一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法和应用与流程

1.本发明属于织物前处理技术领域，具体涉及一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法和应用。


背景技术：

2.进入21世纪，“绿色、环保、低碳”已成为纺织印染行业清洁生产的主题，现今竞争激烈的纺织品市场要求印染厂通过改进和创新加工技术，以降低成本、减少能耗、提高产率、降低对环境的影响。丝光是针对纤维素纤维的特定加工工艺，棉布或棉纱经过丝光后，棉纤维发生了超分子结构和形态结构上的变化，除了获得良好的光泽外，棉纺织品的尺寸稳定性、染色性能、拉伸强度等均获得一定程度的提高和改善。
3.目前大多纺织印染企业仍在使用浓碱溶液浸轧的传统碱丝光工艺，在浓碱条件下，纤维发生膨胀使得纤维素分子链之间的氢键断裂、范德华力减弱，分子链重新排列并取向形成新键，提高织物的尺寸稳定性，降低缩率，并获得耐久的光泽，达到丝光效果。例如cn108754764a公开了一种耐酸色织布的制造工艺，包括以下步骤：(1)耐酸整理；(2)色织布经纱与纬纱的制备；(3)色织布织造；(4)烧毛；(5)退浆；(6)丝光；(7)印花；(8)后处理。所述丝光具体为采用低碱热丝光，碱溶液采用125～138g/l的氢氧化钠溶液，温度85～90℃，时间5～10min，然后用稀硫酸洗涤。
4.cn104153221a公开了一种玉米纤维/棉纤维混纺织物的染整加工方法，混纺织物染色前需要经过染色前处理，前处理包括退浆、漂白、烧毛、丝光工序。该技术方案中所述丝光工序为将烧毛后的玉米纤维/棉纤维混纺织物放入浓度为180～200g/l的烧碱溶液的浸料槽中浸料，用直辊布铗进行丝光处理，然后用85℃的热水洗，冷水洗，最后烘干、打卷，丝光全程ph值在线监控，最后落布ph值控制在9。
5.传统碱丝光工艺中浓碱的使用量较大，生产成本较高，且经丝光处理后的织物易卷边、易拉破。因此，泡沫丝光因运而生，泡沫丝光是指使用泡沫代替工作液对织物进行丝光，是在含有强碱的溶液中加入发泡剂，采用机械搅拌的方法引入空气使溶液发泡形成泡沫，再经施泡机均匀地涂覆到织物上有效地降低了织物的带液率，可选用单面或双面涂覆方式实现单面丝光或双面丝光，丝光液泡沫和织物接触后迅速破裂，在毛细管效应的作用下碱液被织物吸收；同时，泡沫破裂产生的冲击力也有助于碱液在织物内部渗透。
6.相比于常规浓碱丝光，泡沫丝光主要的优点在于泡沫丝光的浓碱用量是常规丝光用量的30％，同时克服了常规丝光易卷边、拉破的疵病，同时丝光颜色变化小，色泽鲜艳、反面不易污染、沾色，在泡沫丝光处理加工中，残留的仅仅是少量泡沫，而这些泡沫破裂后的工作液浓度与配方浓度相同，可以回收，因此可以节约能源、减轻污水处理负担、节约用碱量和降低成本。例如cn104631008a公开了牛仔布泡沫丝光工艺。具体工艺流程如下：(1)工艺流程如下：返浆
→
烧毛
→
泡沫给湿
→
拉斜渗透
→
喷淋水洗
→
烘干
→
予缩。该技术方案虽然公开了一种泡沫丝光工艺，但是其并未解决泡沫丝光工艺中泡沫易破裂，丝光效果差的技术问题。
7.由于泡沫丝光工艺中泡沫的带液率较低，要达到与常规丝光相同的效果必须加大碱液用量，一般碱液浓度大于250g/l，而在此条件下，常规发泡剂和渗透剂大多会沉淀，很难形成泡沫。因此，如何设计泡沫丝光发泡体系，使其具有较好的丝光效果，已成为目前亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

8.针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法和应用。本发明通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，通过选用耐碱性发泡剂，并进一步通过稳泡剂和亲水性柔软剂的使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系具有较好的稳定性，经本发明提供的泡沫丝光发泡体系处理的织物具有较好的丝光效果和力学性能，且在丝光处理过程中，碱液和水的用量较少，从而可以节约能源、减轻污水处理负担、节约用碱量并降低成本。
9.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
10.第一方面，本发明提供一种泡沫丝光发泡体系，所述泡沫丝光发泡体系的制备原料包括如下重量份数的组分：耐碱性发泡剂2～6份、稳泡剂2～3份、亲水性柔软剂1～2份、碱液20～30份和水60～77份。
