一种用于线缆的剥线工具的制作方法

1.本实用新型涉及线路剥线技术领域，尤其涉及一种用于线缆的剥线工具。


背景技术：

2.线缆是由一根或多根相互绝缘的导体和外包绝缘保护层包裹制成，在电力与信息传输的过程中扮演着重要的角色。不论是在线缆使用的施工现场还是回收现场，都需要将线缆外层的绝缘层剥离，以便获得可以传导的导体(铜等)，进而用于下一步工序或回收。目前，对线缆绝缘层的剥离时，一个剥线工具一般只能针对固定直径的线缆进行剥线，而无法较大范围内自由对不同直径的线路进行剥线。并且，目前的用于线缆的剥线工具大多不具备轴向切割功能，在对长线缆剥线时，则需要额外进行拔线处理。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种用于线缆的剥线工具，可较佳的解决上述问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案。
5.一种用于线缆的剥线工具，包括：用于供线缆插入筒体和用于对线缆的外部绝缘层执行剥离操作的剥线机构；其中：所述筒体内设有用于夹持线缆以将线缆扶正处于居中位置的扶正件；所述剥线机构包括与所述筒体的端部转动连接的内侧板体、与所述内侧板体相对设置且固定的外侧板体、夹设在所述内侧板体和外侧板体之间的第一切刀及第二切刀；所述外侧板体位于所述内侧板体背对筒体的一侧；所述第一切刀的数量为多个，沿周向均匀排布；所述内侧板体和外侧板体均设有与所述筒体连通并用于供线缆穿过的圆形开口；所述第一切刀和第二切刀能沿径向朝向或远离所述圆形开口内部移动。
6.优选地，多个所述第一切刀通过连杆组件连接，多个所述第一切刀沿径向同时移动。
7.优选地，所述外侧板体上设有沿径向延伸的第一通孔，所述第一通孔与所述圆形开口圆心的连线为分隔界线；
8.所述第一切刀的数量为偶数个，偶数个第一切刀平均分为两个径向切割单元，两个径向切割单元分别位于分隔界线的两侧，每个径向切割单元包括至少两个第一切刀；
9.所述连杆组件包括：
10.可移动的设在所述第一通孔中的第一驱动件；
11.与偶数个第一切刀一一对应的第一径向槽，所述第一径向槽设在所述内侧板体和外侧板体之间；偶数个第一径向槽平均分为两个第一径向引导单元，两个第一径向引导单元分别位于分隔界线的两侧，每个第一径向引导单元包括至少两个第一径向槽；
12.设在所述内侧板体和外侧板体之间的偶数个第二径向槽，偶数个第二径向槽平均分为两个第二径向引导单元，两个第二径向引导单元分别位于分隔界线的两侧，每个第二径向引导单元包括至少一个第二径向槽；并且，每个第二径向引导单元包括的第二径向槽
比每个第一径向引导单元包括的第一径向槽少一个，第二径向引导单元包括的第二径向槽位于第一径向引导单元包括的相邻两个第一径向槽之间，两个第二径向引导单元包括的相对应的第二径向槽的连线经过所述圆形开口的圆心；
13.可移动的设在所述第一径向槽中的第一移动杆，所述第一切刀设在所述第一移动杆靠近所述圆形开口的内端；两个径向切割单元中最靠近所述第一通孔的两个第一移动杆分别通过第一连杆与所述第一驱动件转动连接；
14.可移动的设在所述第二径向槽中的第二移动杆，所述第二移动杆上转动连接有两个第二连杆，两个所述第二连杆分别与位于所述第二径向槽两侧的第一移动杆转动连接。
15.优选地，所述第一驱动件包括位于所述板体两侧的操作部和驱动部；所述操作部位于所述板体背对所述筒体端部的一侧，用于被用户触发而沿径向移动；所述驱动部位于两个板体之间，两个所述第一连杆与所述驱动部转动连接。
16.优选地，两个第一连杆与所述第一驱动件的第一转动连接点重合；所述第一连杆、第二连杆与所述第一移动杆的第二转动连接点重合，且所述第一连杆、第二连杆与所述第一移动杆的第二转动连接点靠近所述第一移动杆的内端。
17.优选地，两个板体之间设有止挡件，所述止挡件位于所述第一连杆背对第一通孔的一侧；当所述第一驱动件带动两个所述第一连杆移动至所述第一连杆顶抵至所述止挡件上时，一个所述第一转动连接点与两个所述第二转动连接点不在同一条直线上。
