一种钢丝刷成型机的制作方法

本实用新型涉及机械领域，具体涉及一种钢丝刷成型机。

背景技术：

烧烤已经成为了人们生活中常见的烹饪方式之一，无论是夜宵还是户外活动，人们经常会烧烤一些食材进行食用，由于烧烤架在烧烤过程中非常容易粘附食材，导致烧烤架需要经常清理粘附的食材，以便下一个烧烤的食物口感更好，而现在对烧烤架的清理一般采用以钢丝为刷毛的钢丝刷作为主要清理工具之一，在清理时效率更快，且安全性更高。

但是，在钢丝刷的制作过程中，现有的设备一无论是对于钢丝的供给、切断、折弯以及压入刷板等机构的组成都存在结构复杂且成本高的问题，而且在控制时采用多个驱动源进行控制，容易导致钢丝供给和切断之间的配合出现误差，从而影响刷毛的长度统一性，且设备制作成本高，维修时难度高，对于电能的浪费率大。而且对于在对钢丝刷进行制作的过程中，由于需要将一根或者多根钢丝集中的输送到成型机上进行生产加工成刷毛，且各根毛刷之间的长度需要一致，因此，钢丝在进入生产设备的过程中应该具备合理的输送速度和精确的供给位置，以便钢丝不会出现因供料太快或太慢而导致长度不一，以及后期输送轨迹不确定的问题，需要对从钢丝放置台输出的钢丝进行精确的限位后再稳定的移动的生产设备上，且由于钢丝从放置台出来后存在弯曲问题，需要一定的矫正，以便后期钢丝平整度更好，同时，现有的限位装置一般就是采用一个套筒或者卡槽之类的进行简单限位，无法根据钢丝的大小对间隙进行自动调整，从而导致适用范围小，而钢丝一般以整卷为单位，其放置在钢丝放料盘上，从而导致现有的钢丝放料盘在供料的过程中经常会出现钢丝因没有束缚力而出现局部掉出钢丝放料盘的情况发生。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本实用新型提供一种钢丝刷成型机，结构简单，操作简便，控制方便，维修成本低，节能环保，实用寿命长。

为解决上述现有的技术问题，本实用新型采用如下方案：

一种钢丝刷成型机，包括机架、设在所述机架上的驱动机构、设在所述机架一侧对钢丝刷毛植入钢丝刷板内的种植模、设在所述机架上用于放置钢丝刷板并进行移动的调节座、设在所述机架上对形成刷毛的钢丝输送到所述种植模上的第一输送机构、设在所述第一输送机构出料端对钢丝进行切断的第一切断机构、设在所述机架上对形成刷毛的钢丝固定在钢丝刷板上的钢丝进行输送的第二输送机构、设在所述第二输送机构出料端对钢丝进行切断的第二切断机构、设在所述机架上对所述第二切断机构切断的钢丝弯折成n形的定型机构，所述第一输送机构和所述第二输送机构输出的钢丝成交叉设置，所述第二输送机构输出的钢丝位于所述第一输送机构输出的钢丝正上方，所述机架上还设有将n形钢丝和切刷毛钢丝一起推入所述种植模内的成型机构，形成刷毛的钢丝通过所述种植模弯曲形成u形结构，n形钢丝和u形钢丝通过所述成型机构推动所述种植模插入钢丝刷板安装孔至n形钢丝卡死在安装孔内后使u形钢丝形成毛刷。

进一步地，所述种植模包括转接在所述机架上通过所述驱动机构上下摇动的摇杆、设在所述摇杆一端的第四连接杆、设在所述第四连接杆底部的成型模、设在所述成型模内的成型腔，所述成型腔的横截面为长条形孔结构，所述成型腔的上端面设有定位槽，通过所述第一切断机构切断的钢丝位于所述定位槽内，所述成型腔的上端开口处还设有与所述定位槽交叉的导向槽，n形钢丝通过所述成型机构向下推送到所述导向槽内后与毛刷钢丝交叉并继续向下直至伸出所述成型腔的下端开口。

进一步地，所述第一输送机构包括设在所述机架上的进料轨道、设在所述进料轨道与所述第一切断机构之间的导向轨道、设在所述进料轨道上通过所述驱动机构进行控制的钢丝推进装置，所述进料轨道上的钢丝通过所述钢丝推进装置间歇性等距离向前输送，所述导向轨道上设有第一导向孔，毛刷钢丝通过所述第一导向孔一端伸出后进入所述第一切断机构进行剪切。

进一步地，所述钢丝推进装置包括滑设在所述进料轨道上的移动底座、通过旋转轴转接在所述移动底座上的锁紧臂、设在所述锁紧臂与所述驱动机构之间对所述移动底座向前滑动的推进压杆、设在所述移动底座与所述进料轨道之间对所述移动底座向后滑动的复位弹簧，钢丝通过所述锁紧臂旋转压紧在所述移动底座上向前移动，所述锁紧臂通过所述推进压杆的推进力进行旋转锁紧。

进一步地，所述推进压杆包括一端转接在所述机架上的推杆、设在所述推杆与所述驱动机构之间的第一驱动杆，所述推杆的另一端设在所述锁紧臂的一侧，所述推杆通过所述第一驱动杆的伸缩带动旋转后实现对所述锁紧臂的转动锁紧。

进一步地，所述驱动机构包括设在所述机架上的驱动电机、通过所述驱动电机带动的传动轴、设在所述传动轴上的第一凸轮、设在所述机架上通过所述第一凸轮旋转一定角度的驱动块，所述第一驱动杆的一端转接在所述驱动块上，所述第一驱动杆通过所述驱动块的旋转向前移动。