11.本发明中，通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，通过选用耐碱性发泡剂，并进一步通过稳泡剂和亲水性柔软剂的使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系具有较好的稳定性，经本发明提供的泡沫丝光发泡体系处理的织物具有较好的丝光效果和力学性能。
12.本发明中，稳泡剂的使用，可使泡沫丝光发泡体系具有较好的稳定性，在对织物进行丝光处理时，泡沫的存留时间较长，解决了泡沫丝光中丝光不透、不匀的问题；亲水性柔软剂的使用，可帮助碱液渗入织物内部，从而提高丝光效果，减少织物的丝光处理时间。
13.本发明中，所述耐碱性发泡剂的重量份数可以是2份、2.5份、3份、3.5份、4份、4.5份、5份、5.5份或6份等。
14.所述稳泡剂的重量份数可以是2份、2.1份、2.2份、2.3份、2.4份、2.5份、2.6份、2.7份、2.8份、2.9份或3份等。
15.所述亲水性柔软剂重量份数可以是1份、1.1份、1.2份、1.3份、1.4份、1.5份、1.6份、1.7份、1.8份、1.9份或2份等。
16.所述碱液的重量份数可以是20份、21份、22份、23份、24份、25份、26份、27份、28份、29份或30份等。
17.所述水的重量份数可以是60份、62份、64份、66份、68份、70份、71份、72份、74份、76份或77份等。
18.以下作为本发明的优选技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的目的和有益效果。
19.作为本发明的优选技术方案，所述发泡剂选自阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂或两性离子表面活性剂中的任意一种或至少两种的组合。
20.优选地，所述发泡剂为阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和两性离子表面活性剂的组合。
21.本发明中，通过三种表面活性剂的配合使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系具有
较大的发泡比，进一步经泡沫丝光发泡体系进行丝光处理的织物具有更好的丝光效果和力学性能。
22.优选地，所述阴离子表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基醇醚硫酸钠或月桂醇硫酸酯钠中的任意一种或至少两种的组合。
23.优选地，所述非离子表面活性剂选自异辛醇硫酸钠、烷基多糖苷或聚氧乙烯月桂酰胺中的任意一种或至少两种的组合。
24.优选地，所述两性离子表面活性剂选自十二烷基二甲基甜菜碱、十二烷基二乙铵基丙酸内盐或月桂酰胺丙基甜菜碱中的任意一种或至少两种的组合。
25.作为本发明的优选技术方案，所述稳泡剂选自月桂酸二乙醇酰胺、十二烷基二甲基氧化胺或椰油酰二乙醇胺中的任意一种或至少两种的组合。
26.作为本发明的优选技术方案，所述亲水性柔软剂选自有机硅柔软剂t875、亲水硅油柔软剂1260或氨基硅原油8034中的任意一种或至少两种的组合。
27.作为本发明的优选技术方案，所述碱液为氢氧化钠溶液。
28.优选地，所述氢氧化钠溶液的质量浓度为260～280g/l，例如可以是260g/l、260g/l、262g/l、264g/l、266g/l、268g/l、270g/l、272g/l、274g/l、278g/l或280g/l等。
29.作为本发明的优选技术方案，所述泡沫丝光发泡体系的发泡比为(4～6):1，例如可以是4:1、4.2:1、4.4:1、4.6:1、4.8:1、5:1、5.2:1、5.4:1、5.6:1、5.8:1或6:1等。
30.优选地，所述泡沫丝光发泡体系中泡沫的粘度为(5～20)
×
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s，例如可以是5
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s、6
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s、18
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s或20
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s等。
31.第二方面，本发明提供一种如第一方面所述的泡沫丝光发泡体系的制备方法，包括如下步骤：
32.(1)将耐碱性发泡剂、稳泡剂、亲水性柔软剂、碱液和水混合，得到混合液；
33.(2)将步骤(1)得到的混合液进行发泡，得到所述泡沫丝光发泡体系。
34.作为本发明的优选技术方案，所述发泡的方法为经发泡器进行搅拌发泡。
