一种多芯片散热封装结构及封装方法与流程

一种多芯片散热封装结构及封装方法
【技术领域】
1.本发明涉及半导体封装技术领域，特别是涉及一种多芯片散热封装结构及封装方法。


背景技术：

2.近年来，器件集成度越来越高，将多个芯片封装在一起形成功能高度集成的器件成为一种发展趋势。而多芯片集成器件的散热问题成为封装设计的主要瓶颈，特别是正装高频芯片的散热成为亟需解决的问题。对于倒装芯片封装的散热问题，传统的解决方案是通过芯片倒装后通过上表面进行散热的。即通过在倒装芯片上面加散热盖，再在散热盖上用导热胶与散热片接触，将芯片工作时产生的热量散出。同理，正装芯片的散热，也有采用在芯片上方直接放置金属导体将热量散出的设计结构(如专利cn102347293a中所述)，但对于高频芯片来讲，尤其是砷化镓、氮化镓等芯片，其表层会设计高频信号互连链路，此种封装结构中的金属导体会与芯片上表面的信号链路导体以及金丝焊线直接接触或者距离很近，导致高频信号在传输时出现串扰，谐振以及天线效应等问题，严重影响高频芯片的信号传输性能，因此仅限于低频正装芯片的散热。
3.而对于正装高频芯片的散热，传统的解决方法是在封装载板中设计导热孔或者导热金属块，芯片产生的热量可以通过此种通道散出。但是此种散热方式还需要将器件底部与组装电路板直接接触才能起到更佳散热的作用。而对于bga封装的器件，与组装电路板的接触面积极小(芯片与电路板的接触面，仅仅表现在bga接触点上)，加大了器件与电路板间的热阻，其散热能力很有限。为了降低器件与电路板间的热阻，还有一种散热方式是在封装设计时，将器件中倒置芯片正下方对应的bga去除，这样可以将散热金属通过高导热胶与封装载板底部直接接触，从而减小了芯片底部与外界散热金属导体间的热阻，达到高效散热。由于散热区域不能再布bga,其数量会减少，所以此种结构会降低bga封装器件的i/o端口数量，影响其集成度；在器件与模块电路板组装时，需要在电路板相应的区域设计贯通空腔，同时在器件底部涂覆导热材料等，增加了产品后续设计自由度和组装复杂度。
4.另一方面，在多芯片封装的场景下，不同大小的正装芯片都会遇到，随着芯片加工集成度越来越高，采用现有导热孔技术来实现散热效果会越来越差，因为芯片底面积本身就小的情况下，更不可能在有限的面积下设置足以满足导热需求的导热孔。
5.因此，对于bga封装类型的多芯片集成器件，在不影响正装高频芯片的信号传输性能的前提下，实现高效散热成为一个亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

6.本发明实施例要解决的技术问题是现有的散热封装方式，在应用到多芯片场景中，无法有效的应对多芯片场景需求；尤其是在涉及高频正转芯片和/或芯片底部面积较小的正装芯片场合。
7.本发明实施例采用如下技术方案：
8.第一方面，本发明提供了一种多芯片散热封装结构，包括倒置正装芯片和至少一个普通正装芯片，具体的：
9.所述倒置芯片被设置在凹型预封装载板的凹型底部，其中，所述凹型预封装载板的凹型底部设置有第一组焊盘，所述第一组焊盘用于与所述倒置正装芯片的引脚进行电气连接；所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域，以便于所述凹型预封装载板在倒扣在底板上时，实现倒置芯片与底板之间的电气连接；
10.所述凹型预封装载板的凹型底部的外表面还设置有散热组件，所述散热组件与所述倒置芯片的底部耦合，用于将所述倒置芯片工作时产生的热量疏导出去；
11.其中，所述普通正装芯片被设置在所述底板上，并通过所述底板自身和封装腔体自身进行散热。
12.优选的，所述凹型预封装载板在倒扣在底板上时，实现倒置芯片与底板之间的电气连接，具体包括：所述凹型预封装载板的凹型侧壁的端部设置有球栅阵列凸点，并通过与底板上对应的球栅阵列焊盘进行焊接，完成所述倒置芯片与底板上电路的电气连接；或者，所述凹型预封装载板的凹型侧壁上设置有第二组焊盘，并通过与底板上位于所述凹型预封装载板四周的第三组焊盘，利用金丝焊线的方式完成倒置芯片与底板上电路的电气连接。
13.优选的，所述凹型预封装载板由陶瓷或者半导体材料加工而成，相应的用于设置倒置正装芯片的凹型底部制作有通孔结构；则所述散热组件包括导热胶和导热金属垫片；具体的：
14.所述导热金属垫片固定在所述凹型预封装载板的凹型底部外侧，所述倒置正装芯片的底部经由所述导热胶，穿过所述凹型底部的通孔，与所述导热金属垫片贴合。
15.优选的，所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域，具体包括：
