一种织物验针机的制作方法

1.本技术涉及织物生产的领域，尤其是涉及一种织物验针机。


背景技术：

2.纺织类产品在生产完毕后，需要使用验针机来检验产品上是否有残留的针，若有针残留，则必须处理干净以确保产品的安全性，之后才能将产品进行包装出售，如授权公告号为cn204331063u、申请日为2015年1月14日的中国专利公开了一种验针机，包括工作台，工作台上设有机架，机架上设置有用于检测断针的检测电路，机架上设置有保护罩，保护罩外表面采用静电喷漆。检测电路包括感应电路，包括红外发射器和红外检测器，用于检测断针信号；单稳态电路，响应断针信号，并将该信号进行处理和识别，并输出动作信号；计数电路，响应动作信号，对动作信号进行计数译码显示；报警电路，响应动作信号，发出报警信号，提示工作人员，发现断针物品。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：
4.上述一种验针机在工作时，织物通过工作台，检测电路若检测到断针信号，会发出警报信号，提示工作人员，发现断针物品，工作人员收到信号后，将对应的织物人工取出进行检查处理，这样不仅耗费人力，也极大地影响检测效率。


技术实现要素：

5.为了解决检测到断针后需要人工将织物取出检查的问题，本技术提供一种织物验针机。
6.本技术提供的一种采用如下的技术方案：
7.一种织物验针机，包括机架、驱动电机、传输带、金属感应装置和两滚筒，两所述滚筒分别转动设置于所述机架的进料端和出料端，所述传输带设置于两所述滚筒间，所述金属感应装置设置于所述机架上，所述驱动电机安装于所述机架上，所述驱动电机与位于所述机架出料端的所述滚筒的一端连接，所述金属感应装置与所述机架的出料端间设置有拨杆，所述拨杆安装于所述机架上，所述拨杆受控于所述金属感应装置、于机架上水平摆动。
8.通过采用上述技术方案，在检测织物是否残留有断针时，将织物放置在传输带上，驱动电机驱动滚筒转动，滚筒带动传输带运动，织物在传输带上经过金属感应装置，金属感应装置检测织物是否残留有断针，若有断针残留，金属感应装置发出相应的信号，拨杆对信号作出响应对织物按有无断针进行摆动分拣。
9.可选的，位于所述机架出料端的所述滚筒远离所述驱动电机的一端连接有受控于所述金属感应装置的电磁离合器，所述电磁离合器与所述金属感应装置间电连接有通电延时继电器，所述电磁离合器包括主轴和次轴，所述次轴上设置有传动带，所述次轴通过所述传动带连接有从动轴，所述从动轴与所述拨杆间连接有用于带动所述拨杆作往复摆动的第一传动机构。
10.通过采用上述技术方案，当金属感应装置未检测到断针时，电磁离合器处于未通
电状态，驱动电机驱动主轴转动，此时的次轴处于静止状态，拨杆不运动，织物可在传输带上顺利通过机架；当金属感应装置检测到断针时，发出信号，同时向电磁离合器通电，电磁离合器通电后，次轴开始转动，次轴通过传动带带动从动轴转动，从动轴通过第一传动机构带动拨杆进行往复摆动，由于电磁离合器与金属感应装置间电连接有通电延时继电器，因此，电磁离合器通电一段时间后可以停止通电，停止次轴的转动，使拨杆在这期间进行一次完整的往复摆动，实现分拣作用。
11.可选的，所述第一传动机构包括从动轮、轴体、摆臂、第一连杆、摆臂轴和齿轮轴，所述摆臂位于所述机架下方，所述拨杆和所述摆臂间固定连接有轴体，所述轴体转动安装于所述传输带一侧的所述机架上，所述从动轮安装于所述从动轴上，所述齿轮轴偏心转动连接于所述从动轮，所述摆臂轴沿轴心线方向转动连接于所述摆臂远离所述机架的一面上，所述第一连杆的一端铰接于所述齿轮轴，所述第一连杆的另一端铰接于所述摆臂轴，所述第一连杆相对所述齿轮轴的转动轴心与所述齿轮轴相对所述从动轮的转动轴心相互垂直，所述第一连杆相对所述摆臂轴的转动轴心与所述摆臂轴相对所述摆臂的转动轴心相互垂直。