进一步地，所述驱动块为l形结构，所述摇杆与所述驱动块之间设有第二驱动杆，所述第一驱动杆和所述第二驱动杆分别设在所述驱动块的两端，所述成型模通过所述第二驱动杆对所述摇杆进行上下摇摆实现所述第四连接杆的升降。

进一步地，所述第一凸轮上设有凸块，所述第一凸轮旋转过程中通过所述凸块对所述第二驱动杆的底部向上托起实现所述驱动块的旋转。

进一步地，所述第一切断机构包括设在所述导向轨道出料端的基座、滑设在所述基座一侧通过所述驱动机构上下滑动的第一切刀，所述基座上设有过渡孔，钢丝穿过所述过渡孔后进入所述定位槽内，位于所述过渡孔内的钢丝通过所述第一切刀进行切断。

进一步地，所述机架上设有一根对所述第一切刀进行上下驱动的第一连接杆，所述第一切刀转接在所述第一连接杆的一端，所述第一连接杆的中间转接的所述机架上，所述传动轴上还设有对所述第一连接杆的另一端进行上下驱动的第二凸轮，所述第一切刀通过所述第二凸轮的向上推动力进行剪切。

进一步地，所述进料轨道上还设有将钢丝压紧在所述进料轨道上端面的压紧装置，所述压紧装置包括设在所述进料轨道两侧的支撑块、通过旋转轴转接在两个所述支撑块之间的旋转压杆、设在所述旋转压杆与所述机架之间的第一张紧弹簧，所述移动底座的一侧通过所述支撑块限位，所述第一张紧弹簧的两端分别位于所述旋转压杆的一端和所述机架上，所述旋转压杆的压紧端通过所述第一张紧弹簧的张力向下压紧。

进一步地，所述进料轨道的进料端设有高度限位装置，所述高度限位装置包括两端转接在所述进料轨道上的u型压块、设在所述u型压块一侧的定位螺杆，所述u型压块向下压紧后与所述进料轨道之间形成定位孔，钢丝通过所述定位孔伸入所述进料轨道。

进一步地，所述第二输送机构包括设在所述机架上的输送轨道、设在所述输送轨道上的若干通过电机带动的传动轮，所述传动轮上设有定位卡槽，钢丝通过所述传动轮向前移动。

进一步地，所述第二切断机构包括垂直设置在所述机架内的装配孔、滑设在所述装配孔内通过所述驱动机构控制的第二切刀，所述装配孔的一侧设有用于插入所述输送轨道上供给出的钢丝的第二导向孔，通过所述第二导向孔伸入所述装配孔内的钢丝由所述第二切刀与所述装配孔侧壁之间产生的剪切力进行切断。

进一步地，所述第二切刀设在所述第一连接杆的一端，所述第一切刀66和所述第二切刀通过所述第一连接杆同步升降。

更进一步的，所述定型机构包括设在所述第二切刀底部的n形定型槽、设在所述装配孔内的定型杆，切断后的钢丝通过所述n形定型槽压入伸出的所述定型杆上弯折成n形结构。

更进一步的，所述成型机构包括滑设在所述定型杆上端的n形推杆、设在所述传动轴上对所述n形推杆进行前后移动的第四凸轮、垂直设置在所述装配孔内的挤压杆、设在所述机架上对所述挤压杆进行上下驱动的第五连接杆、设在所述传动轴上对所述第五连接杆驱动的第三凸轮，所述定型杆上的n形钢丝通过所述n形推杆向前推送到所述第五连接杆下端，再通过所述挤压杆将n形钢丝继续向下加压到所述成型腔内。

进一步地，所述第一输送机构和所述第二输送机构的进料端均设有至少一个钢丝放料盘。

进一步地，所述第一输送机构和所述放料盘之间还设有一个对钢丝进行限位的矫正机构，所述矫正机构与所述钢丝放料盘之间设有限位机构，所述矫正机构包括支撑架、设在所述支撑架上的驱动轮、设在所述驱动轮两侧的定位板、设在所述支撑架顶端对所述驱动轮上的钢丝进行压紧的压紧机构，从所述钢丝放料盘输出的钢丝通过所述限位机构限位后再通过两块所述定位板与所述驱动轮和所述压紧机构之间所形成的钢丝行程轨迹进行精确定位。

进一步地，所述压紧机构包括一端转接在所述支撑架上的调节杆、设在所述调节杆上的压紧轮，设在所述调节杆一端的张紧器，所述钢丝放料盘上输出的钢丝通过所述压紧轮压合在所述驱动轮上，所述压紧轮和所述驱动轮之间的夹紧力大小通过所述张紧器控制。

进一步地，所述张紧器包括设在所述调节杆上的定位孔、一端固定在所述定位孔内的第二张紧弹簧，所述支撑架上还设有一根用于固定所述第二张紧弹簧另一端的固定杆。

进一步地，所述压紧机构采用三个且并列设置。

进一步地，所述定位板包括圆弧形的基板、设在所述基板上的若干与所述压紧机构匹配的u型限位槽，所述u型限位槽的底部低于所述驱动轮的上端面，所述基板的弧形面为向所述驱动轮的一侧凸起。