18.优选地，所述第一径向槽设有固定件，所述固定件连接有径向导向块；所述第一移动杆设有朝向外端圆形开口的导向腔室，所述径向导向块可移动的设在导向腔室中。
19.优选地，多个第一切刀沿径向具有第一初始位置和第一下刀切入位置；当处于第一初始位置时，多个第一切刀未切入线缆的绝缘层，线缆能自由的穿过多个第一切刀的内端之间；当处于第一下刀切入位置时，多个第一切刀内端距离小于线缆直径，第一切刀至少部分的切入线缆的绝缘层；所述板体具有环切起始位置和环切到底位置；在所述板体由环切起始位置向环切到底位置旋转过程中，多个所述第一切刀位于第一下刀切入位置；在所述板体由环切到底位置向环切起始位置旋转过程中，多个所述第一切刀位于第一初始位置。
20.优选地，所述筒体的端部设有弧形槽，靠近所述筒体的板体设有限位件，所述限位件插设在所述弧形槽中；所述弧形槽的圆心角为360
°
/n，n为所述第一切刀的数量。
21.优选地，所述筒体与内侧板体之间设有第一弹性件；当所述内侧板体处于环切起始位置时，所述限位件位于所述弧形槽的一端；当所述内侧板体处于环切到底位置时，所述限位件将所述第一弹性件压缩到底；所述第一弹性件向所述内侧板体施加的复位力使其具有维持在环切起始位置或始终具有朝向环切起始位置转动的趋势。
22.优选地，所述内侧板体与所述第一切刀之间设有第二弹性件，所述第二弹性件向所述第一切刀施加的复位力使其具有维持在第一初始位置或始终具有朝向第一初始位置移动的趋势。
23.优选地，所述外侧板体上设有沿径向延伸的第二通孔，所述第二通孔中设有可移动的第二驱动件，所述第二驱动件连接有刀片夹持杆，所述第二切刀设在所述刀片夹持杆的内端。
24.优选地，所述第二切刀沿径向具有第二初始位置和第二下刀切入位置；当处于第
二初始位置时，所述第二切刀未切入线缆的绝缘层；当处于第二下刀切入位置时，所述第二切刀至少部分的切入线缆的绝缘层；所述第二驱动件上设有锁定件，所述锁定件可操作的固定所述第二驱动件，以使多个第一切刀维持在所述第二下刀切入位置。
25.优选地，在所述第二驱动件径向移动过程中，所述第二切刀位于第二初始位置；在所述第二切刀位于第二下刀切入位置时，所述第二驱动件被所述锁定件固定。
26.本实用新型的剥线工具可对不同直径尺寸的线缆(主要针对中、粗线缆)的外部绝缘层进行剥离，可以实现径向与轴向对线缆进行切割。并且，用于线缆的剥线工具具有体积小、便于携带、成本低廉、操作简单的特点。
附图说明
27.图1为本实用新型实施例的剥线工具的立体结构示意图；
28.图2为图1的分解结构示意图；
29.图3为图1的侧视图；
30.图4为图3中a
‑
a截面的剖视图；
31.图5为图1的右视图；
32.图6为剥线机构的立体结构示意图；
33.图7为图6的分解结构示意图；
34.图8为图6的右视图；
35.图9为第一或第二驱动件与第一切刀、第二切刀径向进给深度之间的几何关系图；
36.图10为剥线机构的立体分解示意图。
具体实施方式
37.如图1至图8所示，本实用新型实施例提供了一种用于线缆的剥线工具，包括用于供线缆插入的筒体1以及转动设在筒体1端部的剥线机构2。剥线机构2包括两个相对设置且固定的板体201以及设在两个板体201之间的第一切刀202及第二切刀203。其中一个板体20与筒体1的端部转动连接，两个板体201上均设有与筒体1连通用于供线缆穿过的圆形开口204，第一切刀202和第二切刀203能沿径向朝向或远离圆形开口204内部移动。
38.如图2、图4和图5所示，筒体1呈空心圆柱状，其内部设有用于夹持线缆以将线缆扶正处于居中位置的扶正件101。扶正件101的数量为多个，沿筒体1的轴向形成多个间隔设置的扶正单元，每个扶正单元包括至少两个扶正件101。其中，隶属于同一个扶正单元的至少两个扶正件101位于同一平面。扶正件101呈扇形，内端形成有呈弧形的扶正凹口，由柔弹性材料制成。这样，线缆插入筒体1中并对准多个扶正件101的扶正凹口，可将线缆准确的扶正居中。