12.通过采用上述技术方案，当金属感应装置未检测到织物上的断针时，织物可在传输带上顺利通过机架；当金属感应装置检测到织物上的断针时，发出信号，同时向电磁离合器通电，电磁离合器通电后，次轴开始转动，次轴通过传动带带动从动轴转动，从动轴带动从动轮转动，由于第一连杆与从动轮间能够在两个垂直的平面方向上进行相对转动，同样的，第一连杆与摆臂间能够在两个垂直的平面方向上进行相对转动，这样连杆就能带动摆臂作往复偏转，由于拨杆和摆臂间固定连接，因此拨杆与摆臂作同步偏转，拨杆从机架的侧端偏转至传输带上方，挡住了织物的前进，使带断针的织物不会与无断针的织物混杂，完成挡设动作后，拨杆被摆臂带动恢复至机架侧端的位置，根据通电延时继电器设定的时长，此时对电磁离合器停止通电，次轴停止运转，摆臂不再偏转，拨杆完成一次完整的挡设动作。
13.可选的，所述拨杆水平倾斜设置，所述机架的侧端、于所述拨杆与所述金属感应装置间设置有呈滑梯式下降设置的滑道。
14.通过采用上述技术方案，带断针的织物会被拨杆挡住，无法再随着传输带前进，由于拨杆水平倾斜设置，因此，在传输带的不断运动下，织物会沿着拨杆滑移，直至落入旁边的滑道。
15.可选的，所述机架的出料端设置有折叠装置，所述折叠装置包括安装架和摆动件，所述摆动件摆动安装于安装架上，所述摆动件沿竖直方向贯穿开设有供织物穿过的织物腔，所述主轴上固定连接有主动轮，所述摆动件与所述主动轮间连接有用于驱动所述摆动件沿靠近/远离所述机架的方向作往复摆动的第二传动机构。
16.通过采用上述技术方案，当织物为大件的布料的，织物通过金属感应装置若检测到无断针，则随着传输带继续前进至机架的出料端，大件织物若直接落到地上，会占用较大的地面面积，且多件织物堆积在一起较为杂乱，不便于后续的整理，因此可以通过折叠装置进行折叠，织物一边落下一边随摆动件作往复摆动，使落于地面的织物有序叠放，既减小了占地面积，又方便了后续的清点、清理和搬运。
17.可选的，所述第二传动机构包括第二连杆、摆动杆、以及转动安装于所述安装架的导辊齿轮，所述主动轮与所述导辊齿轮啮合，所述安装架上转动安装有导辊，所述导辊与所
述导辊齿轮固定连接，所述摆动杆的一端转动连接于所述安装架，所述摆动杆的另一端与所述摆动件固定连接，所述第二连杆的一端偏心转动连接于所述导辊齿轮，所述第二连杆的另一端转动连接于所述摆动杆。
18.通过采用上述技术方案，织物通过金属感应装置若检测到无断针，则电磁离合器处于未通电状态，次轴静止，主轴转动带动主动轮转动，主动轮转动带动导辊齿轮转动，导辊齿轮转动带动导辊转动，同时导辊齿轮带动第二连杆运动，第二连杆带动摆动杆进行往复摆动，从而使摆动件进行靠近/远离机架方向的往复摆动，导辊辅助织物进行传输，使织物可以更好地落入摆动件的织物腔中。
19.可选的，所述导辊上的最高点低于所述机架的架面高度。
20.通过采用上述技术方案，织物从机架的出料端出料时，能够利用高度差自然地落到导辊上。
21.可选的，位于所述机架出料端的所述滚筒的两端与所述摆动件间均设置有所述第二传动机构。
22.通过采用上述技术方案，摆动件两端的第二传动机构同时对摆动件进行驱动，使摆动件的往复摆动更加平稳。
23.可选的，所述织物腔的开口呈上大下小设置。
24.通过采用上述技术方案，织物进入织物腔时，从较大的开口进入比较容易，织物从摆动件内导出时，从较小的开口导出，这样便于被摆动件牵引作往复摆动。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.能够分拣带断针的织物和无断针的织物；
