机箱及电池模组的制作方法

1.本实用新型实施例涉及电池技术领域，尤其涉及一种机箱及电池模组。


背景技术：

2.锂离子电池因其重量轻、储能大、功率大、寿命长、自放电系数小、温度适应范围广等优点被广泛应用于储能及动力电池领域。其中，对于软包电池而言，除了满足储能系统电池高电压和高电能的需要，还需要软包电池的安全性能好、重量轻、容量大、内阻小等。
3.目前，电池储能机箱作为电池模组的外部包络，需要在机箱上设置把手以便对机箱进行搬运。
4.然而，现有把手往往占用体积较大，不利于电池模组小型化，难以满足空间较小的产品。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型实施例提供一种机箱及电池模组，以解决现有把手往往占用体积较大，不利于电池模组小型化，难以满足空间较小的产品的技术问题。
6.本实用新型实施例提供一种机箱，至少包括：壳体和两个把手，壳体包括顶壁、底壁和环设的多个侧壁，两个把手分别安装在壳体相对的两个侧壁的外表面的凹槽内；
7.把手包括：握把和安装座，握把与安装座之间可转动连接，安装座与凹槽的内槽壁连接。
8.如此设置，通过在机箱的壳体上设置凹槽，让把手整体可转动的容置在凹槽内。不使用把手时，把手竖直的躺卧于机箱外的凹槽内，需要搬运机箱时，可以转动把手，使把手从凹槽中转出，方便手持。由于把手可以竖直的容置于凹槽内，占用体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。
9.在可以包括上述实施例的一些实施例中，握把和安装座之间通过复位装置连接，复位装置用于在握把绕安装座背离壳体中心转动时，提供握把绕安装座靠近壳体中心转动的回转力。
10.在可以包括上述实施例的一些实施例中，复位装置为回位弹簧。
11.在可以包括上述实施例的一些实施例中，握把包括握杆、两个侧杆和安装杆，握杆、两个侧杆和安装杆形成环状的握把，两个侧杆位于握杆和安装杆之间，复位装置安装在安装杆上。
12.在可以包括上述实施例的一些实施例中，安装杆包括第一杆体和第二杆体，第一杆体和第二杆体之间具有间隙，第一杆体的一端与一侧杆连接，第二杆体的一端与另一侧杆连接，第一杆体的另一端和第二杆体的另一端相对设置，第一杆体的另一端和第二杆体的另一端分别插设在复位装置的两端中。
13.在可以包括上述实施例的一些实施例中，第一杆体靠近第二杆体的一端设有第一插块，第二杆体靠近第一杆体的一端设有第二插块，第一插块和第二插块插设在复位装置
的两端的插孔中，以使复位装置限定在第一杆体和第二杆体之间的区域。
14.在可以包括上述实施例的一些实施例中，复位装置的至少一端的插孔内壁具有限位内壁，第一插块、第二插块中插设在限位内壁中的插块上具有限位外壁，限位内壁与限位外壁相互配合以使安装杆带动复位装置转动。
15.在可以包括上述实施例的一些实施例中，复位装置的至少一端设有定位体，安装座朝向壳体中心的一侧上具有定位槽，定位体容置于定位槽内。
16.在可以包括上述实施例的一些实施例中，安装座的顶端具有第一凸起部，凹槽的背离壳体底壁的一端具有第二凸起部，第一凸起部和第二凸起部均朝背离壳体中心的方向凸出，且部分第一凸起部和第二凸起部正对，第一凸起部朝向壳体中心的一侧与第二凸起部背离壳体中心的一侧贴合；
17.和/或，安装座朝向壳体的一面设有多个安装扣，安装扣插设在壳体的侧壁的安装孔中，安装孔的底边与安装扣贴合，安装扣插设在壳体内的一端具有止挡板，止挡板竖向挡设在安装孔处。
18.另外，本实用新型实施例还提供一种电池模组，至少包括：多个电芯和上述实施例中的机箱，多个电芯自上而下层叠在机箱内。