39.如图2、图6、图7和图10所示，两个板体201的结构相同，均呈圆形。两个板体201间隔，用于夹持第一切刀202及第二切刀203。两个板体201通过多个沿周向均匀排布的螺钉226(例如三个)固定在一起。圆形开口204均设在两个板体201圆心位置。并且，圆形开口204为圆形口，与筒体1共轴。这样，当线缆插入筒体1中后被多个扶正件101扶正居中后，线缆也自然穿过圆形开口204的圆心。
40.剥线机构2整体可相对筒体1转动，加之设在其上的第一切刀202和第二切刀203能
沿径向朝向或远离圆形开口204内部移动。这样，在第一切刀202向圆形开口204内部移动而切入线缆的绝缘层中后，通过操作剥线机构2或筒体1，可带动第一切刀202旋转，则第一切刀202可沿周向切割线缆绝缘层，实现对线缆绝缘层的环切。同样的，在第二切刀203向圆形开口204内部移动而切入线缆的绝缘层中后，通过拉动线缆或本装置，第二切刀203可沿轴向切割线缆绝缘层，实现对线缆绝缘层的轴向切割。上述两种切割方式配合使用，可高效的完成线缆外部绝缘层的剥离操作。
41.进一步地，由于第一切刀202和第二切刀203能沿径向朝向或远离圆形开口204内部移动，在面对不同直径尺寸的线缆时，通过调节第一切刀202和第二切刀203的进刀距离或深度，即可适应不同直径尺寸的线缆外部绝缘层的剥离操作，适用性较强。
42.此外，本实用新型实施例的用于线缆的剥线工具的主要部件为筒体1和剥线机构2，装置体积小，便于携带，成本低廉，操作简单，具有较佳的推广应用前景。
43.在一个可选的实施例中，为减小板体201在进行环切时的旋转角度，第一切刀202的数量优选为多个，沿周向均匀排布。这样，每个第一切刀202沿周向旋转部分圆弧角，多个第一切刀202叠加起来，即可完成对线缆外部绝缘层的360
°
环切。
44.为对板体201的旋转进行限位，筒体1的端部设有弧形槽205，靠近筒体1的板体201(下文简称内侧板体201)设有限位件206。如图2和图5所示，筒体1面对板体201的端部向内凹陷形成弧形槽205，弧形槽205外部盖合有弧形壳207，以将下文所述的第一弹性件208收纳在其中。限位件206可以为凸起，可活动的插设在弧形槽205中。弧形槽205的圆心角为360
°
/n，n为第一切刀202的数量。例如，在如图2和和图7所示意的实施例中，第一切刀202为4个，则板体201相对于筒体1旋转90
°
，4个第一切刀202叠加起来即可达到360
°
。
45.进一步地，板体201具有环切起始位置和环切到底位置，筒体1与内侧板体201之间设有第一弹性件208。当处于环切起始位置时，限位件206抵靠在弧形槽205的一端。当处于环切到底位置时，限位件206将第一弹性件208压缩到底，第一弹性件208向板体201施加的复位力使其具有维持在环切起始位置或始终具有朝向环切起始位置转动的趋势。
46.在本实施例中，第一弹性件208为弹簧，处于压缩状态。如图5所示，第一弹性件208整体收纳在弧形槽205中，其呈与弧形槽205相适配的弧形。第一弹性件208的一端顶抵在弧形槽205的一端，另一端顶抵限位件206。在板体201处于如图5所示意的情形中时，第一弹性件208处于压缩量最小的状态，此时限位件206被第一弹性件208顶抵在弧形槽205的一端。当板体201发生逆时针旋转时，限位件206的相对运动为顺时针旋转，从而压缩第一弹性件208，第一弹性件208的压缩量增大。直至第一弹性件208的压缩量达到最大值时，到达切换到底位置，多个第一切刀202完成对线缆外绝缘层的环切。此时，板体201转动到底，不能在继续旋转。随后，用户松开板体201，则在第一弹性件208的复位力作用下，板体201自动由环切到底位置向环切初始位置旋转。直至限位件206顶抵弧形槽205的端部，板体201到达环切初始位置，停止。
47.进一步地，多个第一切刀202沿径向具有第一初始位置和第一下刀切入位置。当处于第一初始位置时，多个第一切刀202内端距离大于或等于线缆直径，线缆能自由的穿过多个第一切刀202的内端之间。当处于第一下刀切入位置时，多个第一切刀202内端距离小于线缆直径，第一切刀202至少部分的切入线缆的绝缘层。具体而言，当处于第一初始位置时，多个第一切刀202内端的端部轮廓所限定的内接圆直径大于或等于线缆直径。这样，多个第