27.2.检测大件的织物时，能够将其折叠，减小占地面积，便于清点、搬运。
附图说明
28.图1是本技术的整体结构示意图。
29.图2是本技术的拨杆位置结构示意图。
30.图3是本技术的电磁离合器内部结构剖视图。
31.图4是本技术的电磁离合器的连接结构示意图。
32.图5是本技术的拨杆结构示意图。
33.图6是本技术的折叠装置结构示意图。
34.附图标记：100、机架；110、滑道；111、滑辊；200、驱动电机；300、传输带；400、金属感应装置；500、滚筒；600、折叠装置；610、安装架；620、摆动件；621、织物腔；630、第二传动机构；631、导辊齿轮；632、第二连杆；633、摆动杆；634、主动轮；640、导辊；700、拨杆；800、第一传动机构；810、从动轮；820、摆臂；830、轴体；840、第一连杆；850、摆臂轴；860、齿轮轴；900、电磁离合器；910、从动轴；920、主轴；930、次轴；931、传动带；940、线圈；950、轴承；960、摩擦片；970、衔铁；980、弹簧片；990、动盘。
具体实施方式
35.以下结合附图1
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6对本技术作进一步详细说明。
36.实施例1：本技术实施例公开一种织物验针机，参照图1，包括机架100、驱动电机
200、传输带300、金属感应装置400和两滚筒500，两滚筒500分别转动安装于机架100的进料端和出料端，传输带300张设于两滚筒500间，机架100上方设置有倒u形的金属感应装置400，金属感应装置400可以为金属探测器，驱动电机200安装于机架100上，驱动电机200与位于机架100出料端的滚筒500的一端连接。
37.参照图2，位于机架100出料端的滚筒500远离驱动电机200的一端连接有受控于金属感应装置400的电磁离合器900，
38.参照图3，电磁离合器900包括线圈940、轴承950、摩擦片960、衔铁970、弹簧片980和动盘990，动盘990与主轴920同步转动，当通电时线圈940产生磁吸力，在磁吸力的作用下吸合衔铁970，使与衔铁970连接的弹簧片980产生变形，使次轴930上的衔铁970与动盘990上的摩擦片960结合，产生摩擦力，轴承950内的主轴920转动带动次轴930转动，当断电时，磁力消失，衔铁970在弹簧片980的弹力下回弹到原来的位置，电磁离合器900处于分离状态，主轴920转动，次轴930不转。
39.参照图4，电磁离合器900与金属感应装置400间电连接有通电延时继电器，电磁离合器900包括主轴920和次轴930，次轴930上设置有传动带931，次轴930通过传动带931连接有从动轴910。
40.参照图2和图5，金属感应装置400与机架100的出料端间设置有拨杆700，拨杆700安装于机架100上，从动轴910与拨杆700间连接有第一传动机构800。
41.第一传动机构800包括从动轮810、摆臂820、轴体830、第一连杆840、摆臂轴850和齿轮轴860，拨杆700位于机架100上方，摆臂820位于机架100下方，拨杆700和摆臂820间固定连接有轴体830，轴体830转动安装于机架100的侧端，拨杆700水平倾斜设置。
42.从动轮810安装于从动轴910上，齿轮轴860偏心转动连接于从动轮810，摆臂轴850转动连接于摆臂820远离机架100的一面上，第一连杆840的一端转动连接于齿轮轴860，第一连杆840的另一端转动连接于摆臂轴850，第一连杆840相对齿轮轴860的转动轴与齿轮轴860相对从动轮810的转动轴相互垂直，第一连杆840相对摆臂轴850的转动轴与摆臂轴850相对摆臂820的转动轴相互垂直。
