阀门新型双闸板结构的制作方法

1.本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种阀门新型双闸板结构。


背景技术：

2.目前的闸阀工况主要有两种结构，一种是弹性楔式单闸板，一种是带闸板架结构的楔式双闸板。
3.参考附图1，弹性楔式单闸板，结构虽简单,但由于阀体密封面楔度已定，闸板上的两个楔角理论上需要与阀体一致，配合才会紧密，事实上，由于加工方面的误差，闸板上的两个角度与阀体上的两个角度或多或少存在一定的偏差，配合完全需要借助闸板上的弹性变形来满足，当角度超过一定的误差范围，弹性不足以补偿时，就会产生泄漏与擦伤。
4.参考附图2，带闸板架结构的楔式双闸板，结构复杂，部件较多，中间为闸板架，左右为闸板，左右闸板之间有顶心，闸板上下有档板定位，阀杆通过螺纹与闸板架相连；这种结构消除了单闸板角度不一致的问题，保证了密封的可靠性，而且也能满足互换性。但是闸板是通过闸板架加上下档板定位的，一旦定位板有触碰等现象，由于刚性不够，很容易导致弯曲变形，造成闸板脱出。再者闸板架与阀杆接合是通过螺纹连接，一旦螺纹配合松动或者阀杆受力异常，比如说阀门中膛异常升压或者电装输出力过大，阀杆都有可能脱出闸板架，造成闸板开不起来等阀门故障。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供了一种阀门新型双闸板结构。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种阀门新型双闸板结构，包括阀体、阀杆和闸板，所述阀体内形成阀腔，所述闸板设置在阀腔内，所述阀杆一端伸入阀腔与闸板连接，所述闸板包括第一闸板、第二闸板和顶心，所述顶心设置在第一闸板和第二闸板之间，所述第一闸板设置连接端，所述第二闸板对应连接端设置连接槽，所述第一闸板的连接端伸入连接槽与第二闸板连接。
8.较佳的，所述连接端形成凸出部，所述连接槽的槽壁对应凸出部设置限位部，所述凸出部与限位部卡扣连接。
9.较佳的，所述连接端上设置顶心槽，所述顶心一端伸入顶心槽与第一闸板连接，所述第二闸板对应顶心设置弧面槽，所述顶心远离第一闸板的一端伸入弧面槽与第二闸板连接。
10.较佳的，所述第一闸板与第二闸板之间形成挂钩槽，所述阀杆伸入阀腔一端设置挂钩，所述挂钩伸入挂钩槽闸板连接。
11.较佳的，所述所述挂钩槽的两侧开设连接通孔，所述挂钩对应连接通孔设置螺孔，所述连接通孔与螺孔之间设置紧定螺钉，所述紧定螺钉通过穿过连接通孔和螺孔连接第一闸板、挂钩和第二闸板。
12.较佳的，所述第一闸板和第二闸板相邻的两侧均设置导向端，所述阀腔内壁对应
导向端设置导向槽，所述导向端伸入导向槽与阀腔内壁连接。
13.本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过设置双闸板加顶心结构，可以通过顶心微调来达到通配性，提高了阀体与闸板的匹配性，有利于批量生产；去掉了闸板架，上下档板等部件，结构更为紧凑，而且阀杆与闸板架采用挂钩连接，方便装配的同时，也增强了其刚度及强度，安全系数大大增强。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.附图1为现有技术结构示意图；
16.附图2为现有技术结构示意图；
17.附图3为本实用新型结构示意图；
18.附图4为闸板与阀体装配俯视图；
19.附图5为第一闸板示意图；
20.附图6为第二闸板示意图。
21.附图标记：
22.1、阀体，2、阀杆，3、闸板，4、阀腔，5、第一闸板，6、第二闸板，7、连接端，8、连接槽，9、紧定螺钉，10、凸出部，11、限位部，12、顶心槽，13、顶心，14、弧面槽，15、挂钩槽，16、挂钩，17、连接通孔，18、导向端，19、导向槽。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.下面将结合说明书附图对本实用新型做进一步描述。
25.本实用新型提供如下技术方案：
26.如附图2～5所示，本实用新型公开了一种阀门新型双闸板结构，包括阀体1、阀杆2和闸板3，所述阀体1内形成阀腔4，所述闸板3设置在阀腔4内，所述阀杆2一端伸入阀腔4与闸板3连接，所述闸板3包括第一闸板5、第二闸板6和顶心13，所述顶心13设置在第一闸板5和第二闸板6之间，所述第一闸板5设置连接端7，所述第二闸板6对应连接端7设置连接槽8，所述第一闸板5的连接端7伸入连接槽8与第二闸板6连接。
27.具体的，在安装的时候，先将第一闸板5水平放置，将第一闸板5的连接端7对应伸入第二闸板6的连接槽8，随后将第一闸板5旋转90
°
，使得第一闸板5与第二闸板6相邻的面能够更好的贴合，通过紧定螺钉9紧固。跟常规的双闸板3比较：去除了上下档板及闸板3架，结构更为紧凑。
28.进一步的，所述连接端7形成凸出部10，所述连接槽8的槽壁对应凸出部10设置限
位部11，所述凸出部10与限位部11卡扣连接。
29.进一步的，所述连接端7上设置顶心槽12，所述顶心13一端伸入顶心槽12与第一闸板5连接，所述第二闸板6对应顶心13设置弧面槽14，所述顶心13远离第一闸板5的一端伸入弧面槽14与第二闸板6连接。具体的，由于左右闸板3之间与顶心13之间有一定的间隙，在阀杆2轴向力的作用下，通过闸板3间隙可自动调整闸板3的楔角和阀体1角度一致，从而保证密封的可靠性。
30.进一步的，所述第一闸板5与第二闸板6之间形成挂钩槽15，所述阀杆2伸入阀腔4一端设置挂钩16，所述挂钩16伸入挂钩槽15闸板3连接。具体的，阀杆2与闸板3架采用挂钩16连接，方便装配的同时，也增强了其刚度及强度，安全系数大大增强。
31.进一步的，所述所述挂钩槽15的两侧开设连接通孔17，所述挂钩16对应连接通孔17设置螺孔，所述连接通孔17与螺孔之间设置紧定螺钉9，所述紧定螺钉9通过穿过连接通孔17和螺孔连接第一闸板5、挂钩16和第二闸板6。具体的，紧定螺钉9的设置能够使得第一闸板5和第二闸板6之间的贴合更加的紧密，防止发生脱落现象。
32.进一步的，所述第一闸板5和第二闸板6相邻的两侧均设置导向端18，所述阀腔4内壁对应导向端18设置导向槽19，所述导向端18伸入导向槽19与阀腔4内壁连接。在本实施例中，通过设置导向端18和导向槽19，使得导向端18能够与导向槽19配合形成导轨结构，精度更高，不利于擦伤与卡阻，使用寿命更长。
33.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。