16.所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨，并且，层与层之间的电气导轨相互耦合；
17.所述电气导轨内设置有导电介质，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与端部设置的球栅阵列凸点之间的电气连接；或者，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与凹型侧壁上设置的第二组焊盘之间的电气连接。
18.优选的，所述封装结构还包括金属封盖，具体的：
19.所述金属封盖固定在所述底板上，并且，所述导热金属垫片与所述金属封盖之间通过tim材料完成导热耦合。
20.优选的，所述普通正装芯片被设置在所述底板上，具体包括：
21.所述底板上，位于设置所述普通正装芯片的区域设置有一组散热孔，所述散热孔贯穿所述底板，用于为所述普通正装芯片的底部散热提供渠道。
22.优选的，所述封装结构还包括：
23.所述凹型预封装载板的凹型侧壁固定在底板上后所围成的底板区域中，设置有至少一个普通正装芯片。
24.优选的，在所述倒置正装芯片具体为高频正装芯片时，所述封装结构还包括：
25.在所述凹型预封装载板的凹型区域，且与高频正装芯片相差预设距离处，设置有
隔离高频信号用的金属隔离盖板。
26.优选的，在凹型预封装载板所在底板外围区域上，还设置有普通正装芯片时，所述封装结构还包括：
27.所述凹型预封装载板的凹型侧壁内部或者凹型侧壁外部上设置有金属隔离层。
28.优选的，在所述普通正装芯片数量至少有两个时，由所述凹型预封装载板的凹型侧壁固定在底板上后所围成的底板区域中，设置有至少一个普通正装芯片，具体为：
29.至少两个普通正装芯片中，相对高频干扰更为敏感的普通正装芯片。
30.优选的，正常工作下，正装芯片功耗密度(芯片的功率除以芯片底部的散热面积)大于0.5w/mm2时，则确认作为所述倒置正装芯片。
31.第二方面，本发明还提供了一种多芯片散热封装方法，包括：
32.分析封装结构中所涉及的至少两个正装芯片，根据分析结果和预设策略将所述至少两个正装芯片分为倒置正装芯片和普通正装芯片；其中，所述倒置正装芯片被设置在定制的凹型预封装载板上，所述普通正装芯片被设置在底板上；
33.根据选定的倒置正装芯片的管脚特性，设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，配套的凹型侧壁上的第二组焊盘，以及第一组焊盘与第二组焊盘之间的电气连接；或者，设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，配套的凹型侧壁端部的球栅阵列凸点，以及第一组焊盘与球栅阵列凸点之间的电气连接；
34.在将所述倒置正装芯片设置在所述凹型预封装载板上，并完成倒置正装芯片的管脚与所述第一组焊盘的电气连接后，将所述凹型预封装载板固定在所述底板的指定位置；
35.将所述第二组焊盘与底板上的相应的第三组焊盘进行电气连接；或者，将所述凹型侧壁端部的球栅阵列凸点与底板上的球栅阵列焊盘进行电气连接；
36.完成普通正装芯片在所述底板上的电气连接。
37.优选的，所述设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，配套的凹型侧壁上的第二组焊盘，以及第一组焊盘与第二组焊盘之间的电气连接，具体包括：
38.所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨，并且，层与层之间的电气导轨相互耦合；
39.所述电气导轨内设置有导电介质，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与凹型侧壁上的第二组焊盘的电器连接。
40.优选的，所述设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，配套的凹型侧壁端部的球栅阵列凸点，以及第一组焊盘与球栅阵列凸点之间的电气连接，具体包括：
41.所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨，并且，层与层之间的电气导轨相互耦合；
42.所述电气导轨内设置有导电介质，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与凹型侧壁端部的球栅阵列凸点的电器连接。
