工产品不合格的情况。
3.相关技术中，有一种变速箱前壳体，如图1所示，包括壳体26，壳体26侧壁设置有传动部27，传动部27上开设有传动槽8，壳体26的外表面设置有纵横交错的加强筋29，壳体26的侧壁开设有若干连接孔30。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为该变速箱前壳体结构过于复杂，在通过模具对变速箱前壳体制作完成后产品相对于模具不易脱离，因此亟需设计一种便于该变速箱前壳体制造的模具以提高生产效率。


技术实现要素：

5.为了便于工作人员对变速箱前壳体的制造，本技术提供一种变速箱前壳体模具。
6.本技术提供的一种变速箱前壳体模具采用如下的技术方案：
7.一种变速箱前壳体模具，包括上模座、上模板、下模座和下模板，所述下模座上设置有若干成型组件，所述成型组件包括成型块和移动块，全部所述成型块首尾拼接形成与下模板相配合的成型件，所述移动块连接于成型块上远离下模板中部的一端。
8.通过采用上述技术方案，在产品注塑成型后，使成型组件中的移动块向远离产品的方向移动，移动块带动成型块向远离产品的方向移动，此时产品所受到的横向束缚力消失，利于产品相对模具脱离，当上模座带动上模板上移后，产品能够便利的从型腔中取出，提高了产品制造时的生产效率。
9.可选的，所述下模座上设置有定位块，所述定位块上设置有滑移块，所述移动块上开设有供滑移块滑移的滑移槽。
10.通过采用上述技术方案，滑移块和滑移槽的配合，使移动块在向远离产品的方向移动时，滑移块对移动块进行宽度方向的限位，使移动块在定位块上移动的过程中不会出现左右摇摆的情况，提高了移动块在移动过程中的稳定性。
11.可选的，所述成型组件还包括固定块、连接块和伸缩气缸，所述固定块上开设有供移动块滑移的固定槽，所述连接块连接于固定块上远离移动块的一端，所述伸缩气缸连接于连接块上远离固定块的一端且伸缩气缸的活塞杆连接于移动块。
12.通过采用上述技术方案，当需要将成型块向远离产品的方向移动时，启动伸缩气缸使伸缩气缸的活塞杆向伸缩气缸内部收缩，伸缩气缸的缸体在模具上的位置不发生变化，此时伸缩气缸的活塞杆能带动移动块在固定槽内滑移，从而使移动块能带动成型块向远离产品的方向移动。
13.可选的，所述固定块上沿移动块滑移方向的两侧设置有限位块，所述移动块上开设有限位块滑移的限位槽。
14.通过采用上述技术方案，在移动块的滑移过程中，限位块的下端面始终与限位槽的上端面抵接，从而对移动块的纵向进行限位，使移动块在移动的过程中受到震动时，移动块依旧能沿预定轨迹移动，进一步提高了移动块移动过程中的稳定性。
15.可选的，所述伸缩气缸的活塞杆端部设置有卡接块，所述移动块上开设有与卡接块卡接的卡接槽，所述卡接槽贯穿移动块的上端面。
16.通过采用上述技术方案，使活塞杆移动的过程中能带动卡接块移动，卡接块与卡接槽卡接使卡接块在移动的过程中能带动移动块同步移动，当移动块或伸缩气缸出现损坏时，卡接块能从移动块的上端面与卡接槽脱离，从而便于移动块或伸缩气缸的更换。
17.可选的，所述连接块上开设有安装孔，所述固定块上开设有与安装孔对齐的固定孔，螺栓穿过所述安装孔与固定孔螺纹连接。
18.通过采用上述技术方案，当伸缩气缸出现损坏时，拧松螺栓与固定孔的配合，使连接块和固定块之间的固定配合取消，连接块及伸缩气缸能从固定块上取下进行更换，便于工作人员操作。
19.可选的，所述伸缩气缸上设置有承载台，所述承载台上设置有固定座，所述固定座上滑动连接有移动杆，所述移动杆的一端设置有紧固件，所述紧固件与伸缩气缸的活塞杆连接，所述承载台上沿移动杆的滑移方向设置有两个行程传感器。
20.通过采用上述技术方案，当伸缩气缸的活塞杆移动时，活塞杆通过紧固件能带动移动杆进行移动，使两个不同的行程传感器检测移动杆移动的距离，从而控制伸缩气缸的启闭时间，使伸缩气缸的活塞杆的移动范围固定，以避免伸缩气缸的活塞杆带动移动块的移动范围异常的情况发生，使移动块上成型块与下模板配合时，两者之间的距离始终相同。
21.可选的，所述紧固件包括两个镜像设置的紧固部，所述紧固部包括小半圆段、竖直段和大半圆段，所述小半圆段和大半圆段分别设置于竖直段的两端，两个所述小半圆段围合形成的孔供移动杆插接，两个所述大半圆段围合形成的孔供伸缩气缸的活塞杆插接，所述竖直段上朝向另一竖直段的方向开设有紧固孔，螺栓穿过两个对齐的所述紧固孔后与螺母连接。
