一种车身结构及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种车身结构及车辆。


背景技术：

2.汽车车身是保护乘员的首道屏障，车身设计的好坏直接关系到乘员的生命安全。随着汽车市场不断完善和用户对汽车的认知不断深入，汽车车身性能的要求也越来越高。其中重庆中保研提出小偏置碰撞，是业内最关注的车身性能之一，在汽车行业有非常大的影响力，提升车身小偏置碰撞性能势在必行。
3.而提升车身小偏置碰撞性能关键在于a柱，a柱的外文名为a
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pillar，是左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱，在发动机舱和驾驶舱之间。在现有技术中，车辆的a柱下部区域，是由内板和外板焊接而成一个封闭的腔体，通过提高内板和外板材料牌号的方法，加强a柱下部区域的结构强度。
4.但是，通过提高材料牌号的方法提升a柱强度，往往存在较大的成本代价，比如热成型件，成本压力大。


技术实现要素：

5.本发明提供一种车身结构及车辆，解决了或部分解决了现有技术中通过提高材料牌号的方法提升a柱强度，成本高的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明提供了一种车身结构，包括：a柱内板、a柱外板及偏置加强板；所述a柱内板与所述a柱外板固定连接；所述偏置加强板的第一侧与所述a柱内板的外壁固定连接，所述偏置加强板的第二侧与所述a柱外板的外壁固定连接。
7.进一步地，所述a柱内板与所述a柱外板焊接，并形成焊缝。
8.进一步地，所述偏置加强板上开设有容置槽，所述焊缝设置在所述容置槽内。
9.进一步地，所述偏置加强板的两侧固定设置有翼板；两个所述翼板分别与所述a柱内板的外壁和所述a柱外板的外壁固定连接。
10.进一步地，所述偏置加强板的厚度为1.8
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2.5mm。
11.进一步地，所述偏置加强板的材质包括铸钢、铸铝或碳纤维。
12.进一步地，所述偏置加强板的第一侧通过螺栓与所述a柱内板的外壁固定连接，所述偏置加强板的第二侧通过螺栓与所述a柱外板的外壁固定连接。
13.进一步地，所述车身结构还包括：前纵梁；所述前纵梁与所述a柱内板固定连接。
14.进一步地，所述车身结构还包括：侧围外板；所述侧围外板与所述a柱外板固定连接。
15.基于相同的发明构思，本技术还提供一种车辆，包括所述的车身结构。
16.本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
17.由于a柱内板与a柱外板固定连接，偏置加强板的第一侧与a柱内板的外壁固定连接，偏置加强板的第二侧与a柱外板的外壁固定连，所以，当外部冲击来临时，首先接触偏置
加强板，而不是直接撞击a柱内板与a柱外板，从而最大程度控制a柱变形，减小入侵量，通过偏置加强板保护a柱内板与a柱外板，成本低，偏置加强板作为白车身骨架，起到吸收碰撞能量，保证乘员最大生存空间的关键作用，当冲击从车头方向来临时，a柱区域抵抗变形的能力越强，入侵量就会越小，给乘员留下的生存空间就会越大，从而提高车辆的安全性，乘员的生命安全得到最大限度的保护。
附图说明
18.图1为本发明实施例提供的车身结构的结构示意图。
具体实施方式
19.参见图1，本发明实施例提供的一种车身结构，其特征在于，包括：a柱内板1、a柱外板2及偏置加强板3。
20.a柱内板1与a柱外板2固定连接。
21.偏置加强板3的第一侧与a柱内板1的外壁固定连接，偏置加强板3的第二侧与a柱外板2的外壁固定连接。