43.与现有技术相比，本发明实施例的有益效果在于：
44.本发明提供了一种多芯片散热封装结构及封装方法，该封装结构通过与芯片底部接触的散热组件将芯片产生的热量传导至器件封装金属封盖上面，实现芯片的高效散热，确保了芯片的正常运行；相比较现有技术，本发明在封装结构中，在所述倒置正装芯片具体为高频正装芯片时，高频正装芯片上表面不存在额外的金属导体，从而不会影响高频正装
芯片内部以及芯片与封装载板互连时的信号传输性能。
【附图说明】
45.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
46.图1为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构的剖面示意图；
47.图2为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构中的预封装载板的剖面示意图；
48.图3为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构的剖面示意图；
49.图4为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构中的预封装载板的剖面示意图；
50.图5为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构中的预封装载板的剖面示意图；
51.图6为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构的剖面示意图；
52.图7为本发明的实施例提供的另一种多芯片散热封装结构的剖面示意图；
53.图8为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装方法的流程示意图；
54.图9为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装方法的流程示意图；
55.图10为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构中的凹型预封装载板的组装流程示意图；
56.图11为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装方法的流程示意图；
57.图12为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装结构的整体封装过程示意图；
58.图13为本发明的实施例提供的一种多芯片散热封装方法的流程示意图；
59.附图中各部件的标记为：1、预封装载板，2、导热金属垫片，3、倒置正装芯片，4、导热胶，5、金丝焊线，6、金属隔离盖板，7、互连焊点，8、底板，9、散热孔，10、第一正装芯片，11、第二正装芯片，12、金属封盖，13、密封胶/焊料，14、导热材料(tim)，15、bga，101、第一层陶瓷基板，102、第二层陶瓷基板，103、第三层陶瓷基板，104、电气导轨，105、导电介质，106、金属隔离层。
【具体实施方式】
60.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
61.在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不应当理解为对本发明的限制。
62.此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
63.需要说明的是，在本发明实施例中，在具体配合附图示例性说明结构的时候，采用引述附图中的相关附图标号；而在一般普适性特征描述上，并没有去特别的引述附图的标号。
64.实施例1:
65.本发明实施例1提供了本发明提供了一种多芯片散热封装结构，如图1所示为本发明实施例实现的一种示例性结构图，图1给予了一种倒置正装芯片与普通正装芯片左右错位设置(在图1所示的剖视图中，具体表现为左右设置关系)，而在本发明的实现方式中还包括如图7所示的上下堆叠结构，以及图1和图7所示的结构的组合方案，本发明所能实现的各可行方案将在后续具体扩展方案和关联实施例中具体阐述。在本发明实施例中，将阐述几种可行方案的共性关键结构特征。在本发明实施例中，封装结构包括倒置正装芯片4和至少一个普通正装芯片(图1中被标注为标号10和标号11，也被示例性的描述为第一正装芯片10和第二正装芯片11)，具体的：