22.通过采用上述技术方案，当需要对紧固件的位置进行调整时，拧松紧固孔之间的螺栓，使两个竖直段之间的距离增大，从而两个小半圆段和两个大半圆段之间的距离增大，使紧固件与移动杆之间不固定且紧固件与伸缩气缸的活塞杆之间不固定，此时紧固件相对移动杆和活塞杆均能够移动，以调整紧固件的位置。当紧固件的位置调整后，用螺栓穿过两个对齐的紧固孔并与螺母螺纹连接，使两个竖直段之间的距离不断减小，此时紧固件对移动杆和活塞杆均固定，以减小在活塞杆的移动过程中紧固件相对活塞杆或移动杆移动的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.多个成型组件的设置使产品加工完成后，成型块相对产品能够相互脱离，以便于将产品从模具中取出，便于产品的制造加工；
25.2.行程传感器的设置使伸缩气缸的活塞杆的移动范围固定，以避免活塞杆移动过量而使型腔的大小不同的情况发生，从而减小了加工出的产品质量不合格的可能性；
26.3.紧固件相对活塞杆和移动杆的位置可调，使紧固件能够满足不同的工况要求。
附图说明
27.图1是相关技术中的变速箱前壳体的结构示意图；
28.图2是本技术实施例的变速箱前壳体模具的爆炸结构示意图；
29.图3是本技术实施例的成型组件的爆炸结构示意图；
30.图4是图2中a部的放大图；
31.图5是本技术实施例的移动块和成型块的结构示意图；
32.图6是图3中b部的放大图；
33.图7是本技术实施例的伸缩气缸的结构示意图；
34.图8是本技术实施例的紧固件的结构示意图。
35.附图标记说明：1、上模座；2、上模板；3、下模座；4、下模板；5、成型块；6、移动块；7、定位块；8、滑移块；9、滑移槽；10、固定块；11、连接块；12、伸缩气缸；13、固定槽；14、限位块；15、限位槽；16、卡接块；17、卡接槽；18、安装孔；19、固定孔；20、承载台；21、固定座；22、移动杆；23、行程传感器；24、紧固部；241、小半圆段；242、竖直段；243、大半圆段；25、紧固孔；26、壳体；27、传动部；28、传动槽；29、加强筋；30、连接孔。
具体实施方式
36.以下结合附图2
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8对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种变速箱前壳体模具。参照图2，变速箱前壳体26模具包括上模座1、上模板2、下模座3和下模板4，上模板2通过紧固螺栓安装到上模座1的下端面上，随上模座1运动。下模板4固定于下模座3上，下模板4上具有凸起的型模，上模板2和下模板4之间形成型腔，用于生产产品。在下模座3上设置有多个成型组件，本实施例中以四个成型组件进行说明，四个成型组件分别设置于下模座3上端面的四个方位。
38.参照图3，成型组件包括成型块5、移动块6、固定块10、连接块11和伸缩气缸12，固定块10通过紧固螺栓固定在下模座3上，固定块10的上端面开设有固定槽13，固定槽13贯穿固定块10的宽度方向的两端面，固定槽13的径向截面形状为矩形且固定槽13的轴线垂直相交于固定块10的上端面，移动块6滑移连接于固定槽13内且移动块6的两端均分别抵接于固定槽13的两侧壁。成型块5通过紧固螺栓安装固定在移动块6上靠近凸起的型模的一端，相邻的成型块5相互拼接能形成一个成型件，成型件、上模板2和下模板4三者构造形成一个型腔，在产品的制造过程中，注塑液流进型腔中进行成型。当产品制造完成后，通过移动块6在固定块10上的滑移使成型块5向远离产品的方向移动，从而使加工出的产品能够快速从凸起的型模上取下，便于该产品的制造。
39.为了便于工作人员对成型块5的移动进行操作，连接块11通过紧固螺栓安装在固定块10上远离产品的一端，伸缩气缸12焊接于连接块11上且伸缩气缸12的活塞杆穿过连接块11连接于移动块6上。当需要对成型块5进行移动时，启动伸缩气缸12使伸缩气缸12的活塞杆进行移动，活塞杆带动移动块6在固定槽13内进行滑移，移动块6进而带动成型块5进行移动，从而实现工作人员对成型块5的快速移动，以便于工作人员将成型的产品取下。
40.参照图4和图5，为了使移动块6能随着预定的轨迹移动，在下模座3上通过螺栓固
定有定位块7，定位块7的形状为长方体且定位块7上面积大的端面和下模座3的上端面紧贴。定位块7的上端面沿定位块7的长度方向一体成型有滑移块8，滑移块8的形状为长方体且滑移块8和定位块7同中心线设置。移动块6的底面开设有供滑移块8滑移的滑移槽9，当移动块6在下模座3上滑移时，滑移块8在滑移槽9内滑动，从而使移动块6只能沿着滑移块8的长度方向移动，提高了移动块6在移动时的稳定性。