19.本实施例提供的机箱及电池模组，通过至少包括：壳体和两个把手，壳体包括顶壁、底壁和环设的多个侧壁，两个把手分别安装在壳体相对的两个侧壁的外表面的凹槽内，两个把手同时使用，搬运壳体较为方便。把手包括：握把和安装座，握把与安装座之间可转动连接，安装座与凹槽的内槽壁连接。在不使用把手时，把手竖直的位于壳体外的凹槽内，需要搬运机箱时，可以转动把手，使把手从凹槽中转出，方便手持。由于把手可以竖直的容置于凹槽内，占用体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。因此，本实施例提供的机箱及电池模组解决了，现有把手往往占用体积较大，不利于电池模组小型化，难以满足空间较小的产品的技术问题。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型实施例提供的机箱的一立体图；
22.图2为本实用新型实施例提供的机箱的另一立体图；
23.图3为本实用新型实施例提供的机箱的仰视图；
24.图4为本实用新型实施例提供的容置腔的一立体图；
25.图5为本实用新型实施例提供的容置腔的另一立体图；
26.图6为本实用新型实施例提供的容置腔的俯视图；
27.图7为图6中a
‑
a向的剖视图；
28.图8为本实用新型实施例提供的把手位于凹槽内的示意图；
29.图9为本实用新型实施例提供的把手的正视图；
30.图10为本实用新型实施例提供的把手的后视图；
31.图11为本实用新型实施例提供的把手的正面爆炸图；
32.图12为本实用新型实施例提供的把手的背面爆炸图。
33.附图标记说明：
34.10：机箱；
35.100：壳体；
36.110：顶壁；
37.120：底壁；
38.130：侧壁；
39.140：容置腔；
40.200：把手；
41.210：握把；
42.211：握杆；
43.212：侧杆；
44.213：安装杆；
45.213a：第一杆体；
46.213b：第二杆体；
47.214：第一插块；
48.215：第二插块；
49.216：硅胶套；
50.220：安装座；
51.221：定位槽；
52.222：第一凸起部；
53.223：安装扣；
54.224：载重板；
55.230：复位装置；
56.230a：第一端；
57.230b：第二端；
58.231：定位体。
具体实施方式
59.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
60.随着锂离子电池的发展，行业内对电池模组能量密度要求越来越高，电芯的组成效率越来越重要。
61.相关技术中，电池储能机箱作为电池模组的外部包络，需要在机箱上设置把手以便对机箱进行搬运。把手一般与机箱的侧壁成垂直状态，把手沿背离机箱中心的方向垂直
延伸。
62.然而，把手沿背离机箱中心的方向垂直延伸，把手将在水平方向上占用较大体积，使得电池模组体积较大，电池模组的能量密度较低，不利于电池模组小型化，难以满足空间较小的产品。
63.为了解决上述问题，本实施例提供一种机箱及电池模组，通过在机箱的壳体上设置凹槽，让把手整体可转动的容置在凹槽内。不使用把手时，把手竖直的躺卧于机箱外的凹槽内，需要搬运机箱时，可以转动把手，使把手从凹槽中转出，方便手持。由于把手可以竖直的容置于凹槽内，占用体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。
64.如图1
‑
图3所示，本实施例提供一种机箱10，机箱10包括壳体100，壳体100包括顶壁110、底壁120和环设的多个侧壁130。壳体100可以用于容置多个层叠的电芯(未示出)，电芯可以并排成1列、2列、或3列等，包括但不限于上述数值。为了方便电芯装入壳体100内，可以将壳体100的顶壁110与侧壁130之间通过螺纹连接、卡接、插接等方式可拆卸的连接。
65.需要说明的是，在壳体100的侧壁130上，壳体100的正面为正负极插口所在的一面，壳体100的背面为背离正面的一面。
66.壳体100的正面上可以设置电池模组的正负极插口，正负极插口与外部电路连接，以使壳体100内的电芯进行充放电工作。壳体100的正面还可以设置电池管理系统(battery management system,bms)，电池管理系统对电池进行管理，如估测电池剩余电量、采集电池电压及温度、均衡电池充电等。
