一种高铁铝酸盐水泥的制作方法

1.本发明涉及水泥技术领域，特别是一种高铁铝酸盐水泥。


背景技术：

2.窑外分解技术，将水泥生料粉的预热和绝大部分碳酸钙的分解过程置于窑外的预热器和分解炉中进行，是20世纪70年代初发展起来的，是对于干法回转窑煅烧水泥熟料的一项重大技术革新。
3.目前国内使用窑外分解炉系统煅烧特种水泥只有硫铝酸盐熟料，没有采用窑外分解炉煅烧铁铝矾土制得煅烧铁铝酸盐熟料先例。特别是当铝矾土中铝含量较低时，采用传统的煅烧工艺和原料配比，制得的高铁铝酸盐水泥存在着凝结时间短，强度低，抗腐蚀性能较差的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种高铁铝酸盐水泥。
5.本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高铁铝酸盐水泥，采用窑外分解炉煅烧铝矾土得到；
6.进一步的，煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；
7.进一步的，按照重量分数，铝矾土为35
‑
37份、高钙石为47
‑
49份、脱硫石膏为15
‑
17份；
8.进一步的，所述铝矾土中al2o3含量为48.25％、48.86％或51.61％；
9.进一步的，当铝矾土中al2o3含量为48.25％时，按照重量份数，铝矾土为36
‑
37份，高钙石为47
‑
48份，脱硫石膏含量为16份；
10.进一步的，当铝矾土中al2o3含量为48.86％时，按照重量份数，铝矾土为37
‑
38份，高钙石为46
‑
47份，脱硫石膏含量为16份；
11.进一步的，当铝矾土中al2o3含量为51.61％时，按照重量份数，铝矾土为36
‑
37份，高钙石为47
‑
48份，脱硫石膏含量为16份；
12.进一步的，所述窑外分解炉的煅烧温度为1250
‑
1300℃；
13.更进一步的技术方案是煅烧的保温时间为30min。
14.本发明具有以下优点：
15.1、采用窑外分解炉煅烧铝含量较低的铝矾土，并配合添加高钙石和脱硫石膏进行煅烧加工，制得的高铁铝酸盐水泥熟料，凝结时间相对硫铝酸盐熟料明显边长，早期强度低，后期强度高，增长幅度大，适合生产市场需要的缓凝水泥，同时水泥具有抗腐蚀性，适用于海洋； 2、弥补了用窑外分解炉煅烧铁铝酸盐熟料工艺的空白。
具体实施方式
16.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施
方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
17.因此，以下对本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
18.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
19.实施例1：一种高铁铝酸盐水泥，采用窑外分解炉煅烧铝矾土得到；
20.煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；采用窑外分解炉煅烧铝含量较低的铝矾土，并配合添加高钙石和脱硫石膏进行煅烧加工，制得的高铁铝酸盐水泥熟料，凝结时间相对硫铝酸盐熟料明显边长，早期强度低，后期强度高，增长幅度大，适合生产市场需要的缓凝水泥，同时水泥具有抗腐蚀性，适用于海洋；弥补了用窑外分解炉煅烧铁铝酸盐熟料工艺的空白。
21.按照重量分数，铝矾土为35
‑
37份、高钙石为47
‑
49份、脱硫石膏为15
‑
17份；采用合理的配比，有利于在煅烧中各种原料之间产生适宜的协同作用，有利于提高铁铝酸盐熟料的抗腐蚀性和强度，有利于延长凝结时间。
22.所述铝矾土中al2o3含量为48.25％、48.86％或51.61％；对本地的铝矾土以及高钙石和脱硫石膏的成分分析，见下表1所示。
23.表1原材料化学成分分析
[0024] losssio2al2o3fe2o3caomgoso3tio2k 1#铝矾土11.0012.1548.2522.290.671.68＿2.810.252#铝矾土9.576.4128.8629.280.501.44＿2.940.253#铝矾土11.5013.0751.6116.600.501.56＿2.810.3高钙石42.551.780.840.3653.20＿＿＿＿脱硫石膏22.851.420.980.3633.030.3640.91＿＿
[0025]