进一步地，所述驱动轮上设有向下凹陷的防滑纹，所述防滑纹呈径向水平分布。

进一步地，所述限位机构包括一端固定在所述支撑架上的支撑杆、设在所述支撑杆上的圆柱形套筒，所述套筒内设有限位孔，所述钢丝放料盘输出钢丝经过所述限位孔后再进入所述矫正机构。

进一步地，所述钢丝放料盘包括底座、设在所述底座上的旋转轴、设在所述旋转轴上的旋转支架、设在所述旋转支架上的压盘，放置在所述旋转支架上的钢丝通过所述压盘进行轴向限位。

进一步地，所述压盘包括两个压环、用于连接两个所述压环的若干根压杆。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、整体采纯机械结构制作而成，设备的稳定性更好，维修时更加方便，生产成本更低；

2、切断的连接钢丝和毛刷钢丝呈上下位置且直接向下压入种植模内再植入刷板中，能够避免切断的钢丝卡死设备运行；

3、能够解决钢丝输送速度过快或者过慢而导致供给不稳定以及钢丝在供给过程中位置不固定的问题；

4、整台钢丝刷成型机在生产过程中，无论是钢丝的供给、切断还是将钢丝插入刷板的安装孔中，都只是通过一个驱动装置就带动了所有机构的驱动，且各机构之间只是通过不同的驱动杆与多个凸轮进行连接就能给实现生产，整体生产成本更低，且均采用机械结构进行加工，维修更加方便，能耗小，更加节能环保，各个连接杆或转动杆之间均可以根据情况进行谈话复位，成本更低。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中第一输送机构在机架上的结构示意图；

图3为本实用新型中第一输送机构出料端与成型模之间的结构示意图；

图4为本实用新型中钢丝从第二输送机构到成型机构之间的运行轨迹结构示意图；

图5为本实用新型中成型机构与第二剪切机构之前的结构示意图；

图6为本实用新型中第一凸轮和第二凸轮与第一切刀之间的连接结构示意图；

图7为本实用新型中矫正机构和限位机构的组合结构示意图；

图8为本实用新型钢丝放料盘的结构示意图。

图中：底座1、旋转支架2、旋转轴3、压盘4、压环5、压杆6、钢丝放料盘7、支撑架8、定位板9、支撑杆10、限位机构11、限位孔12、套筒13、第二张紧弹簧14、张紧器15、固定杆16、压紧轮17、定位孔18、调节杆19、压紧机构20、矫正机构21、驱动轮22、u型限位槽23、基板24、机架30、驱动机构31、驱动电机32、导向轨道33、推进压杆34、第一驱动杆35、第一输送机构36、定位螺杆37、高度限位装置38、u型压块39、进料轨道40、复位弹簧41、压紧装置42、钢丝推进装置43、第一张紧弹簧44、第五连接杆45、传动轴46、第四驱动杆47、摇杆48、第四连接杆49、第二驱动杆50、第二输送机构51、成型机构52、种植模53、第二切断机构54、第一连接杆55、第一切断机构56、驱动块57、调节座58、推杆59、成型模60、导向槽61、成型腔62、定位槽63、第一导向孔64、基座65、第一切刀66、过渡孔67、凸块68、移动底座69、支撑块70、旋转压杆71、锁紧臂72、第二凸轮73、第一凸轮74、挤压杆75、装配孔76、n形推杆77、定型杆78、输送轨道79、第二导向孔80、第二切刀81、第三凸轮82、定型机构83、第四凸轮84、n形定型槽85。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

实施例一：

如图1～6所示，一种钢丝刷成型机，包括机架30、设在所述机架30上的驱动机构31、设在所述机架30一侧对钢丝刷毛植入钢丝刷板内的种植模53、设在所述机架30上用于放置钢丝刷板并进行移动的调节座58、设在所述机架30上对形成刷毛的钢丝输送到所述种植模53上的第一输送机构36、设在所述第一输送机构36出料端对钢丝进行切断的第一切断机构56、设在所述机架30上对形成刷毛的钢丝固定在钢丝刷板上的钢丝进行输送的第二输送机构51、设在所述第二输送机构51出料端对钢丝进行切断的第二切断机构54、设在所述机架30上对所述第二切断机构54切断的钢丝弯折成n形的定型机构83，所述第一输送机构36和所述第二输送机构51输出的钢丝成交叉设置，所述第二输送机构51输出的钢丝位于所述第一输送机构36输出的钢丝正上方，所述机架30上还设有将n形钢丝和切刷毛钢丝一起推入所述种植模53内的成型机构52，形成刷毛的钢丝通过所述种植模53弯曲形成u形结构，n形钢丝和u形钢丝通过所述成型机构52推动所述种植模53插入钢丝刷板安装孔至n形钢丝卡死在安装孔内后使u形钢丝形成毛刷。

在对钢丝毛刷进行制作的过程中，钢丝刷板放置在机架30上的调节座58上，通过调节座58对钢丝刷板的前后左右位置进行定向移动，从而使种植模53内的钢丝毛刷能够经确定的植入干湿刷板上的定位孔中，而钢丝刷的刷体部分则由形成钢丝毛刷的主体钢丝和对形成毛刷的钢丝固定在钢丝刷板内的连接钢丝两种钢丝组成，毛刷钢丝和连接钢丝均加工成相对弯曲并交连后，通过钢丝刷成型机将连接钢丝插入钢丝刷板的安装孔内并使两端向外外区后形成锁紧力，从而防止底部进入安装孔内的毛刷钢丝不会产生脱落。