67.为了方便电池模组的维护，壳体100的正面可以通过螺纹连接、卡接、插接等方式可拆卸的连接在壳体100上。
68.如图4
‑
图7，壳体100的底壁120、壳体100背面以及与壳体100背面相连的两个相对的侧壁130围设成正面和顶面敞开的容置腔140，容置腔140里容置多个电芯。壳体100的底壁120、壳体100的背面以及与壳体100背面相连的两个相对设置的侧壁130之间可以通过焊接、螺纹连接、卡接、插接、一体成型等方式连接。
69.容置腔140相对的两个侧壁130的外表面具有凹槽，凹槽内设有把手200。把手200竖直的贴设在凹槽内，以避免把手200占用空间过大。由于把手200整体竖直的容置在凹槽内，不需要占用壳体100外侧的空间，在壳体100内侧所占空间也很小。例如，把凹槽设置在与壳体100背面相连的两个相对的侧壁130上。
70.可选的，可以在壳体100的正面和背面设置两个凹槽以容置把手200。
71.可选的，可以在壳体100的各个侧壁130均设置凹槽以容置把手200，无需调整壳体100方向就能够搬运机箱10。
72.请继续参考图8
‑
图10，把手200可以包括：握把210和安装座220，握把210与安装座220之间可转动连接，安装座220与凹槽的内槽壁连接，把手200通过安装座220固定在凹槽内。
73.在不使用把手200时，把手200竖直的位于壳体100外的凹槽内，需要搬运机箱10时，可以转动把手200的握把210，握把210绕安装座220转动，使握把210从凹槽中转出，方便手持。由于把手200整体可以竖直的容置于凹槽内，占用体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。
74.本实施例提供的机箱10，通过至少包括：壳体100和两个把手200，壳体100包括顶壁110、底壁120和环设的多个侧壁130，两个把手200分别安装在壳体100相对的两个侧壁130的外表面的凹槽内，两个把手200同时使用，搬运壳体100较为方便。把手200包括：握把210和安装座220，握把210与安装座220之间可转动连接，安装座220与凹槽的内槽壁连接。在不使用把手200时，把手200竖直的位于壳体100外的凹槽内，需要搬运机箱10时，可以转动把手200的握把210，使握把210从凹槽中转出，方便手持。由于把手200可以竖直的容置于凹槽内，占用体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。因此，本实施例提供的机箱，解决了现有把手200往往占用体积较大，不利于电池模组小型化，难以满足空间较小的产品的技术问题。
75.如图8和图11所示，本实施例中，安装座220的顶端具有背离壳体100中心凸起的第一凸起部222，第一凸起部222正对的凹槽部分具有第二凸起部，第一凸起部222朝向壳体100中心的一侧与第二凸起部背离壳体100中心的一侧贴合，通过第一凸起部222和第二凸起部贴合的部分将安装座220固定在凹槽内。第二凸起部的凸起高度小于凹槽的凹陷深度，如此设置，以使安装座220位于凹槽内部，避免安装座220占用壳体100外部空间。
76.第一凸起部222的底端位于第二凸起部的底端下面，以使第一凸起部222底端和第二凸起部底端之间具有间隙，第一凸起部222的底端内表面与第二凸起部的底端外表面围设成两端具有开口的通道。继续参考图11，本实施例中，握把210和安装座220之间通过复位装置230连接，复位装置230可以设置在通道内。通道的形状根据复位装置230的形状设置，如复位装置230是圆柱形时，可以将第一凸起部222的底端设置成外凸的弧形，以更好的与复位装置230配合。