一切刀202未切入线缆的外部绝缘层中，保证线缆不被第一切刀202阻挡而能自由的穿过。同样的，当处于第一初始位置时，多个第一切刀202内端的端部轮廓所限定的内接圆直径小于线缆直径。这样，多个第一切刀202切入线缆的外部绝缘层中。作为优选地，当处于第一下刀切入位置时，第一切刀202切入线缆绝缘层的深度等于线缆绝缘层的厚度。这样，在环切时，可将线缆绝缘层完全切割，又不损伤线缆内部的导体。
48.在板体201由环切起始位置向环切到底位置旋转过程中，多个第一切刀202位于第一下刀切入位置。这样，在环切过程中，第一切刀202处于切入线缆绝缘层中的工作状态，保证环切的顺利完成。而在板体201由环切到底位置向环切起始位置旋转过程中，则已经完成了环切操作，多个第一切刀202切换至第一初始位置，保证板体201复位过程顺利。
49.为保证多个第一切刀202切入深度相同，相邻第一切刀202通过连杆组件连接，多个第一切刀202沿径向同时移动。为实现上述目的，远离筒体1的板体201(下文简称外侧板体201，设在内侧板体201背对筒体1的一侧)设有沿径向延伸的第一通孔2011，第一通孔2011与圆形开口204圆心o的连线为分隔界线l。如图2所示，分隔界线l为一条虚拟的直线，穿过圆形开口204的圆心o。第一切刀202的数量为偶数个，偶数个第一切刀202平均分为两个径向切割单元，两个径向切割单元分别位于分隔界线l的两侧，每个径向切割单元包括至少两个第一切刀202。例如，在一个具体的实施例中，第一切刀202为4个，两两分为一组，总计2个径向切割单元，每个径向切割单元包含2个第一切刀202，2个径向切割单元分列在分隔界线l两侧。
50.如图2、图4和图7所示，连杆组件包括：可移动的设在第一通孔2011中的第一驱动件209、与偶数个第一切刀202一一对应的第一径向槽210、设在两个板体201之间的偶数个第二径向槽211、可移动的设在第一径向槽210中的第一移动杆212和可移动的设在第二径向槽211中的第二移动杆213。
51.其中，第一驱动件209可被用户操作施力而在第一通孔2011中沿径向向内或向外移动。具体而言，第一驱动件209包括位于外侧板体201两侧的操作部和驱动部。其中，操作部位于外侧板体201背对筒体1端部的一侧，用于被用户捏持触发而沿径向移动。驱动部位于两个板体201之间侧，下文所述的两个第一连杆214与驱动部转动连接。在本实施例中，第一通孔2011的数量为两个，第一驱动件209呈门状结构，两个驱动部分别活动插在第一通孔2011中，如图2所示，两个驱动部的内端连接一主受力滑块222，两个第一连杆214与主受力滑块222转动连接。主受力滑块222与下文所述的刀片夹持杆228可共用第三径向槽225，也就是主受力滑块222和刀片夹持杆228一起设在第三径向槽225中。为了不影响或阻碍刀片夹持杆228的移动，主受力滑块222中设有沿径向延伸的长条形槽，刀片夹持杆228设在该长条形槽中，并可在该长条形槽中移动。操作部位于外侧板体201的外侧，设在两个驱动部的外端，被用户捏持施力而径向移动。
52.第一径向槽210设在两个板体201之间。具体的，第一径向槽210由设在两个板体201之间的两条平行的径向导轨限定而成。两个板体201被径向导轨间隔开，并通过紧固件例如螺栓、螺钉固定在一起。
53.偶数个第一径向槽210也被平均分为两个第一径向引导单元，两个第一径向引导单元分别位于分隔界线l的两侧，每个第一径向引导单元包括至少两个第一径向槽210。如图2所示，在第一切刀202为4个、两两分为一组、总计2个径向切割单元、每个径向切割单元
包含2个第一切刀202、2个径向切割单元分列在分隔界线l两侧的实施例中，第一径向引导单元的数量也为4个、两两分为一组、总计2个第一径向引导单元、每个第一径向引导单元包含2个第一径向槽210、2个第一径向引导单元分列在分隔界线l两侧。