在实际操作过程中，形成刷毛的钢丝通过第一输送机构36向种植模53方向移动，当钢丝进入种植模53上后，通过第一切断机构56进行裁剪，从而钢丝断裂后形成所需长度的一根未弯曲的毛刷钢丝，同时通过第二输送机构51对连接钢丝进行输送到种植模53上方的定型机构83内，然后通过第二切断机构54对其进行切断并弯曲成开口朝下的n形结构，再通过成型机构52将弯曲的连接钢丝继续向下推送到毛刷钢丝上进行交叉后再向下推送到种植模53内，使毛刷钢丝行程向上弯曲的u型结构，由于两条输送机构输送的钢丝呈交叉设置，当n形连接钢丝向下移动的过程中刚好位于平直的毛刷钢丝中间不问并交叉连接，而通过成型机构52的再次向下作用力作用时，则能够使毛刷钢丝由于挤压下而产弯曲，而当成型机构52和种植模53向下移动到钢丝刷板上时，通过成型机构52的向下压力以及种植模53向上移动作用力配合，能够使n形连接钢丝在植入钢丝刷板安装孔后与调节座58产生撞击而弯曲形成反向锁紧力的同时，还能够使毛刷钢丝与种植模53产生脱离，从而完成钢丝毛刷与钢丝刷板的连接固定，例如：在成型机构52和种植模53的移动轨迹配合时，第一输送机构36输出的毛刷钢丝放置在种植模53上，而连接钢丝弯曲并向下移动时，种植模53不动，成型机构52向下移动至连接钢丝穿出种植模53的底部，然后再同时往下移动至种植模53的底部与安装孔接触，种植模53向上拔出，而成型机构52继续向下移动一定距离后再向上拔出，从而实现种植，在对钢丝刷进行制作的过程中，只需简单的几个机构就能给实现操作，而且整体设备制作成本低，用电量少。

作为优选，所述种植模53包括转接在所述机架30上通过所述驱动机构31上下摇动的摇杆48、设在所述摇杆48一端的第四连接杆49、设在所述第四连接杆49底部的成型模60、设在所述成型模60内的成型腔62，所述成型腔62的横截面为长条形孔结构，所述成型腔62的上端面设有定位槽63，通过所述第一切断机构56切断的钢丝位于所述定位槽63内，所述成型腔62的上端开口处还设有与所述定位槽63交叉的导向槽61，n形钢丝通过所述成型机构52向下推送到所述导向槽61内后与毛刷钢丝交叉并继续向下直至伸出所述成型腔62的下端开口。

成型模60安装在第四连接杆49的底部，而第四连接杆49与驱动机构31之间通过摇杆48进行连接，摇杆48中间通过旋转轴转接在机架30上，其工作原理与杠杆类似，当摇杆48的驱动端向下移动时第四连接杆49和成型模60向上移动，当摇杆48的驱动端向上移动时第四连接杆49和成型模60向下移动，第四连接杆49可以通过导套滑设在机架30上，从而能够起到限位的作用，使其上下移动保持在垂直状态，成型模60内的成型腔62横截面为长条形孔结构，成型腔62的具体结构为长度方向为两端圆弧形的的腰孔，而宽度方向为椭圆形结构，从上往下依次缩小，且上端面的长度方向形成有定位槽63，通过第一切断机构56哦切断的钢丝刚好放置在定位槽63内，两端通过成型模60支撑，而在成型腔62的上端开口处还设有与定位槽63交叉的导向槽61，当n形钢丝通过成型机构52向下推送的过程中，下端开口的两端分别从毛刷钢丝的两侧进入导向槽61内，通过导向槽61使其准确的进入成型腔62内，然后再通过成型机构52的向下作用力使毛刷钢丝在向下移动的过程中逐渐弯曲成并排的u型机构，由于n形的连接钢丝处于快速下落状态，当两端首先与定位槽63接触后，会产生一个冲击力，从而使两侧的钢丝开端变小至接近或者直接闭合状态，而弯曲端则还是圆弧形过渡的结构，在将其植入钢丝刷板后能够更加方便的使两端钢丝再次向外弯曲后形成反扣的结构。

进一步的，所述第一输送机构36包括设在所述机架30上的进料轨道40、设在所述进料轨道40与所述第一切断机构56之间的导向轨道33、设在所述进料轨道40上通过所述驱动机构31进行控制的钢丝推进装置43，所述进料轨道40上的钢丝通过所述钢丝推进装置43间歇性等距离向前输送，所述导向轨道33上设有第一导向孔64，毛刷钢丝通过所述第一导向孔64一端伸出后进入所述第一切断机构56进行剪切。

在通过第一输送机构36对毛刷钢丝进行输送的时候，钢丝首先通过进料轨道40向前移动后进入导向轨道33，再通过第一导向孔64后进入定位槽63内，第一导向孔64的出口与定位槽63对齐，通过第一导向孔64进行定位供给后能够使钢丝精确的进入定位槽63内，在钢丝进入进料轨道40进行导向后，首先进入钢丝推进装置43内，每次通过驱动机构31控制钢丝推进装置43向前移动一次后，就实现了一次毛刷钢丝所需的长度距离，在钢丝的供给时，不会因为持续供给而产生设备的损耗或者毛刷钢丝在定位槽63内堆积或脱落的问题，例如，驱动机构31控制钢丝推进装置43对钢丝进行夹紧并向前移动到顶，然后松开退回，同时通过第一切断机构56对伸出第一导向孔64的钢丝进行切断，采用进料轨道40和导向轨道33的组合后，既能够保证进入导向轨道33的钢丝不会出现左右晃动和弯曲，又能够保证钢丝的位置不会出现偏差，钢丝推进装置43在推进过程中第一切断机构56处于开启状态，当钢丝推进装置43推进到底时，第一切断机构56刚好与钢丝接触，从而产生夹紧力，而在剪切的过程中钢丝推进装置43又能够实现复位并锁紧，从而使钢丝在供给时不会出现向后退缩的情况发生。