35.优选地，所述发泡器选自网式静态发泡器或辐射式动态发泡器。
36.优选地，所述搅拌包括低速度搅拌和高速度搅拌。
37.优选地，所述低速度搅拌的搅拌速度为300～500rpm，例如可以是300rpm、320rpm、340rpm、360rpm、380rpm、400rpm、420rpm、440rpm、460rpm、480rpm或500rpm等。
38.优选地，所述低速度搅拌的时间为2～3min，例如可以是2min、2.1min、2.2min、2.3min、2.4min、2.5min、2.6min、2.7min、2.8min、2.9min或3min等。
39.优选地，所述高速度搅拌的搅拌速度为1500～2500rpm，例如可以是1500rpm、1600rpm、1700rpm、1800rpm、1900rpm、2000rpm、2100rpm、2200rpm、2300rpm、2400rpm或2500rpm等。
40.作为本发明的优选技术方案，所述制备方法具体包括如下步骤：
41.(1)将耐碱性发泡剂、稳泡剂、亲水性柔软剂、碱液和水混合均匀后，得到混合液；
42.(2)将步骤(1)得到的混合液经发泡器，在300～500rpm的搅拌速度下搅拌2～3min后，提高搅拌速度至1500～2500rpm，进行发泡，得到发泡比为(4～6):1、泡沫粘度为(5～20)
×
10
‑3pa
·
s的泡沫丝光发泡体系。
43.第三方面，本发明提供一种如第一方面所述的泡沫丝光发泡体系在织物丝光处理中的应用。
44.优选地，所述丝光处理的方法包括：将所述泡沫丝光发泡体系涂覆于织物表面，进行丝光处理。
45.优选地，所述涂覆的涂覆量为200～400g/m2，例如可以是200g/m2、220g/m2、240g/m2、260g/m2、280g/m2、300g/m2、320g/m2、340g/m2、360g/m2、380g/m2或400g/m2等。
46.优选地，所述丝光处理的温度为20～30℃，例如可以是20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃或30℃等。
47.优选地，所述丝光处理的时间为5～8min，例如可以是5min、6min、7min或8min等。
48.需要说明的是，本发明中使用泡沫丝光发泡体系在对织物进行丝光处理时，需要将织物拉伸，以防经丝光处理后织物回收，所述拉伸的长度为比原织物长度增加3％～6％，例如可以是3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％或6％等。
49.本发明中，所述丝光处理完成后还包括后处理的步骤，所述后处理的方法为伸幅和淋洗、去碱箱去碱、中和水洗、洗涤以及轧水烘干。
50.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
51.(1)本发明通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，通过选用耐碱性发泡剂，并进一步通过稳泡剂和亲水性柔软剂的使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系具有较好的丝光效果，丝光钡值为135～146，光泽为62～71，染料吸附量为2.72～2.90g
·
(100g纤维)
‑1；
52.(2)本发明通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，制备得到的泡沫丝光发泡体系具有较好的稳定性，在对织物进行丝光处理时，泡沫的存留时间较长，解决了泡沫丝光中丝光不透、不匀的问题；
53.(3)在织物丝光处理过程中，本发明采用的泡沫丝光泡沫体系的碱液用量是常规丝光用量的15％～30％，同时克服了常规丝光易卷边、拉破的疵病，大大提高了丝光后产品的性能，经本发明泡沫丝光处理的织物具有较好的力学性能，其断裂负荷为7.28～7.61n，且泡沫破裂时会产生较大的冲击力，有助于碱液渗入纤维内部，提高了织物的丝光效果；
54.(4)本发明提供的泡沫丝光发泡体系中碱液和水的用量较少，从而可以节约能源、减轻污水处理负担、节约用碱量并降低成本。
具体实施方式
55.下面通过具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
56.实施例和对比例中部分组分来源如下：
57.有机硅柔软剂t875：广州市旭美化工科技有限公司；
58.亲水硅油柔软剂1260：东莞市嘉宏有机硅科技有限公司。
59.实施例1