66.如图2所示，所述倒置芯片4被设置在凹型预封装载板1的凹型底部，其中，所述凹型预封装载板的凹型底部设置有第一组焊盘(图2中为明示，所述第一组焊盘位于图中金丝焊线5所关联的凹型底部区域)，所述第一组焊盘用于与所述倒置正装芯片3的引脚进行电气连接；所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域(在图2中表现为凹型侧壁端面上的互连焊点7；另一种场景，在图3中表现为凹型侧壁上的第二组焊盘)，以便于所述凹型预封装载板在倒扣在底板上时，实现倒置芯片与底板之间的电气连接；
67.所述凹型预封装载板的凹型底部的外表面还设置有散热组件，所述散热组件与所述倒置芯片的底部耦合，用于将所述倒置芯片工作时产生的热量疏导出去；
68.其中，所述普通正装芯片被设置在所述底板上，并通过所述底板自身和封装腔体自身进行散热。
69.本发明实施例提供了一种多芯片散热封装结构，该封装结构通过与芯片底部接触的散热组件将芯片产生的热量传导至器件封装金属封盖上面，实现芯片的高效散热，确保了芯片的正常运行；相比较现有技术，本发明在封装结构中，在所述倒置正装芯片具体为高频正装芯片时，高频正装芯片上表面不存在额外的金属导体，从而不会影响高频正装芯片内部以及芯片与封装载板互连时的信号传输性能。
70.在本发明实施例中，所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域，以便于所述凹型预封装载板在倒扣在底板上时，实现倒置芯片与底板之间的电气连接，至少提供了两种可选的实现方式。
71.方式一，如图1所示，所述凹型预封装载板的凹型侧壁的端部设置有球栅阵列凸点(即互连焊点7的一种实例表现)，并通过与底板上对应的球栅阵列焊盘进行焊接，完成所述倒置芯片与底板上电路的电气连接；
72.方式二，如图3所示，所述凹型预封装载板的凹型侧壁上设置有第二组焊盘，并通过与底板上位于所述凹型预封装载板四周的第三组焊盘，利用金丝焊线的方式完成倒置芯片与底板上电路的电气连接。其中，第二组焊盘中焊盘数量根据倒置芯片的管脚数量而定。
73.上述两种方式各有优势，对于方式一而言，其相对于方式二的集成度更高，并且制作工艺复杂度相对要求会高些，尤其是，方式一对于凹型侧壁端部的面积有一定的要求，若
凹型侧壁端部的面积相对较小，则对于所述凹型侧壁内部形成电气连接通道提出了较高的工艺要求。相对于方式一而言，方式二因为需要引入金丝焊线，其综合成本会更高，并且对于整体的封装结构的集成度，表现的并非如方式一那般优秀。
74.在本发明实施例中，所述凹型预封装载板通常是由陶瓷或者半导体材料加工而成，相应的用于设置倒置正装芯片的凹型底部制作有通孔结构；则所述散热组件包括导热胶4和导热金属垫片2；如图2所示，具体的：
75.所述导热金属垫片2固定在所述凹型预封装载板1的凹型底部外侧，所述倒置正装芯片3的底部经由所述导热胶4，穿过所述凹型底部的通孔，直接与所述导热金属垫片2贴合。
76.如图4所示，为对应图2所示凹型预封装载板在呈现凹型侧壁中的电气特性结构的示意图。在本发明实施例中，对于所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域，给予了一种如图4所示实现结构表现，包括：
77.所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，在图4中，以标号101、102和103示例性的分别表示了三层陶瓷基板或者三层半导体结构，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨104，并且，层与层之间的电气导轨104相互耦合；
78.所述电气导轨104内设置有导电介质105，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与端部设置的球栅阵列凸点之间的电气连接，即图4所示的结构图；或者，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与凹型侧壁上设置的第二组焊盘之间的电气连接，如图5所示，其中图5中的a部分是图4所示的凹型预封装载板中，位于左侧的凹型侧壁的多层陶瓷基板(或多层半导体叠装)结构示意图，其中，图5中的b部分是相应图5中a部分结构的左视图，用以更直观的展现第二组焊盘结构。
79.为了起到对封装结构的保护作用，通常所述封装结构还包括金属封盖，如图1所示，具体的：