再进一步的，所述钢丝推进装置43包括滑设在所述进料轨道40上的移动底座69、通过旋转轴转接在所述移动底座69上的锁紧臂72、设在所述锁紧臂72与所述驱动机构31之间对所述移动底座69向前滑动的推进压杆34、设在所述移动底座69与所述进料轨道40之间对所述移动底座69向后滑动的复位弹簧41，钢丝通过所述锁紧臂72旋转压紧在所述移动底座69上向前移动，所述锁紧臂72通过所述推进压杆34的推进力进行旋转锁紧。

在通过钢丝推进装置43对钢丝进行推送的过程中，由于移动底座69滑设在进料轨道40的两端，能够使钢丝的推进轨迹更加平稳，而锁紧臂72的中间通过旋转轴转接在移动底座69上，钢丝从锁紧臂72的底部穿过，推进压杆34的一端位于锁紧臂72的后侧，当推进压杆34向前推送时，锁紧臂72的底部向后旋转至于钢丝接触并顶死在底座上，从而对钢丝产生夹紧力，再通过推进压杆34的推力带动移动底座69继续向前移动，从而实现钢丝的向前输送，而当推进压杆34向后移动时，锁紧臂72不再对钢丝产生向后的作用力，从而使复位弹簧41在对移动底座69往回拉动的过程中，锁紧臂72处于未受理状态，钢丝能够在往后拉的情况下顺利退回，结构简单，操作简便，且成本低，推进的距离可以通过推进压杆34的形成进行控制。

更进一步的，所述推进压杆34包括一端转接在所述机架30上的推杆59、设在所述推杆59与所述驱动机构31之间的第一驱动杆35，所述推杆59的另一端设在所述锁紧臂72的一侧，所述推杆59通过所述第一驱动杆35的伸缩带动旋转后实现对所述锁紧臂72的转动锁紧。

在对推进压杆34进行控制时，推杆59的一端转接在机架30上且另一端位于锁紧臂72的后侧，而推杆59与驱动机构31之间通过第一驱动杆35连接，一般推杆59与第一驱动杆35之间通过销轴连接，通过销轴的位置不同能够实现推杆59沿着旋转端进行不同行程的转动，在对移动底座69进行移动时，控制更加方便，而且可以直接连接到同一个驱动设备上就能够实现驱动，动力源可以更少。

作为优先，所述驱动机构31包括设在所述机架30上的驱动电机32、通过所述驱动电机32带动的传动轴46、设在所述传动轴46上的第一凸轮74、设在所述机架30上通过所述第一凸轮74旋转一定角度的驱动块57，所述第一驱动杆35的一端转接在所述驱动块57上，所述第一驱动杆35通过所述驱动块57的旋转向前移动。

驱动机构31由一个驱动电机32带动安装在传动轴46上的第一凸轮74进行旋转，驱动块57则通过第一凸轮74的转动进行一定角度的来回旋转，而第一驱动杆35的一端转接在驱动块57上，当驱动块57产生前后旋转时，通过第一驱动杆35能够量旋转轨迹切换成前后移动的水平运行轨迹，从而使推杆59在水平面上实现前后移动，对于力的方向或轨迹切换简单方便，成本低，对于传动轴46的转动，可以通过脚踩踏板控制，类似于冲床的结构，当踩下踏板时，则转动一圈传动轴46。

尤其是所述驱动块57为l形结构，所述摇杆48与所述驱动块57之间设有第二驱动杆50，所述第一驱动杆35和所述第二驱动杆50分别设在所述驱动块57的两端，所述成型模60通过所述第二驱动杆50对所述摇杆48进行上下摇摆实现所述第四连接杆49的升降。

驱动块57的旋转轨迹为第一驱动杆35向前移动时第二驱动杆50向上移动，当驱动块57向前旋转时，能够使钢丝推进装置43对钢丝向前移动移动距离，而摇杆48则能够通过第二驱动杆50向上抬起，从而使钢丝在供给时成型模60实现复位，而当钢丝推进装置43向后移动产生切断后，又能够使成型模60向下移动实现植入的目的，通过同一个驱动块57进行带动，不会出现钢丝在未进入定位槽63内而直接出现切断后掉落的情况发生，相互之间的配合更加精确，在摇杆48和第一凸轮74之间还设有一根第四驱动杆47，当驱动块5与第二驱动杆50不接触时，成型模60会因重力而自动下降，第一凸轮74在转动过程中，能够带动第四驱动杆47上下移动，从而使成型模60在向下移动时再出现一个向下的推力，使其向下移动的速度和距离控制更加方便，不会出现成型模60撞击机架30的请发生。

进一步的，所述第一凸轮74上设有凸块68，所述第一凸轮74旋转过程中通过所述凸块68对所述第二驱动杆50的底部向上托起实现所述驱动块57的旋转。

由于成型模60在植入钢丝毛刷的过程中所需足够的向上推力才能够是其快速与毛刷钢丝分离，因此，直接通过第一凸轮74上的凸块68对第二驱动杆50产生向上的撞击力后，使其向上抬起，能够使成型模60的脱模效果更好，不会出现钢丝毛刷卡死在成型腔62内的情况发生，同时还能够起到驱动块57的旋转作用，对于动力的浪费更少，能源李永利更高，且结构更加简单。