60.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，所述泡沫丝光发泡体系包括如下重量份数的组分：十二烷基苯磺酸钠2份、异辛醇硫酸钠2份、十二烷基二甲基甜菜碱2份、月桂酸二乙醇酰胺2份、亲水硅油柔软剂1260 1份、氢氧化钠溶液(260g/l)25份和水66份。
61.上述泡沫丝光发泡体系的制备方法如下：
62.(1)将十二烷基苯磺酸钠、异辛醇硫酸钠、十二烷基二甲基甜菜碱、月桂酸二乙醇酰胺、亲水硅油柔软剂1260、氢氧化钠溶液和水混合均匀后，得到混合液；
63.(2)将步骤(1)得到的混合液经网式静态发泡器，在450rpm的搅拌速度下搅拌3min后，提高搅拌速度至2200rpm，进行发泡，得到发泡比为5.15:1、泡沫粘度为20
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s的泡沫丝光发泡体系。
64.实施例2
65.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，所述泡沫丝光发泡体系包括如下重量份数的组分：阴离子表面活性剂1份、非离子表面活性剂0.5份、两性离子表面活性剂0.5份、十二烷基二甲基氧化胺2.5份、有机硅柔软剂t8751.5份、氢氧化钠溶液(260g/l)20份和水74份。
66.上述泡沫丝光发泡体系的制备方法如下：
67.(1)将阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、两性离子表面活性剂、十二烷基二甲基氧化胺、有机硅柔软剂t875、氢氧化钠溶液和水混合均匀后，得到混合液；
68.(2)将步骤(1)得到的混合液经网式静态发泡器，在300rpm的搅拌速度下搅拌3min后，提高搅拌速度至1500rpm，进行发泡，得到发泡比为4:1、泡沫粘度为5
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s的泡沫丝光发泡体系。
69.实施例3
70.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，所述泡沫丝光发泡体系包括如下重量份数的组分：阴离子表面活性剂1份、非离子表面活性剂2份、两性离子表面活性剂1份、十二烷基二甲基氧化胺3份、有机硅柔软剂t875 2份、氢氧化钠溶液(280g/l)29份和水60份。
71.上述泡沫丝光发泡体系的制备方法如下：
72.(1)将阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、两性离子表面活性剂、十二烷基二甲基氧化胺、有机硅柔软剂t875、氢氧化钠溶液和水混合均匀后，得到混合液；
73.(2)将步骤(1)得到的混合液经辐射式动态发泡器，在500rpm的搅拌速度下搅拌2min后，提高搅拌速度至2500rpm，进行发泡，得到发泡比为6:1、泡沫粘度为20
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s的泡沫丝光发泡体系。
74.实施例4
75.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，所述泡沫丝光发泡体系包括如下重量份数的组分：异辛醇硫酸钠5份、月桂酸二乙醇酰胺2.8份、有机硅柔软剂t875 1.2份、氢氧化钠溶液(260g/l)和水77份。
76.上述泡沫丝光发泡体系的制备方法如下：
77.(1)将异辛醇硫酸钠、月桂酸二乙醇酰胺、机硅柔软剂t875、氢氧化钠溶液和水混合均匀后，得到混合液；
78.(2)将步骤(1)得到的混合液经辐射式动态发泡器，在400rpm的搅拌速度下搅拌2.5min后，提高搅拌速度至2000rpm，进行发泡，得到发泡比为5:1、泡沫粘度为15
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s的泡沫丝光发泡体系。
79.实施例5
80.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，所述泡沫丝光发泡体系包括如下重量份数的组分：十二烷基苯磺酸钠2.5份、十二烷基二甲基氧化胺2份、亲水硅油柔软剂1260 1.5份、氢氧化钠溶液(260g/l)30份和水64份。
81.上述泡沫丝光发泡体系的制备方法如下：
82.(1)将十二烷基苯磺酸钠、十二烷基二甲基氧化胺、亲水硅油柔软剂1260、氢氧化钠溶液(270g/l)和水混合均匀后，得到混合液；
83.(2)将步骤(1)得到的混合液经网式静态发泡器，在450rpm的搅拌速度下搅拌2min后，提高搅拌速度至1800rpm，进行发泡，得到发泡比为4.7:1、泡沫粘度为12
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10
‑3pa