43.参照图1，拨杆700处于初始状态时，拨杆700位于机架100的侧端，拨杆700处于分拣状态时，拨杆700挡设于传输带300上方，拨杆700与传输带300间隙设置。
44.参照图1，机架100的侧端、于拨杆700与金属感应装置400间设置有呈滑梯式下降设置的滑道110，滑道110的滑面上设置有若干滑辊111，滑道110的滑面也可以呈光滑设置。
45.参照图1和图6，机架100的出料端设置有折叠装置600，折叠装置600包括安装架610和摆动件620，摆动件620的两端与主动轮634间连接有用于驱动摆动件620沿靠近/远离机架100的方向作往复摆动的第二传动机构630。
46.第二传动机构630包括第二连杆632、摆动杆633、以及转动安装于安装架610两端的两导辊齿轮631，主动轮634与其中一个导辊齿轮631啮合，根据主动轮634与导辊齿轮631间的实际距离，主动轮634与导辊齿轮631间也可以设置若干安装于安装架610的齿轮相互啮合。
47.安装架610上转动安装有导辊640，导辊640两端分别与两导辊齿轮631固定连接，导辊640上的最高点低于机架100的架面高度，第二连杆632的一端偏心转动连接于导辊齿轮631上，第二连杆632的另一端转动连接于摆动杆633，摆动杆633的一端转动连接于安装
架610，摆动杆633的另一端与摆动件620一体设置固定连接，摆动件620沿竖直方向贯穿开设有供织物穿过的织物腔621，织物腔621的开口呈上大下小设置。
48.本技术实施例一种织物验针机的实施原理为：
49.在检测织物是否残留有断针时，将织物放置在传输带300上，驱动电机200驱动滚筒500转动，滚筒500带动传输带300运动，织物在传输带300上经过金属感应装置400，金属感应装置400检测织物是否残留有断针。
50.当金属感应装置400未检测到织物上的断针时，电磁离合器900处于未通电状态，驱动电机200驱动主轴920转动，主轴920带动主动轮634转动，此时的次轴930处于静止状态，拨杆700不运行，织物可在传输带300上顺利通过机架100，可以根据织物的具体情况来决定是否使用折叠装置600，若织物不需要使用折叠装置600，则可以搬开折叠装置600，令织物直接落地即可。
51.若织物需要使用折叠装置600，则将折叠装置600放置到机架100出料端，使导辊齿轮631与主动轮634啮合，驱动电机200就会通过主动轮634带动导辊齿轮631，导辊齿轮631转动带动导辊640转动，同时导辊齿轮631带动第二连杆632运动，第二连杆632带动摆动杆633进行往复摆动，从而使摆动件620进行靠近/远离机架100方向的往复摆动。
52.当金属感应装置400检测到织物上的断针时，发出信号，同时向电磁离合器900通电，电磁离合器900通电后，次轴930开始转动，次轴930通过传动带931带动从动轴910转动，从动轴910带动从动轮810转动，从动轮810通过第一传动机构800带动拨杆700作往复偏转，拨杆700从机架100的侧端偏转至传输带300上方，挡住了织物的前进，由于传输带300在不断运动，织物就会沿拨杆700滑移至机架100的一侧，进入滑道110，顺着滑道110落到地面，完成挡设动作后，拨杆700被摆臂820带动恢复至机架100侧端的位置。由于电磁离合器900与金属感应装置400间电连接有通电延时继电器，根据通电延时继电器设定的时长，此时对电磁离合器900停止通电，次轴930停止运转，摆臂820不再偏转，拨杆700完成一次完整的挡设动作。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。