77.复位装置230用于在把手200的握把210绕安装座220背离壳体100中心转动时，提供把手200的握把210绕安装座220靠近壳体100中心转动的回转力。当把手200处于未使用状态时，把手200竖直的贴卧在凹槽内。当需要搬运机箱10时，可以转动把手200以伸出凹槽，便于握住握把210，对机箱10进行搬运。搬运结束后，手离开握把210，握把210受到回转力的作用，将自动恢复到初始状态，竖直的贴卧在凹槽内，不需要人工手动调节，简化操作，使用方便。
78.本实施例中，第一凸起部222的底端两侧具有朝向壳体100中心设置的载重板224，载重板224位于握把210的顶端，避免载重板224和握把210两者安装时互相影响。载重板224的顶面与第二凸起部朝向壳体100底壁120的一面贴合，当机箱10被抬起时，机箱10的重力通过第二凸起部传递给载重板224，增大了把手200的受力面积，避免把手200与壳体100连接部的受力过于集中导致把手200易损坏。
79.如图10
‑
图12所示，本实施例中，安装座220的底端朝向壳体100中心的一侧设有多个安装扣223，与安装扣223正对的壳体100侧壁130设有多个安装孔，安装扣223通过侧壁130上的安装孔插设在壳体100内。例如，安装扣223的数量可以是1个、2个或3个，包括但不限于上述数值。其中，安装扣223可以包括横向设置的承载板和竖向设置止挡板，承载板的一端与安装座220相连，承载板的另一端与止挡板相连，承载板的顶面与安装孔背离壳体100底壁120的一边贴合，当机箱10被抬起时，机箱10的重力通过安装孔传递给承载板，进一步增多了把手200的受力点，避免把手200与壳体100连接部的受力过于集中导致把手200易损坏。另外，安装扣223与载重板224均匀的分布在安装座220上，安装座220的受力点分布较
为均匀，有利于提高把手200使用寿命。
80.进一步的，止挡板比安装孔大，以阻止安装座220朝背离壳体100中心方向运动，对安装座220起到进一步固定的作用。
81.本实施例中，握把210包括握杆211、两个侧杆212和安装杆213，握杆211、两个侧杆212和安装杆213形成环状的握把210，两个侧杆212位于握杆211和安装杆213之间，复位装置230安装在安装杆213上，安装杆213和复位装置230插设在第一凸起部222和第二凸起部之间的通道内。
82.具体的，安装杆213包括第一杆体213a和第二杆体213b，第一杆体213a和第二杆体213b之间具有间隙，方便复位装置230从间隙中安装在安装杆213上。第一杆体213a的一端与一侧杆212连接，第二杆体213b的一端与另一侧杆212连接，第一杆体213a的另一端和第二杆体213b的另一端相对设置，第一杆体213a的另一端和第二杆体213b的另一端分别插设在复位装置230的两端中。
83.进一步的，第一杆体213a靠近第二杆体213b的一端设有第一插块214，第二杆体213b靠近第一杆体213a的一端设有第二插块215，第一插块214和第二插块215插设在复位装置230的两端的插孔内，复位装置230限位于第一杆体213a和第二杆体213b之间的区域。其中，复位装置230的两端具有供两个插块伸入的插孔，复位装置230的两端的插孔比第一插块214和第二插块215大，如此可以使第一插块214和第二插块215插设在两端，另外，复位装置230的两端的插孔比第一杆体213a和第二杆体213b靠近复位装置230的一端要小，如此，第一杆体213a和第二杆体213b对复位装置230起到限位作用，可以避免复位装置230沿第一杆体213a和第二杆体213b轴向移动。
84.本实施例中，复位装置230的两端分别为第一端230a和第二端230b，靠近第一杆体213a的一端为第一端230a，靠近第二杆体213b的一端为第二端230b。为了避免复位装置230自由转动，可以在复位装置230的一端设置定位体231，定位体231从复位装置230的一端伸出，定位体231容置在安装座220朝向壳体100中心的一侧设置的定位槽221内，定位槽221通过限制定位体231的运动，以限制复位装置230在第一凸起部222和第二凸起部之间的通道内自由的转动。定位体231可以仅设置在复位装置230的第一端230a或者第二端230b；或者，定位体231可以设置在复位装置230的第一端230a和第二端230b；或者定位体231可以设置在复位装置230的中间。例如，定位体231可以是1个、2个或3个，包括但不限于上述数量。