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s的泡沫丝光发泡体系。
84.实施例6
85.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，与实施例1的区别仅在于，所述泡沫丝光发泡体重的组分中不含十二烷基二甲基甜菜碱，十二烷基苯磺酸钠的重量份数为3份，异辛醇硫酸钠的重量份数为3份；其他条件与实施例1相同；
86.本实施例制备得到的泡沫丝光发泡体系的发泡比为5.15:1，泡沫粘度为20
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s。
87.实施例7
88.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，与实施例1的区别仅在于，所述泡沫丝光发泡体重的组分中不含异辛醇硫酸钠，十二烷基苯磺酸钠的重量份数为3份，十二烷基二甲基甜菜碱的重量份数为3份；其他条件与实施例1相同；
89.本实施例制备得到的泡沫丝光发泡体系的发泡比为5.31:1，泡沫粘度为12
×
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‑3pa
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s。
90.实施例8
91.本实施例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，与实施例1的区别仅在于，所述泡沫丝光发泡体重的组分中不含十二烷基苯磺酸钠，异辛醇硫酸钠的重量份数为3份，十二烷基二甲基甜菜碱的重量份数为3份；其他条件与实施例1相同；
92.本实施例制备得到的泡沫丝光发泡体系的发泡比为5.24:1，泡沫粘度为8
×
10
‑3pa
·
s。
93.对比例1
94.本对比例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，与实施例1的区别仅在于，所述泡沫丝光发泡体重的组分中不含月桂酸二乙醇酰胺；其他条件与实施例1相同；
95.本对比例制备得到的泡沫丝光发泡体系的发泡比为4.85：1，泡沫粘度为7
×
10
‑3pa
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s。
96.对比例2
97.本对比例提供一种泡沫丝光发泡体系及其制备方法，与实施例1的区别仅在于，所述泡沫丝光发泡体重的组分中不含亲水硅油柔软剂1260；其他条件与实施例1相同；
98.本对比例制备得到的泡沫丝光发泡体系的发泡比为4.25：1，泡沫粘度为8
×
10
‑3pa
·
s。
99.对比例3
100.本对比例提供一种丝光处理剂，所述丝光处理剂包括如下组分：亲水硅油柔软剂
1260 1份、氢氧化钠溶液(260g/l)27份和水72份。
101.上述丝光处理剂的制备方法如下：
102.将亲水硅油柔软剂1260、氢氧化钠溶液和水混合均匀后，得到所述丝光处理剂。
103.应用例1
104.本应用例提供一种表面经丝光处理的织物，所述织物采用如下方法制备：
105.在25℃下，将织物拉伸至比原织物长度增加6％，然后将上述实施例1提供的泡沫丝光发泡体系分别涂覆于织物表面，进行丝光处理5min后，进行伸幅和淋洗、去碱箱去碱、中和水洗、洗涤以及轧水烘干，得到所述表面经丝光处理的织物；其中涂覆的涂覆量为350g/m2。
106.应用例2
107.本应用例提供一种表面经丝光处理的织物，所述织物采用如下方法制备：
108.在25℃下，将织物拉伸至比原织物长度增加3％，然后将上述实施例1
‑
8提供的泡沫丝光发泡体系分别涂覆于织物表面，进行丝光处理8min后，进行伸幅和淋洗、去碱箱去碱、中和水洗、洗涤以及轧水烘干，得到所述表面经丝光处理的织物；其中涂覆的涂覆量为200g/m2。
109.应用例3
110.本应用例提供一种表面经丝光处理的织物，所述织物采用如下方法制备：
111.在25℃下，将织物拉伸至比原织物长度增加6％，然后将上述实施例1
‑
8提供的泡沫丝光发泡体系分别涂覆于织物表面，进行丝光处理6min后，进行伸幅和淋洗、去碱箱去碱、中和水洗、洗涤以及轧水烘干，得到所述表面经丝光处理的织物；其中涂覆的涂覆量为400g/m2。
112.应用例4
‑8113.应用例4
‑
8提供一种表面经丝光处理的织物，与应用例1的区别仅在于，织物表面涂覆的泡沫丝光发泡体系分别由实施例4
‑
8提供，其他条件与应用例1相同。
114.对比应用例1
‑2115.对比应用例1
‑
2提供一种表面经丝光处理的织物，与应用例1的区别仅在于，织物表面涂覆的泡沫丝光发泡体系分别由对比例1
‑