54.偶数个第二径向槽211平均分为两个第二径向引导单元，两个第二径向引导单元分别位于分隔界线l的两侧，每个第二径向引导单元包括至少一个第二径向槽211。并且，每个第二径向引导单元包括的第二径向槽211比每个第一径向引导单元包括的第一径向槽210少一个，第二径向引导单元包括的第二径向槽211位于第一径向引导单元包括的相邻两个第一径向槽210之间，两个第二径向引导单元包括的相对应的第二径向槽211的连线经过圆形开口204的圆心。如图2和图7所示，在第一径向引导单元的数量为4个、两两分为一组、总计2个第一径向引导单元、每个第一径向引导单元包含2个第一径向槽210、2个第一径向引导单元分列在分隔界线l两侧的实施例中，第二径向引导单元的数量为2个，分为一组，总计2个第一径向引导单元，每个第二径向引导单元包含1个第二径向槽211，2个第二径向引导单元分列在分隔界线l两侧。位于分隔界线l的同一侧的第一径向引导单元包含2个第一径向槽210，第二径向引导单元包含1个第二径向槽211，该1个第二径向槽211位于2个第一径向槽210之间，位于分隔界线l两侧的2个第二径向槽211关于圆形开口204圆心对称设置，也就是位于分隔界线l两侧的2个第二径向槽211的连线穿过圆形开口204的圆心。
55.第一切刀202设在第一移动杆212靠近圆形开口204的内端，两个径向切割单元中最靠近第一通孔2011的两个第一移动杆212分别通过第一连杆214与第一驱动件209转动连接。第二移动杆213上转动连接有两个第二连杆215，两个第二连杆215分别与位于第二径向槽211两侧的第一移动杆212转动连接。
56.进一步地，两个第一连杆214与第一驱动件209的第一转动连接点重合，第一连杆214、第二连杆215与第一移动杆212的第二转动连接点重合，保证第一连杆214、第二连杆215与第一移动杆212的联动准确性，简化联动逻辑。并且，第一连杆214、第二连杆215与第一移动杆212的第二转动连接点靠近第一移动杆212的内端，保证第一移动杆212的行程足够，同时避免第一移动杆212在带动第一切刀202向第一初始位置移动过程中，第二转动连接点被板体201阻挡干涉，保证第一切刀202能顺利的完成向第一初始位置的复位。
57.如图10所示，两个板体201之间设有止挡件227，止挡件227位于第一连杆212背对第一通孔2011的一侧。在一个具体的实施例中，止挡件227呈条状，其数量为两个，分别位于两个第一连杆212的外侧，呈“八”字形设置。当第一驱动件209带动两个第一连杆212移动至第一连杆212顶抵至止挡件227上时，一个第一转动连接点与两个第二转动连接点不在同一条直线上，也就是两个第一连杆212不在一条直线上，或者两个第一连杆212呈角度设置。从而，从主受力方向对第一连杆212进行限位，即在多个第一切刀202向初始位置复位过程中，不会出现主受力滑块222的方向与两侧的第一连杆212垂直从而导致主受力滑块222卡死(运动死点)的情况，保证第一切刀202能顺利的完成复位。
58.如图2和图7所示，为了进一步对第一移动杆212的径向移动进行限位，第一径向槽210设有固定件216，固定件216连接有径向导向块217。第一移动杆212设有朝向外端圆形开口204的导向腔室，径向导向块217可移动的设在导向腔室中。固定件216包括设在两条径向导轨外端以被径向导轨外端顶固限位的横向块、与横向块连接的两个竖向的连接筋，连接筋与径向导向块217活动连接。具体为径向导向块217中也设有腔室，连接筋活动插设在腔
室中。这样，在第一移动杆212沿径向移动时，借助第一径向槽210与第一移动杆212侧壁的配合作用，以及导向块与导向腔室的配合作用，可较佳的对第一移动杆212进行限位和扶正。
59.如图4所示，板体201的外表面靠近第一通孔2011的位置设有第一刻度线218，用于标定第一驱动件209的径向移动距离。板体201与第一切刀202之间设有第二弹性件219，第二弹性件219为弹簧，处于压缩状态，向第一切刀202施加的复位力使其具有维持在第一初始位置或始终具有朝向第一初始位置移动的趋势。