85.一些实施例中，第一插块214插设在复位装置230的第一端230a的插孔中，第二插块215插设在复位装置230的第二端230b的插孔中，第一端230a的插孔可以作为限位孔以使第一插块214带动复位装置230的转动；或者第二端230b的插孔可以作为限位孔，以使第二插块215带动复位装置230的转动；或者第一端230a和第二端230b的插孔均作为限位孔，以使两个插块带动复位装置230的转动。限位孔的内壁具有限位内壁，插设在限位孔中的插块外侧具有限位外壁，限位内壁和限位外壁配合以使安装杆213上的插块带动复位装置230一起转动。
86.例如，插孔的内壁和插块外壁贴合或具有较小间隙，插孔的截面是半圆形，插块的截面也是半圆形，两个半圆形的直边导致两个半圆形结构的转动方向具有一致性，具有半圆形限位外壁的插块将带动具有半圆形限位内壁的复位装置230转动；或者，插孔和插块的截面均为长方形、正方形、三角形或椭圆形等，包括但不限于上述形状。
87.本实施例中，把手200上可以设有硅胶套216，例如，在握杆211上设置硅胶套216，硅胶套216较为柔软，接触时更舒适。当然的，也可以在握杆211和两个侧杆212均设置硅胶套216，此处不做限制。
88.进一步的，硅胶套216上可以设置防滑结构，防滑结构可以是表面的多个凸起或者多个凹陷部构成，此处不做限制。
89.本实施例中，如图12所示，复位装置230可是回位弹簧，回位弹簧的第一端230a设有定位体231，定位体231可以是回位弹簧的一部分，例如回位弹簧的第一端230a端部可以拉伸成直线型，从而伸入定位槽221中，以对回位弹簧进行限位，回位弹簧若在第一凸起部222和第二凸起部之间的通道内自由转动，则无法拧紧形成回转扭力，通过设置定位体231可以避免回位弹簧在通道内自由的转动。将回位弹簧第二端230b最后一圈弹簧设置成半圆形，最后一圈弹簧的内壁形成限位内壁，第二插块215为半圆柱体，半圆柱体的外壁形成限位外壁，半圆柱体通过限位外壁带动限位内壁转动，即第二插块215带动最后一圈弹簧转动，最后一圈弹簧转动带动弹簧拧紧形成回转扭力。
90.需要搬运机箱10时，将握把210绕安装座220转出凹槽，回位弹簧被拧紧，将给握把210一个与外力相反的回位扭力。当外力消失时，回位弹簧提供的扭力将握把210恢复到凹槽内的原始位置，回位弹簧恢复到较松弛的状态。
91.本实施例提供的机箱10，搬运机箱10时，将握把210从凹槽中转出，手持两侧的握把210将机箱10抬起，搬运至所需位置。当手离开握把210时，把手200的回复弹簧提供的回复扭力使握把210从新竖直贴卧在凹槽内。把手200在不使用时，不会占用壳体100外的空间，且占用壳体100内的空间也较小。因此，机箱10整体的体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。
92.另外，本实施还提供一种电池模组，至少包括：多个电芯和上述实施例中的机箱10，多个电芯自上而下层叠在机箱10内。
93.本实施例提供的电池模组，搬运电池模组时，将握把210从凹槽中转出，手持两侧的握把210将机箱10抬起，搬运至所需位置。当手离开握把210时，把手200的回复弹簧提供的回复扭力使握把210从新竖直贴卧在凹槽内。把手200在不使用时，不会占用机壳体100的空间，且占用壳体100内的空间也较小。因此，机箱10整体的体积较小，使得电池模组体积较小，电池模组的能量密度较高，有利于电池模组小型化，可满足空间较小的产品。
94.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。