进一步的，所述第一切断机构56包括设在所述导向轨道33出料端的基座65、滑设在所述基座65一侧通过所述驱动机构31上下滑动的第一切刀66，所述基座65上设有过渡孔67，钢丝穿过所述过渡孔67后进入所述定位槽63内，位于所述过渡孔67内的钢丝通过所述第一切刀66进行切断。

第一切断机构56由安装在导向轨道33出料端的基座65和第一切刀66组成，基座65为带有过渡孔67的长条形金属块结构，当第一切刀66沿着基座65向下滑动的过程中，通过第一切刀66与过渡孔67之间的剪切力实现切断，基座65的一侧一般设有滑槽，第一切刀66滑动连接在滑槽内。

更进一步的，所述机架30上设有一根对所述第一切刀66进行上下驱动的第一连接杆55，所述第一切刀66转接在所述第一连接杆55的一端，所述第一连接杆55的中间转接的所述机架30上，所述传动轴46上还设有对所述第一连接杆55的另一端进行上下驱动的第二凸轮73，所述第一切刀66通过所述第二凸轮73的向上推动力进行剪切。

在通过驱动机构31对第一切刀66进行上下驱动的过程中，在第一切刀66与驱动机构31之间通过第一连接杆55传力动力，而在传动轴46上安装有一个对第一连接杆55的另一端进行上下驱动的第二凸轮73，第一连接杆55的动力端安装有拉力弹簧，当第二凸轮73在旋转的过程中，动力端通过拉力弹簧使其与第二凸轮73贴合，从而使第一切刀66能够沿着第二凸轮73的旋转而实现上下移动，直接通过第二凸轮73进行驱动力，对于钢丝的剪切力也能够得到有效的保证。

同时，所述进料轨道40上还设有将钢丝压紧在所述进料轨道40上端面的压紧装置42，所述压紧装置42包括设在所述进料轨道40两侧的支撑块70、通过旋转轴转接在两个所述支撑块70之间的旋转压杆71、设在所述旋转压杆71与所述机架30之间的第一张紧弹簧44，所述移动底座69的一侧通过所述支撑块70限位，所述第一张紧弹簧44的两端分别位于所述旋转压杆71的一端和所述机架30上，所述旋转压杆71的压紧端通过所述第一张紧弹簧44的张力向下压紧。

旋转压杆71的中间通过旋转轴转接在两个支撑块70之间，通过第一张紧弹簧44对旋转压杆71的上端向前拉动，从而使其下端与进料轨道40之间形成一个夹紧力，当钢丝往前移动时，通过第一张紧弹簧44的弹性性能，既能够使钢丝在向前拉动过程中不会出现旋转压杆71顶死现象，使钢丝顺利的向前移动，又能够使钢丝具有向后退缩的作用力时，自然使旋转压杆71处于向后顶死状态，从而起到防退缩的效果，而且整体结构简单，成本低，张力的大小只需通过更换不同张力的弹簧就能够实现调节，灵活简单。而且当钢丝沿着进料轨道40向前移动的过程中，首先通过压紧装置42进行限位压紧后，能够使钢丝在进入钢丝推进装置43时贴合性更好，输送稳定性更好，同时，支撑块70位于移动底座69的后端，当复位弹簧41对移动底座69往后拉动后，只需将其直接拉动至与支撑块70接触就表示复位到位，支撑块70还能够起到移动底座69的限位块作用，在移动底座69的前后移动位置确定时更加简单方便。

进一步的，所述进料轨道40的进料端设有高度限位装置38，所述高度限位装置38包括两端转接在所述进料轨道40上的u型压块39、设在所述u型压块39一侧的定位螺杆37，所述u型压块39向下压紧后与所述进料轨道40之间形成定位孔，钢丝通过所述定位孔伸入所述进料轨道40。

在钢丝进入进料轨道40的时候，首先通过高度限位装置38对其进行高度和宽度的限位，再通过压紧装置42和钢丝推进装置43进入导向轨道33时，能够使钢丝一直处于第一输送机构36上，使钢丝在供给时对于具有弯曲的部分起到矫正的作用，尤其是高度限位装置38由一个两端旋接在进料轨道40一端的u型压块39通过定位螺杆37组成，在钢丝穿入进料轨道40时，可以通过松开定位螺杆37后对u型压块39进行翻转，从而使钢丝的穿入定位孔可以更大，在限位时，也只需将其u型压块39向进料轨道40上旋转后就能够实现两者之间定位孔的逐渐缩小，简单方便，即使同时穿过多根钢丝，也不会出现定位孔无法穿过的情况发生。

作为优选，所述第二输送机构51包括设在所述机架30上的输送轨道79、设在所述输送轨道79上的若干通过电机带动的传动轮，所述传动轮上设有定位卡槽，钢丝通过所述传动轮向前移动。

钢丝在进入输送轨道79后，通过两侧的传动轮转动进行供给，当感应器感应到成型机构52收缩后，电机就带动传动轮转动一次，从而使钢丝向前移动一定距离。

作为优选，所述第二输送机构51包括设在所述机架30上的输送轨道79、设在所述输送轨道79上的钢丝推进装置43、设在所述钢丝推进装置43后端的压紧装置42和高度限位装置38，所述钢丝推进装置43通过若干根转接杆和弹簧与传动轴46上的一个凸轮连接，当凸轮旋转时，不断的通过转接杆和弹簧对压紧装置42上的推进压杆34后端向后拉动和复位，从而实现定距离的推动，钢丝推进装置43、压紧装置42和高度限位装置38的结构原理与第一输送机构36上的类似。