60.在本实施例中，由于多个第一切刀202通过连杆组件实现同时移动。因此，第二弹性件219可通过作用在第一移动杆212或第二移动杆213上，从而间接的对第一切刀202施加复位力。如图7所示，在一个具体的实施例中，第二弹性件219可设在第二径向槽211中，两个板体201靠近圆形开口204的位置处设有止挡块220，第二弹性件219的一端顶抵在止挡块220上，另一端顶抵在第二移动杆213上。当第二移动杆213在第二径向槽211中沿径向向内移动时，多个第一切刀202朝向第一下刀切入位置移动，压缩第二弹性件219蓄能。在完成环切后，第二弹性件219蓄积的能量释放，对第二移动杆213施加沿径向向外的弹力，驱动第二移动杆213沿径向向外移动复位。
61.实际操作时，将待剥线缆从插入筒体1内，在扶正件101的夹持下，线缆位于整个装置的中心位置。随后，用户操作下压第一驱动件209的操作部，第一驱动件209向内移动，压缩第二弹性件219蓄能，并在连杆组件的作用下，多个第一切刀202被驱动同时沿径向向内移动。待第一切刀202抵达第一下刀切入位置后，读取第一驱动件209的操作部指向第一刻度线218的数值，记录下刀深度。随后，用户用手按住第一驱动件209，防止其回弹复位，使多个第一切刀202维持在第一下刀切入位置。随后，操作板体201，使其由环切起始位置转动至环切到底位置，压缩第一弹性件208蓄能，完成线缆外绝缘层的环切。随后，松开第一驱动件209，在第二弹性件219的复位作用下，第一驱动件209复位到第一初始位置。在第一弹性件208的复位作用下，板体201自动复位至环切起始位置。
62.为实现第二切刀203的径向移动，板体201设有沿径向延伸的第二通孔2012，第二通孔2012中设有可移动的第二驱动件221，第二驱动件221连接有刀片夹持杆228，第二切刀203设在刀片夹持杆228的内端。如图2和图7所示，在本实施例中，两个板体201对应第一通孔2011和第二通孔2012的位置处设有第三径向槽225，刀片夹持杆228设在第三径向槽225中。第一驱动件209可与刀片夹持杆228固定连接，第一连杆214与刀片夹持杆228转动连接。这样，通过一个结构
‑
刀片夹持杆228，即可同时实现第一切刀202和第二切刀203的径向进给运动。
63.同样的，第二切刀203沿径向具有第二初始位置和第二下刀切入位置。当处于第二初始位置时，第二切刀203未切入线缆的绝缘层。当处于第二下刀切入位置时，第二切刀203至少部分的切入线缆的绝缘层。第二驱动件221上设有锁定件223，锁定件223用于可操作的固定第二驱动件221，以使多个第一切刀202维持在第二下刀切入位置。
64.在本实施例中，第二通孔2012设在两个第一通孔2011之间，第二驱动件221为外壁设有螺纹的螺杆，锁定件223为旋合在螺杆上的螺帽。当螺帽压紧板体201表面时，将第二驱动件221与板体201固定。反之，当螺帽与板体201间隔时，第二驱动件221被解除锁定，可相对板体201移动。
65.同样的，第二驱动件221与板体201之间设有第一弹性件208，第一弹性件208向第二驱动件221施加的复位力使第二切刀203具有维持在第二初始位置或始终具有朝向第二初始位置移动的趋势。第一弹性件208为弹簧，处于压缩状态。在用户操作第二驱动件221沿径向向内移动的过程中，第一弹性件208被持续的压缩或拉伸而蓄能。在驱动第二切刀203到达第二下刀切入位置时，通过锁定件223将第二驱动件221固定，拉动线缆，即可完成线缆外绝缘层的切割。随后，解除锁定件223对第二驱动件221的固定，则在第一弹性件208的复位力作用下，第二驱动件221被自动拉回复位至第二初始位置。
66.如图4所示，板体201的外表面靠近第二通孔2012的位置设有第二刻度线224，用于标定第二驱动件221的径向移动距离。实际操作时，在完成线缆外绝缘层的环切后，将第一驱动件209的操作部指向第一刻度线218的数值转换为第二切刀203要下刀的深度值，通过下压第二驱动件221，控制第二切刀203下刀深度与第一切刀202下刀深度相同。随后，拧紧固定螺帽，固定第二切刀203。从一侧对线缆进行抽出，从而完成线缆的轴向切割。最后，手动复位第二切刀203，并通过锁定件223固定第二切刀203的位置。