22.本技术具体实施方式由于a柱内板1与a柱外板2固定连接，偏置加强板3的第一侧与a柱内板1的外壁固定连接，偏置加强板3的第二侧与a柱外板2的外壁固定连接，所以，当外部冲击来临时，首先接触偏置加强板3，而不是直接撞击a柱内板1与a柱外板2，从而最大程度控制a柱变形，减小入侵量，通过偏置加强板3保护a柱内板1与a柱外板2，成本低，偏置加强板3作为白车身骨架，起到吸收碰撞能量，保证乘员最大生存空间的关键作用，当冲击从车头方向来临时，a柱区域抵抗变形的能力越强，入侵量就会越小，给乘员留下的生存空间就会越大，从而提高车辆的安全性，乘员的生命安全得到最大限度的保护。
23.在本实施方式中，a柱内板1的外壁朝向发动机舱，a柱外板2的外壁朝向发动机舱。
24.在本实施方式中，偏置加强板3的重量为0.5kg，可以尽量减小车辆重量，保证车辆能耗。
25.具体地，a柱内板1与a柱外板2焊接，并形成焊缝。通过焊接保证a柱内板1与a柱外板2连接的牢靠性，同时，可以减低成本。
26.具体地，偏置加强板3上开设有容置槽，焊缝设置在容置槽内，通过容置槽保护焊缝。当外部冲击来临时，首先接触偏置加强板3，而不是直接撞击a柱内板1与a柱外板2，通过容置槽保护焊缝，避免直接撞击a柱内板1与a柱外板2焊接处的焊点薄弱的环节，从而最大程度控制a柱变形，减小入侵量，偏置加强板3作为白车身骨架，起到吸收碰撞能量，保证乘员最大生存空间的关键作用，当冲击从车头方向来临时，a柱区域抵抗变形的能力越强，入侵量就会越小，给乘员留下的生存空间就会越大，从而提高车辆的安全性，乘员的生命安全得到最大限度的保护。
27.具体地，偏置加强板3的两侧固定设置有翼板4。两个翼板4分别与a柱内板1的外壁和a柱外板2的外壁固定连接，保证偏置加强板3与a柱内板1的外壁和a柱外板外壁连接的稳定性。
28.具体地，偏置加强板3的厚度为1.8
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2.5mm，避免偏置加强板3侵占车轮与车身之间的空间。优选地，偏置加强板3的厚度为2mm。
29.具体地，偏置加强板3的材质包括铸钢、铸铝或碳纤维，可以保证偏置加强板3的结构强度。
30.具体地，偏置加强板3的第一侧通过螺栓与a柱内板1的外壁固定连接，偏置加强板3的第二侧通过螺栓与a柱外板2的外壁固定连接，便于安装。
31.在本实施方式中，当偏置加强板3的材质为铸钢、铸铝或碳纤维时，偏置加强板3的第一侧可通过螺栓与a柱内板1的外壁固定连接，偏置加强板3的第二侧可通过螺栓与a柱外板2的外壁固定连接。当然，在其它实施方式中，当偏置加强板3的材质为铸钢时，偏置加强板3的第一侧可通过焊接与a柱内板1的外壁固定连接，偏置加强板3的第二侧可通过焊接与a柱外板2的外壁固定连接，节约成本。
32.具体地，车身结构还包括：前纵梁5。
33.前纵梁5与a柱内板1固定连接。在本实施方式中，前纵梁5可通过焊接与a柱内板1固定连接，保证连接牢靠。当外部冲击来临时，偏置加强板3将冲击传递给a柱内板1，再由a柱内板1传递给前纵梁5，使前纵梁5可以分担部分冲击力，从而最大程度控制a柱变形，减小入侵量
34.具体地，车身结构还包括：侧围外板6。
35.侧围外板6与a柱外板2固定连接。在本实施方式中，侧围外板6可通过焊接与a柱外板2固定连接，保证连接牢靠。当外部冲击来临时，偏置加强板3将冲击传递给a柱外板2，再由a柱外板2传递给侧围外板6，使侧围外板6可以分担部分冲击力，从而最大程度控制a柱变形，减小入侵量。
36.本发明还提出一种车辆，该车辆采用了所述车身结构，该车身结构参照上述实施例，由于车身结构采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
37.最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。