进一步的，所述第二切断机构54包括垂直设置在所述机架30内的装配孔76、滑设在所述装配孔76内通过所述驱动机构31控制的第二切刀81，所述装配孔76的一侧设有用于插入所述输送轨道79上供给出的钢丝的第二导向孔80，通过所述第二导向孔80伸入所述装配孔76内的钢丝由所述第二切刀81与所述装配孔76侧壁之间产生的剪切力进行切断；所述第二切刀81设在所述第一连接杆55的一端，所述第一切刀66和所述第二切刀81通过所述第一连接杆55同步升降。

在通过第二切断机构54对连接钢丝进行切断时，钢丝首先通过输送轨道79的出料端进入第二导向孔80中，然后通过第二导向孔80继续向前延伸至装配孔76的另一侧，当第二切刀81沿着装配孔76向下移动时，通过第二切刀81与装配孔76之间的剪切力度钢丝的伸入端进行切断，切刀在上下移动过程中，位置精确，剪切力好，尤其是对第二切刀81进行上下控制时，所述第一切刀和所述第二切刀通过所述第一连接杆55同步升降，在对两条钢丝进行剪切时控制更加方便。

更进一步的，所述定型机构83包括设在所述第二切刀81底部的n形定型槽85、设在所述装配孔76内的定型杆78，切断后的钢丝通过所述n形定型槽85压入伸出的所述定型杆78上弯折成n形结构。

当第二切刀81在切断后并继续向下推动时，通过第二切刀81底部的n形定型槽85能够使切刀的一端形成刀刃结构，且再次将钢丝向下移动到定型杆78上后，还能够通过定型杆78和n形定型槽85的吻合形成n形的钢丝结构，使钢丝在装配时达到所需的形状。

更进一步的，所述成型机构52包括滑设在所述定型杆78上端的n形推杆77、设在所述传动轴46上对所述n形推杆77进行前后移动的第四凸轮84、垂直设置在所述装配孔76内的挤压杆75、设在所述机架30上对所述挤压杆75进行上下驱动的第五连接杆45、设在所述传动轴46上对所述第五连接杆45驱动的第三凸轮82，所述定型杆78上的n形钢丝通过所述n形推杆77向前推送到所述第五连接杆45下端，再通过所述挤压杆75将n形钢丝继续向下加压到所述成型腔62内。

当n形钢丝弯折后，通过第四凸轮84控制n形推杆77对定型杆78上的钢丝向前推送出去后，能够通过挤压杆75再次向下移动，从而使钢丝进入成型腔62内。

整台钢丝刷成型机只需通过一个驱动装置就能够带动所有机构的驱动，且各驱动力之间均设通过连接杆和凸轮的相对位置不同就能够实现操作，整体生产成本更低，且均采用机械结构进行加工，维修方便，能耗小，更加节能环保，各个连接杆或转动杆之间均可以根据情况进行弹簧复位，成本更低。

实施例二：

如图7和8所示，在实施例一的基础上上进一步改进，具体为在所述第一输送机构36和所述第二输送机构51的进料端均设有至少一个钢丝放料盘7，整困的钢丝放置在所述钢丝放料盘7上，所述第一输送机构36和所述钢丝放料盘7之间还设有一个对钢丝进行限位的矫正机构21，当钢丝放料盘7与输送机构之间悬空距离较远时，为了避免钢丝出现弯曲，可以通过矫正机构21进行转接；所述矫正机构21与所述钢丝放料盘7之间设有限位机构11，所述矫正机构21包括支撑架8、设在所述支撑架8上的驱动轮22、设在所述驱动轮22两侧的定位板9、设在所述支撑架8顶端对所述驱动轮22上的钢丝进行压紧的压紧机构20，从所述钢丝放料盘7输出的钢丝通过所述限位机构11限位后再通过两块所述定位板9与所述驱动轮22和所述压紧机构20之间所形成的钢丝行程轨迹进行精确定位；所述压紧机构20包括一端转接在所述支撑架8上的调节杆19、设在所述调节杆19上的压紧轮17，设在所述调节杆19一端的张紧器15，所述钢丝放料盘7上输出的钢丝通过所述压紧轮17压合在所述驱动轮22上，所述压紧轮17和所述驱动轮22之间的夹紧力大小通过所述张紧器15控制；所述张紧器15包括设在所述调节杆19上的定位孔18、一端固定在所述定位孔18内的第二张紧弹簧14，所述支撑架8上还设有一根用于固定所述第二张紧弹簧14另一端的固定杆16；所述压紧机构20采用三个且并列设置；所述定位板9包括圆弧形的基板24、设在所述基板24上的若干与所述压紧机构20匹配的u型限位槽23，所述u型限位槽23的底部低于所述驱动轮22的上端面，所述基板24的弧形面为向所述驱动轮22的一侧凸起；所述驱动轮22上设有向下凹陷的防滑纹，所述防滑纹呈径向水平分布；所述限位机构11包括一端固定在所述支撑架8上的支撑杆10、设在所述支撑杆10上的圆柱形套筒13，所述套筒13内设有限位孔12，所述钢丝放料盘7输出钢丝经过所述限位孔12后再进入所述矫正机构21；所述钢丝放料盘7包括底座1、设在所述底座1上的旋转轴3、设在所述旋转轴3上的旋转支架2、设在所述旋转支架2上的压盘4，放置在所述旋转支架2上的钢丝通过所述压盘4进行轴向限位；所述压盘4包括两个压环5、用于连接两个所述压环5的若干根压杆6。