67.如图4所示，第一刻度线218和第二刻度线224的分度值不同。这是由于第一驱动件209和第二驱动件221均是径向移动，但是第一驱动件209需要借助连杆组件将其径向位移转化为第一切刀202的径向位移，而第二驱动件221则是直接驱动第二切刀203发生径向位移的。也就是说，第二驱动件221径向移动了a，可驱动第二切刀203同等径向移动a。但是第一驱动件209径向移动了a，经转化后，第一切刀202的径向移动距离将小于a。因此，第一刻度线218的分度值大于第二刻度线224的分度值。
68.为使第一驱动件209和第二驱动件221在指向相同的刻度值时，使第一切刀202和第二切刀203被驱动径向位移相同距离，现将第一驱动件209、第二驱动件221与第一切刀202、第二切刀203的几何转换关系介绍如下：
69.如图9所示，ab为第一驱动件209的径向进给距离，fe为第一切刀202的进给深度，同样也是轴向刀片的进给深度(在对同一跟线缆进行剥线时，第一切刀202和第二切刀203的进给深度需相等)。o点为圆形开口204的圆心，af和be为第一连杆214的长度，记为l。则其中，af为进刀之前第一连杆214的位置，be为进刀之后第一连杆214的位置。∠oaf＝θ1，∠obe＝θ2，θ1和θ2可测量得到。
70.其中，∠aof等于360
°
/(2*n)，也就是180
°
/n，n为第一切刀202的数量。为方便理解，现以上述实施例中第一切刀202为4个作为示意性实施例进行说明。则∠aof＝45
°
，
△
ocf和
△
ode为等腰直角三角形，co＝cf，do＝de。
71.根据几何知识可知：
72.fe＝√2ge＝√2cd
73.＝√2(co
‑
do)
74.＝√2[(ao
‑
ac)
‑
(bo
‑
bd)]
[0075]
＝√2(ao
‑
ac
‑
bo bd)
[0076]
＝√2[(ao
–
bo) bd
‑
ac)]
[0077]
＝√2(ab bd
‑
ac)
[0078]
在rt
△
acf中，ac＝af
·
cosθ1＝l
·
cosθ1。在rt
△
bde中，bd＝be*cosθ2＝l
·
cosθ2。
[0079]
因此，fe＝√2(ab l
·
cosθ2
‑
l
·
cosθ1)。
[0080]
这样，即可得到第一驱动件209的径向进给距离ab，与第一切刀202、轴向刀片的进给深度fe之间的几何关系。假设第一切刀202和轴向刀片的进给深度fe＝b。由上文可知，轴向刀片的进给深度与第二驱动件221的径向进给距离相等。因此，第二驱动件221的径向进给距离为b。而根据上述几何关系可知，如果第一切刀202也要达到相同的进给深度b，则第一驱动件209的径向进给距离应为ab＝b/√2 l
·
(cosθ1
‑
cosθ2)。
[0081]
本实用新型的用于线缆的剥线工具，通过设置第二切刀203与第一切刀202，配合刻度，能够保证在不伤及线缆内部导体的情况下，完成外层绝缘层的切割，可以满足不同尺寸线缆的绝缘层剥离需求。此外，通过设置多个第一切刀202以及连接多个第一切刀202的连杆组件，保证多个第一切刀202同时移动，从而实现相等的进刀切入深度，保证切口整齐。并通过限位件206与弧形槽205的配合，使第一切刀202旋转一定角度(例如90
°
)，环切操作较为方便。
[0082]
实践证明，本实用新型实施例的用于线缆的剥线工具的剥线效率远高于纯手动剥线，具有成本低、操作方便、体积小而紧凑、便于携带的特点，整个装置成圆筒状，很易于被工人握在手中操作，极大的提高了手工剥线效率与剥线精度。
[0083]
需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0084]
以上所述仅为本实用新型的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容，可以对本实用新型实施例进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。