80.所述金属封盖12固定在所述底板8上，并且，所述导热金属垫片2与所述金属封盖12之间通过tim材料14完成导热耦合。若要达到更好的密封效果，通常也会在金属封盖12与底板8的衔接处通过密封胶13或者采用焊料的方式形成更好的密封性。
81.在本发明实施例中，所述普通正装芯片被设置在所述底板上之后的散热结构可以采用如图1所示结构，所述底板8上，位于设置所述普通正装芯片(图1中标号10和11所示的正装芯片)的区域设置有一组散热孔9，所述散热孔9贯穿所述底板，用于为所述普通正装芯片的底部散热提供渠道。
82.在本发明实施例中，例如图1所示的封装结构下，若所述倒置正装芯片是高频正装芯片，则进一步考虑到高频正装芯片对设置在底板上的普通正装芯片的干扰，结合本发明实施例还给予了一种可选的实现方案，用于改善上述高频干扰问题，如图6所示，所述凹型预封装载板的凹型侧壁内部或者凹型侧壁外部上设置有金属隔离层106。除此以外，为了防止设置在凹型预封装载板上的倒置正装芯片对底板上的电气通路的影响，还可以使用金属隔离盖板设置在凹型预封装载板的凹型区域中，且位于高频正装芯片和底板之间，从而和所述金属隔离层106起到完全隔离高频正装芯片高频干扰的效果。
83.实施例2：
84.本发明是实施例1的诸多可实现方式中，基于特定应用场景考虑做的部分特征结
构实例化表现的技术方案。如图7所示，封装结构包括：
85.所述倒置芯片被设置在凹型预封装载板的凹型底部，其中，所述凹型预封装载板的凹型底部设置有第一组焊盘，所述第一组焊盘用于与所述倒置正装芯片的引脚进行电气连接；所述第一组焊盘通过凹型预封装载板的凹型侧壁将电气特性传递到凹型侧壁的端部区域，以便于所述凹型预封装载板在倒扣在底板上时，实现倒置芯片与底板之间的电气连接；
86.所述凹型预封装载板的凹型底部的外表面还设置有散热组件，所述散热组件与所述倒置芯片的底部耦合，用于将所述倒置芯片工作时产生的热量疏导出去；
87.其中，所述普通正装芯片被设置在所述底板上，并通过所述底板自身和封装腔体自身进行散热；并且，所述凹型预封装载板的凹型侧壁固定在底板上后所围成的底板区域中，设置有至少一个普通正装芯片。
88.与图1所示的普通正装芯片和倒置正装芯片错位布局结构不同，本发明实施例所对应的图7结构中，普通正装芯片和倒置正装芯片被设计成上下堆叠结构，即同时存在倒置正装芯片和普通正装芯片处于凹型预封装载板的凹型区域范围中。
89.本发明实施例所提出的结构，至少存在以下两种情形的考虑，并且，能够通过本发明实施例得到有效的改善：
90.情形一、在多芯片封装的场景下，不同大小的正装芯片都会遇到，随着芯片加工集成度越来越高，同一功能作用的芯片，其相对大小会随着集成度的提高越来越小，采用现有导热孔技术来实现散热效果会越来越差，因为芯片底面积本身就小的情况下，更不可能在有限的面积下设置足以满足导热需求的导热孔。因此，在本发明实施例中，挑选正常工作下，正装芯片功耗密度(芯片的功率除以芯片底部的散热面积)大于0.5w/mm2时，则确认作为所述倒置正装芯片。这里所描述的正装芯片发热大于第一预设温度，且正装芯片底部面积小于第一预设面积的是挑选作为倒置正装芯片的条件，即利用当前工艺所能制作的散热孔无法有效完成散热的一个或者多个正装芯片，则采用本发明实施例所提出的利用凹型预封装载板倒置正装芯片的结构完成。
91.需要强调的是，上述情形一的技术考虑同样适用于实施例1中的封装结构设计。而在本发明实施例中，除了上述技术考虑之外，还提出了一种特殊应用场景的考量。在一些极端恶劣场景下，例如极端低温场景中，虽然同样需要考虑散热问题，但是，同样要考虑到起始正装芯片工作的环境温度问题，因此，在本发明实施例，在挑选倒置正装芯片和位于凹型预封装载板凹型区域内的普通正装芯片时，优选的是，选择初始芯片温度升温速度高于所述倒置正装芯片的一个或者多个普通正装芯片设置在所述凹型区域内的底板上，从而改善所述倒置正装芯片的工作环境温度。其原因是，倒置正装芯片所在的凹型预封装载板结构，其相对散热效果远高于设置在底板上的普通正装芯片，那么在极端低温环境下，所述倒置正装芯片受极端低温环境影响也更大，通过上述优选方案的设计，能够通过位于凹型区域的普通正装芯片的更快速的升温能力，改善所述倒置正装芯片的工作环境温度。例如：选择主控制器芯片作为设置在底板上，且位于所述凹型区域内的普通正装芯片，因为主控制作为封装结构中最先启动的芯片，具有较快的升温特性。
92.情形二、虽然本发明实施例考虑到倒置正装芯片具体为高频正装芯片场景下的对普通正装芯片的高频干扰问题，并提供了如图6所示的改进方案。但是，从图6中不难看出需