41.参照图3和图6，为了使伸缩气缸12损坏时相对于移动块6方便更换，在连接块11上开设有安装孔18，安装孔18的径向截面形状为圆形且安装孔18的轴线垂直于连接块11上开设有安装孔18的端面。在固定块10上开设有与安装孔18对齐的固定孔19，固定孔19内设有螺纹线，在连接块11和固定块10的连接过程中，螺栓穿过安装孔18与固定孔19螺纹连接，实现连接块11和固定块10之间的连接固定。在伸缩气缸12的活塞杆端部焊接有卡接块16，卡接块16的径向截面为圆形且卡接块16和伸缩气缸12的活塞杆同轴设置，卡接块16的径向截面面积大于活塞杆的径向截面面积。移动块6上开设有与卡接块16卡接的卡接槽17，卡接槽17贯穿移动块6的上端面，当活塞杆移动时，卡接块16与卡接槽17卡接，从而实现移动块6随活塞杆同步移动。当伸缩气缸12损坏时，旋下固定孔19中的螺栓，使连接块11和固定块10能够进行分离，向上移动卡接块16使卡接块16从卡接槽17内脱离，此时连接块11及伸缩气缸12能够取下进行更换。
42.为了使移动块6在横向移动的过程中不会因为震动而出现纵向方面的移动，在固定槽13的两侧壁对称开设有安装槽，安装槽贯穿固定块10的上端面，安装槽内通过螺栓固定连接有限位块14。限位块14的宽度大于安装槽的宽度，使限位块14有部分处于固定槽13内，在移动块6的两端开设有供限位块14滑移的限位槽15，限位槽15的上端面和限位块14的下端面抵接，从而使移动块6在移动的过程中，移动块6能受到限位块14的限位效果，无法进行纵向的移动。
43.参照图7，为了使伸缩气缸12的活塞杆移动而带动的成型块5（参见图3）移动范围固定，在伸缩气缸12的缸体的上端面通过螺栓固定连接有承载台20，承载台20的形状为长方体，承载台20上面积较大的端面与伸缩气缸12的缸体的上端面紧贴。在承载台20的上端面焊接有两个固定座21，两个固定座21沿承载台20的长度方向设置，在靠近伸缩气缸12活塞杆的一端的固定座21上滑动连接有移动杆22，移动杆22的径向截面形状为圆形且移动杆22的轴线平行于承载台20的上端面，移动杆22的一端与承载台20上的另一固定座21抵接，移动杆22的另一端连接有紧固件，紧固件的一端连接于活塞杆上。在承载台20上设置有两个行程传感器23，两个行程传感器23沿承载台20的长度方向设置且行程传感器23的探头与移动杆22对齐。当活塞杆移动时，活塞杆通过紧固件带动移动杆22移动，行程传感器23通过检测移动杆22的移动距离来控制伸缩气缸12的启闭，使活塞杆总能带动成型块5移动至正确的位置，从而减小了因成型块5位置不准确而导致制造产品不合格的可能性。
44.参照图8，紧固件包括两个镜像设置的紧固部24，紧固部24包括小半圆段241、竖直段242和大半圆段243，小半圆段241和大半圆段243分别一体成型于竖直段242的两端，两个小半圆段241的一端一体成型连接，两个小半圆段241远离连接的一端存在间隙，两个竖直段242以及两个大半圆段243之间均存在一定间隙。两个小半圆段241之间形成的孔供移动杆22连接，两个大半圆段243之间形成的孔供活塞杆连接。在竖直段242上朝向另一竖直段242的端面开设有紧固孔25，螺栓穿过两个相对的紧固孔25后与螺母进行连接，通过调整螺
栓和螺母之间的旋紧程度能够调整两个紧固部24之间的间隙大小。当需要对紧固件进行移动以满足其他工况时，旋松紧固孔25上的螺栓，使两个紧固部24之间的间隙增大，紧固件能在活塞杆和移动杆22（参见图7）上进行移动。当紧固件位置调整好后，重新拧紧螺栓使两个紧固部24对移动杆22和活塞杆进行夹紧，此时紧固件相对移动杆22和活塞杆无法移动，以减小活塞杆带动紧固件移动的过程中，紧固件相对活塞杆移动的情况发生。
45.本技术实施例一种变速箱前壳体26模具的实施原理为：当变速箱前壳体26制造完成后，将上模座1及上模板2上移并启动每个成型组件上的伸缩气缸12，使伸缩气缸12的活塞杆带动移动块6在下模座3上向远离产品的方向移动，移动块6带动成型块5向远离产品的方向移动，成型块5和产品分离，便于工作人员将制造完成的产品从模具中取出。在活塞杆的移动过程中，活塞杆带动移动杆22移动，通过行程传感器23检测移动杆22的移动距离来变相控制活塞杆的移动距离，使活塞杆带动成型块5移动的过程中，成型块5能够准确的移动至合适的位置。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。