在实际使用过程中，整卷的钢丝放置到钢丝放料盘7，然后将其中一个钢丝头牵引出来后首先穿过限位机构11，再进入矫正机构21进行位置的二次矫正后进入后端生产设备，根据所需的钢丝数量不同，可以通过不同的钢丝放料盘7进行放置，再通过限位机构11进行初步统一汇总后进入矫正机构21进行矫正处理，再从矫正机构21进入后端生产设备时位置更加精确，在通过矫正机构21进行位置的矫正时，驱动轮22通过轴安装在支撑架8上，两块定位板9对称固定在驱动轮22的两侧，定位板9的上端过线区域高与驱动轮22的顶面高度水平或略高于驱动轮22的顶面，钢丝通过两侧的定位板9上端面时，由于钢丝的自然状态为弧形结构，当压紧机构20对两块定位板9之间的钢丝向下压合到驱动轮22上时，能够使两块定位板9之间的钢丝处于水平状态，从而实现对钢丝的矫正矫直，同时，下端驱动轮22为轴连接，也可以对钢丝的进给速度起到摩擦缓冲的作用，使钢丝不会出现供给过快的情况发生，而且通过定位板9定位后，能够使钢丝精确的位于一定的轨迹上，使钢丝不会再出现进给位移的情况发生，所有钢丝先经过限位机构11进行初步限位，能够使钢丝的平整性更高，在经过定位板9时不会出现弯折变形的情况发生，有效的解决了现有供料装置在供料时出现钢丝输送速度过快或者过慢而导致供给不稳定以及钢丝在供给过程中位置不固定的问题，结构简单，操作简便，适用范围广，使用寿命长。

作为优选，压紧机构20由一端转接在支撑架8上的调节杆19、安装在调节杆19上的压紧轮17和安装在调节杆19一端起到固定作用的张紧器15组成，当需要对钢丝进行压紧时，只需翻转调节杆19，使压紧轮17向驱动轮22方向挤压，同时调节杆19的起另一端通过张紧器15进行固定，就能通过压紧轮17对位于两块定位板9之间的钢丝进行压平和压紧，且钢丝的上下两侧均通过滚轮进行压紧，钢丝供给的过程中移动性更好，而且调节杆19的一端为轴固定转接，另一端为张紧器15张力固定，当钢丝尺寸不同时，可以通过张紧器15的张力大小进行自动控制，使压紧轮17与驱动轮22之间的间隙可以根据钢丝的大小不同而自动调节，不再需要人工进行调节，即时出现钢丝因折弯而局部变大的问题时，也能够进行自动伸缩。

再进一步的，张紧器15为采用第二张紧弹簧14，且其两端分别固定在调节杆19的定位孔18内和固定杆16上，在张力控制时结构更加简单，压紧轮17的弹性移动更加灵活，成本更低，且更换更加方便，由于一组钢丝刷毛可能需要2-3根钢丝组成，因此，压紧机构20采用三个且并列设置，同时，所有钢丝均通过一个驱动轮22进行过度后再向一端输出，能够使不同的钢丝在后续的加工中更加统一。

进一步的，定位板9的基板24形状为向驱动轮22的一侧凸起的圆弧形板材结构，且基板24的上端面设有若干与压紧机构20匹配的u型限位槽23，钢丝通过u型限位槽23进行限位固定，u型限位槽23的底边为钢丝的支撑面，其高度与驱动轮22的顶面水平或略高出1-5mm，当压紧轮17向下压紧的过程中，钢丝不会出现左右位移，且对钢丝的限位更加简单，使用也更方便。

由于驱动轮22和压紧轮17均为滚轮结构，因此，为了避免钢丝因夹紧处摩擦力过小而导致移动过快的现象，在驱动轮22上设有向下凹陷的防滑纹，而压紧轮17为光滑圆环面，能够使钢丝在压紧后既具有良好的拉紧力，又具有良好的移动效果，而防滑纹呈径向水平分布，在生产时更加简单。

在通过限位机构11对钢丝进行初步导向的过程中，通过支撑杆10能够对套筒13的位置进行调节和固定，从而使通过套筒13限位后的钢丝在进入矫正机构21的过程中更加平直，进入方向更加合理，而采用圆柱形的套筒13对钢丝进行限位，结构更加简单，生产更加简便，支撑杆10一般采用伸缩杆结构，一端可以通过轴固定在支撑架8上，也可以采用焊接的形式直接焊接在支撑架8上，套筒13一般采用金属管材料。

在通过钢丝放料盘7对整卷的钢丝进行支撑固定时，钢丝放置在旋转支架2上，通过旋转支架2的中间穿过钢丝卷的中孔后进行支撑固定，钢丝的左右和下方位置可以通过旋转支架2本身进行限制，而上方则通过一个压盘4进行压紧，从而使钢丝在传输过程中不会掉落到旋转支架2外，旋转支架2与旋转轴3之间通过轴承连接，在钢丝受到拉力时，可以通过轴承自动沿着旋转轴3进行转动，从而实现自动供料。而压盘4由两个压环5和若干根用于连接两个压环5的压杆6组成，结构更加简单，压紧过程中面积更广，且整体重量更轻。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。