由表1可知，采用的不同铝矾土中的铝含量并不高，且三种铝矾土中的铝含量存在一定的差距，为提高铁铝酸盐熟料的性能，需要针对性选择与高钙石和脱硫石膏之间的配比关系，以达到最佳的煅烧效果。
[0026]
所述窑外分解炉的煅烧温度为1250
‑
1300℃；采用适宜的煅烧温度，有利于提高煅烧效果。
[0027]
煅烧的保温时间为30min；煅烧的保温时间不宜过长，也不宜过段，只有选择适合铝矾土的煅烧温度，才能使得窑外分解系统煅烧出的铁铝酸盐熟料强度和抗腐蚀性达到要求。
[0028]
实施例2：一种高铁铝酸盐水泥，采用窑外分解炉煅烧铝矾土得到；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；采用窑外分解炉煅烧铝含量较低的铝矾土，并配合添加高钙石和脱硫石膏进行煅烧加工，制得的高铁铝酸盐水泥熟料，凝结时间相对硫铝酸盐熟料明显边长，早期强度低，后期强度高，增长幅度大，适合生产市场需要的缓凝水泥，同时水泥具有抗腐蚀性，适用于海洋；弥补了用窑外分解炉煅烧铁铝酸盐熟料工艺的空白。
[0029]
当铝矾土中al2o3含量为48.25％时，按照重量份数，铝矾土为36
‑
37份，高钙石为47
‑
48 份，脱硫石膏含量为16份。
[0030]
所述窑外分解炉的煅烧温度为1250
‑
1300℃。
[0031]
煅烧的保温时间为30min。
[0032]
当选用al2o3含量为48.25％的铝矾土时不同cm值得对比实验结果如下表2所示。
[0033]
表2 1#铝矾土不同cm值对比试验
[0034][0035][0036]
实施例3：一种高铁铝酸盐水泥，采用窑外分解炉煅烧铝矾土得到；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；采用窑外分解炉煅烧铝含量较低的铝矾土，并配合添加高钙石和脱硫石膏进行煅烧加工，制得的高铁铝酸盐水泥熟料，凝结时间相对硫铝酸盐熟料明显边长，早期强度低，后期强度高，增长幅度大，适合生产市场需要的缓凝水泥，同时水泥具有抗腐蚀性，适用于海洋；弥补了用窑外分解炉煅烧铁铝酸盐熟料工艺的空白。
[0037]
当铝矾土中al2o3含量为48.86％时，按照重量份数，铝矾土为37
‑
38份，高钙石为46
‑
47 份，脱硫石膏含量为16份。
[0038]
所述窑外分解炉的煅烧温度为1250
‑
1300℃。
[0039]
煅烧的保温时间为30min。
[0040]
当选用al2o3含量为48.86％的铝矾土时不同cm值得对比实验结果如下表3所示。
[0041]
表3 2#铝矾土不同cm值对比试验
[0042][0043][0044]
实施例4：一种高铁铝酸盐水泥，采用窑外分解炉煅烧铝矾土得到；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；煅烧铝矾土原料中还添加有高钙石和脱硫石膏；采用窑外分解炉煅烧铝含量较低的铝矾土，并配合添加高钙石和脱硫石膏进行煅烧加工，制得的高铁铝酸盐水泥熟料，凝结时间相对硫铝酸盐熟料明显边长，早期强度低，后期强度高，增长幅度大，适合生产市场需要的缓凝水泥，同时水泥具有抗腐蚀性，适用于海洋；弥补了用窑外分解炉煅烧铁铝酸盐熟料工艺的空白。
[0045]
当铝矾土中al2o3含量为51.61％时，按照重量份数，铝矾土为36
‑
37份，高钙石为47
‑
48 份，脱硫石膏含量为16份。
[0046]
所述窑外分解炉的煅烧温度为1250
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1300℃。
[0047]
煅烧的保温时间为30min。
[0048]
当选用al2o3含量为51.61％的铝矾土时不同cm值得对比实验结果如下表4所示。
[0049]
表4 3#铝矾土不同cm值对比试验
[0050][0051][0052]
根据实施例2
‑
4的对照可知，当选用al2o3含量为51.61％的铝矾土时，按照重量份数，铝矾土为36
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37份，高钙石为47
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48份，脱硫石膏含量为16份，帖铝酸盐熟料的凝结时间相对最长，早期强度低，后期强度最高，增长幅度最大，适合生产市场需要的缓凝水泥，具有较好的应用性能。
[0053]
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。