要对凹型预封装载板制作金属隔离层106，甚至于还需要增设金属隔离盖板来完善干扰问题。本发明实施例所提出的结构，能够在起到和图6类似防止高频干扰效果的同时，还能够有效的减少凹型预封装载板的加工成本和加工复杂度。
93.如图7所示，因为将易被高频干扰的一个或者多个普通正装芯片，设置在凹型预封装载板的凹型区域，具体为高频正装芯片(在本发明各实施例中也被描述为倒置正装芯片，所述高频正装芯片为所述倒置正装芯片在具体实例下的表现)下方，并且，两者之间由所述金属隔离盖板6相隔离，在本发明实施例中，无需如图6所示的设置金属隔离层106，便可以达到预期的高频信号抗干扰效果，降低了封装结构整件的加工难度和加工成本。
94.基于上述第二情形的考虑，在所述普通正装芯片数量至少有两个时，由所述凹型预封装载板的凹型侧壁固定在底板上后所围成的底板区域中，设置有至少一个普通正装芯片，具体为：
95.至少两个普通正装芯片中，相对高频干扰更为敏感的普通正装芯片。
96.在本发明实施例中，在综合考虑上述情形一和情形二的因素后，还存在一种技术改良方案，在所述倒置正装芯片具体为高频正装芯片时，所述封装结构还包括：在所述凹型预封装载板的凹型区域，且与高频正装芯片相差预设距离处，设置有隔离高频信号用的金属隔离盖板。相比较上述的一般意义上设置金属隔离盖板，这里强调了需要与高频正装芯片相差预设距离，此处的预设距离是要综合考虑双方导热特性，若所述金属隔离盖板设置的过于靠近位于底板上的普通正装芯片，则上述情形一中考虑的利用位于凹型区域的普通正装芯片改善极端情况下倒置正装芯片工作环境的效果就会减弱，因为，此时位于凹型区域的普通正装芯片的发热会更多的通过底板中的散热孔消散出去，相应的金属隔离盖板会起到一定的阻隔凹型区域的普通正装芯片发热量向倒置正装芯片所在区域扩散的效果。然而，若所述金属隔离盖板设置的位置离倒置正装芯片太近，则会影响倒置正装芯片在快速升温情景下的散热效果，因为，金属隔离盖板距离倒置正装芯片近了之后，相对的倒置正装芯片所拥有的凹型区域空间就会被压缩，这样会降低倒置正装芯片在快速升温情境下，借由所述凹型区域空间来缓解升温速度的效果。因此，所述的预设距离则是在综合考虑上述两个因素之后设定的，具体预设距离的参数值根据具体芯片的不同，使用环境不同会具体的设定，因此，在本发明实施例中并不给予具体参数值的实例，但是，本领域技术人员足以根据上述的分析内容，通过有限次的测试实验获取到具体应用场景的该预设距离。
97.实施例3：
98.本发明实施例提供了一种多芯片散热封装方法，用于实现如实施例1和实施例2所示的封装结构，由于是基于一个共同发明构思的方法侧实施例，因此，相应在实施例1和实施例2中基于特定实例所做的结构改进方案，同样适用于本发明实施例封装方法过程，为了简化本实施例方法过程的描述，相似在实施例1和实施例2中展开的扩展方案相关内容，不过多的在本发明实施例中重复描述。如图8所示，本发明实施例的封装方法包括：
99.在步骤201中，分析封装结构中所涉及的至少两个正装芯片，根据分析结果和预设策略将所述至少两个正装芯片分为倒置正装芯片和普通正装芯片；其中，所述倒置正装芯片被设置在定制的凹型预封装载板上，所述普通正装芯片被设置在底板上。
100.在步骤202中，根据选定的倒置正装芯片的管脚特性，设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，配套的凹型侧壁上的第二组焊盘，以及第一组焊盘与第二组焊盘
之间的电气连接。
101.在本发明实施例中，仅表述了第二组焊盘的实现方式，而作为实施例1和实施例2中等同实现方案，所述第二组焊盘还可以替换为所述球栅阵列凸点；但是为了描述的简洁性考虑，本发明实施例的所述方法中，仅仅使用第二组焊盘作为示例性进行表述。
102.在步骤203中，在将所述倒置正装芯片设置在所述凹型预封装载板上，并完成倒置正装芯片的管脚与所述第一组焊盘的电气连接后，将所述凹型预封装载板固定在所述底板的指定位置；将所述第二组焊盘与底板上的相应的第三组焊盘进行电气连接。
103.在步骤204中，完成普通正装芯片在所述底板上的电气连接。
104.本发明实施例提供了一种多芯片散热封装方法，该封装方法通过与芯片底部接触的散热组件将芯片产生的热量传导至器件封装金属封盖上面，实现芯片的高效散热，确保了芯片的正常运行；相比较现有技术，本发明在封装结构中，在所述倒置正装芯片具体为高频正装芯片时，高频正装芯片上表面不存在额外的金属导体，从而不会影响高频正装芯片内部以及芯片与封装载板互连时的信号传输性能。
105.在本发明实施例中，对应于图8中步骤202中涉及的所述设计所述凹型预封装载板的凹型底部的第一组焊盘，以及配套的凹型侧壁上的第二组焊盘，在本发明实施例中还给予了一种可行的实现方式，如图9所示，具体包括：