2提供，其他条件与应用例1相同。
116.对比应用例3
117.本对比应用例提供一种经丝光处理的织物，所述实物采用如下方法制备：
118.在25℃下，将织物浸泡于对比例3提供的丝光处理剂中7min，然后将织物拉伸至比原织物长度增加6％后，进行伸幅和淋洗、去碱箱去碱、中和水洗、洗涤以及轧水烘干，得到所述经丝光处理的织物。
119.对上述应用例和对比应用例提供的织物以及未经丝光处理的织物的性能进行测试，测试标准如下：
120.丝光钡值：取丝光棉布和未丝光棉布各一块,置于烘箱中,在110℃下烘干90min，取出后在干燥器内冷却至室温。准确称取试样各2克，剪成5mm
×
5mm的正方形，分别置于150ml带盖的锥形瓶中，加入0.25mol/l氢氧化钡溶液30ml，加盖浸渍2小时并不时加以振荡。另取一个150ml带盖锥形瓶，加入30ml氢氧化钡溶液，放置2小时，做空白试验用。2小时后，分别从每个瓶中吸取10ml浸渍液于三角烧瓶中，加酚酞指示剂2～3滴，用0.1mol/l盐酸
溶液滴定，滴至红色消失即为终点，记录消耗盐酸的体积v；
121.丝光钡值＝(v0‑
v1)/(v0‑
v2)
×
100；
122.其中，v0为空白试验耗用盐酸溶液的体积(ml)，v1为丝光棉浸渍液耗用盐酸溶液的体积(ml)，v2为未丝光棉浸渍液耗用盐酸溶液的体积(ml)；
123.光泽：依据gb/t 8686
‑
1988《织物光泽测试方法》测试；
124.染料吸附量：配制500mg/l活性红溶液，称取2g丝光前后棉织物，分别置于70℃、100ml的活性红溶液中，2h后取出，利用可见分光光度计测试溶液质量浓度，丝光前后棉布对染料吸附量按下式计算：
[0125][0126]
其中，a0为染料初始质量浓度(mg/l)，a1为2h后染料质量浓度(mg/l)，v为染液体积(l)，q为染料吸附量(mg/g)，m为织物质量(g)；
[0127]
断裂负荷：依据gb/t 3923.1
‑
1997《纺织品织物拉伸性能第1部分《断裂强力和断裂伸长率的测定条样法标准》测试；
[0128]
发泡高度：依据《gb/t 7462
‑
1994表面活性剂发泡力的测定》进行测定；
[0129]
半衰期：在25℃下，将100ml上述泡沫丝光发泡体系的发泡原液置于500ml搪瓷杯中，用带有双层螺旋桨叶的电动搅拌器搅拌，控制转速为2000r/min，搅拌3min后，迅速将泡沫倒入带有刻度的高脚玻璃量杯中，使泡沫体积与量杯容积相等，并立即按下秒表开始计时，记录析出泡沫中总含液量1/2所需时间，即为泡沫半衰期。
[0130]
上述应用例和对比应用例提供的织物以及未经丝光处理的织物性能测试的结果如表1所示：
[0131]
表1
[0132][0133]
由表1可知，本发明通过本发明通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，通过选用特定的耐碱性发泡剂，并进一步通过稳泡剂和亲水性柔软剂的使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系既具有较好的丝光效果，其丝光钡值为135～146，光泽为62～71，染料吸附量为2.72～2.90g
·
(100g纤维)
‑1，又具有较好的力学性能，其断裂负荷为7.28～7.61n，同时具有较好的较好的稳定性，在对织物进行丝光处理时，泡沫的存留时间较长，半衰期为162～184s，解决了泡沫丝光中丝光不透、不匀的问题。
[0134]
与实施例1相比，若其耐碱性发泡剂中不含离子表面活性剂(应用例6)或者不含非离子表面活性剂(应用例7)或者不含两性离子表面活性剂(应用例8)，则制备得到的泡沫丝光发泡体系的丝光效果和力学性能均较差，其丝光钡值、光泽和染料吸附量以及断裂负荷均较低。
[0135]
与实施例1相比，若泡沫丝光发泡体系中不含稳泡剂(应用对比例1)，则制备得到的泡沫丝光发泡体系的稳定性较差，在对织物进行丝光处理时，泡沫的存留时间较短，半衰期仅为151s，由此进行丝光处理时会产生丝光不透、不匀的问题；若泡沫丝光发泡体系中不含亲水性柔软剂(应用对比例2)，则制备得到的泡沫丝光发泡体系的丝光效果较差，其丝光钡值、光泽和染料吸附量均较低。
[0136]
与实施例1相比，若采用碱液浸泡工艺对织物进行丝光处理(应用对比例3)，则制备得到的泡沫丝光发泡体系的丝光效果和力学性能均较差。
[0137]
综上所述，本发明通过本发明通过对泡沫丝光发泡体系中组分的设计，通过选用特定的耐碱性发泡剂，并进一步通过稳泡剂和亲水性柔软剂的使用，制备得到的泡沫丝光发泡体系既具有较好的丝光效果，又具有较好的力学性能，同时具有较好的较好的稳定性。
[0138]
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。