106.在步骤2021中，所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨，并且，层与层之间的电气导轨相互耦合。
107.所述凹型预封装载板由多层陶瓷基板或者多层半导体叠装而成，在图4中，以标号101、102和103示例性的分别表示了三层陶瓷基板或者三层半导体结构，其中，各层陶瓷基板或者各层半导体之间设置有电气导轨104，并且，层与层之间的电气导轨104相互耦合；
108.所述电气导轨104内设置有导电介质105，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与端部设置的球栅阵列凸点之间的电气连接，即图4所示的结构图；或者，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与凹型侧壁上设置的第二组焊盘之间的电气连接，如图5所示，其中图5中的a部分是凹型预封装载板中位于一侧凹型侧壁的多层陶瓷基板(或多层半导体叠装)结构示意图，其中，图5中的b部分是相应a部分结构的左视图，用以更直观的展现第二组焊盘结构。需要补充的是，具体的分层关系并不一定限定于图4或者图5所示的结构，在实际情况中分层的层数通常会根据凹型区域内所要呈现的图形结构复杂性进行适应性调整，但是类似图4和图5所示的为优选的电气连接结构，尤其是图4中的陶瓷基板102和陶瓷基板103(或者描述为半导体102和半导体103)可以是单一的陶瓷基板，从而进一步压缩陶瓷基板的层数。在具体实现过程中，构成凹型侧壁的陶瓷基板层数越少，相应的电气连接特性越好，因为，电气连接中转折或者衔接节点越少，电气特性会越好。
109.在步骤2022中，所述电气导轨内设置有导电介质，用于完成位于凹型底部第一组焊盘与端部设置的第二组焊盘之间的电气连接。
110.本发明的实施例提供的针对步骤203中凹型预封装载板相关组件的加工过程，参考图10所示结构组装过程图，并借鉴图1所示的标号关系，如图11所示，组装方法包括：
111.在步骤2031中，预封装载板1与导热金属垫片2通过回流或共晶工艺焊接在一起；所述回流或共晶工艺其特征在于形成的焊点能够承受后续组装μbga、球栅阵列凸点、金属
隔离盖板和bga的焊接温度。
112.在步骤2032中，采用导热胶4将倒置正装芯片3粘接在导热金属垫片2上。
113.在步骤2033中，采用金丝焊线5实现倒置正装芯片3与预封装载板1的信号互连。
114.在步骤2034中，将金属隔离盖板6粘接到预封装载板1上。
115.在步骤2035中，在预封装载板1上植互连焊点7。
116.实施例4：
117.本发明实施例从凹型预封装载板已经设计完成，仅从组装的角度阐述本发明实施例的实现过程，参考图12所示的结构组装过程图，以及图13所示的方法流程图，具体包括：
118.在步骤301中，将凹型预封装载板1倒装在底板8上。
119.所述凹型预封装载板是执行完如图11所示的方法步骤之后完整组装体。
120.在步骤302中，将普通正装芯片(例如图1中的第一正装芯片10和第二正装芯片11)粘接在底板8的腔槽中。
121.在步骤303中，在凹型预封装载板顶部涂敷tim14。
122.所述tim14，具有一定的流动性和高导热率，能够实现导热金属垫片与金属封盖的紧密接触。
123.在步骤304中，将金属封盖12通过密封胶或焊料13粘接在底板8上。
124.所述的密封胶或焊料13，其特征在于能够实现对器件内部的气密或准气密封装，对芯片尽行有效保护。
125.在步骤305中，在底板8底部植bga15，实现器件信号的输入输出。
126.所述的bga15，其特征在于熔融温度低于上述回流或共晶工艺、μbga、球栅阵列凸点和金属隔离盖板焊接温度，且能够满足后续smt工艺要求。
127.值得说明的是，上述装置和系统内的模块、单元之间的信息交互、执行过程等内容，由于与本发明的处理方法实施例基于同一构思，具体内容可参见本发明方法实施例中的叙述，此处不再赘述。
128.本领域普通技术人员可以理解实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括：只读存储器(rom，read only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁盘或光盘等。
129.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。