一种自动收料装置及带有该装置的电感器绕线点焊机的制作方法

1.本技术涉及电感器生产的技术领域，尤其是涉及一种自动收料装置及带有该装置的电感器绕线点焊机。


背景技术：

2.电感器指的是通过电能转化为磁能而存储起来的电子元器件，常规的电感器内设有线圈，因此在生产电感器的过程中，需要对线材进行绕线形成线圈。
3.在制造线圈的过程中，需要通过电感器绕线点焊机完成多个工序，工序包括线材剥皮、线材绕线形成线圈以及线圈切断等工序，而且随着线圈的需求越来越大，需要将批量已卷好的线圈逐一与导带配合焊接，并对焊接后的导带进行裁切，形成图1所示的带有多个线圈的线圈导片27，方便后续对线圈导片27上的多个线圈同时进行电感器成型加工。
4.在上述工序完成后，改进前的设备会直接将线圈导片27输送出料，需要人工进行整理排好，费时费力。针对上述相关技术，申请人认为在生产线圈导片27的过程中存在出料凌乱的缺陷。


技术实现要素：

5.为了实现机械式自动整理线圈导片的功能，减少人工整理出料，提高线圈导片的整齐度，加快生产效率。本技术采用如下的技术方案：
6.第一方面，一种自动收料装置，包括送料器、气动吸盘、用于驱动气动吸盘升降动作的升降驱动件、用于驱动气动吸盘、升降驱动件横向往复动作的位移驱动件和用于叠加放置线圈导片的放料架，所述气动吸盘设置于升降驱动件的底部，所述升降驱动件与位移驱动件滑动连接，所述位移驱动件设置于直振送料器的上方。
7.通过采用上述方案，针对成型的线圈导片通过送料器将其输送到指定位置，通过气动吸盘对指定位置上的线圈导片进行吸紧提取、通过升降驱动件和位移驱动件对线圈导片进行转移，配合放料架对线圈导片进行叠加放置，实现机械化整理收料的功能，防止出现凌乱的情况，提高线圈导片收料时的整齐度，省时省力，加快生产效率。
8.可选的，所述送料器为直振送料器，所述直振送料器包括电磁铁、弹簧片和直线轨道，所述电磁铁通过弹簧片与直线轨道连接。
9.通过采用上述方案，让线圈导片以直线方向输送到指定位置。
10.可选的，所述直线轨道的两侧突伸有槽壁。
11.通过采用上述方案，起到限位的作用，防止掉料。
12.可选的，所述直线轨道安装有到料传感器，所述直振送料器包括第一控制器，所述到料传感器与第一控制器的输入端通信连接，所述第一控制器的输出端与电磁铁电连接。
13.通过采用上述方案，到料传感器根据直线轨道上感应有线圈导片，再控制电磁铁震动，对应开启直振送料器运行，提高自动化的程度。
14.可选的，所述位移驱动件包括支架和直线运动模组，所述直线运动模组安装于支
架，所述直线运动模组所在直线垂直于直振送料器所在直线，所述直线运动模组滑动连接有滑块，所述升降驱动件包括第一升降气缸和安装板，所述第一升降气缸安装于滑块的上端，所述第一升降气缸的输出轴贯穿滑块且与安装板的上端连接，所述气动吸盘的数量为若干个，若干个气动吸盘设置于安装板的底部。
15.通过采用上述方案，保证转移线圈导片的动作流畅，以及保证吸取线圈导片移动时更加平稳，防止出现掉片的情况。
16.可选的，所述安装板的顶部间隔设有两根导向柱，两根导向柱均贯穿滑块，两根导向柱与滑块滑动连接。
17.通过采用上述方案，让安装板在升降动作时起到导向的作用。
18.可选的，所述放料架包括架板和若干根限位杆，若干根限位杆间隔设置，若干根限位杆与架板的顶部连接。
19.通过采用上述方案，利用限位杆穿过线圈导片的间隙进行叠加放置，实现稳固放料的功能。
20.第二方面，一种带有自动收料装置的电感器绕线点焊机，包括机床，所述机床设有料带供应装置、点焊装置、冲切装置和两组线圈成型机构，所述料带供应装置、点焊装置和冲切装置依次设置于同一水平线上，每一组线圈成型机构均包括剥皮装置、绕线装置和用于在点焊装置和绕线装置之间往复移动的线圈输送装置；所述剥皮装置和绕线装置依次设置于同一水平线上，所述机床还设有上述任一项所述自动收料装置，所述自动收料装置安装于冲切装置的出料端。
21.通过采用上述方案，实现线圈成型、线圈和导带焊接、成段冲切导带形成线圈导片以及线圈导片机械化整理的操作，提高生产的自动化程度；通过设置两组线圈成型机构，加快生产效率。
22.可选的，每一组线圈成型机构还包括用于拍摄线圈输送装置上的线圈的摄像检测装置，所述摄像检测装置设置于绕线装置和点焊装置之间。
23.通过采用上述方案，实现对已成型的线圈进行图像拍照检测的功能。
24.本技术的有益效果：本技术对成型的线圈导片依次进行吸紧提取、转移和叠加放置的操作，实现机械化整理收料的功能，防止出现凌乱的情况，提高线圈导片收料时的整齐度，省时省力，加快生产效率。
附图说明
25.图1为本技术所述线圈导片的结构示意图。
26.图2为本技术所述带有自动收料装置的电感器绕线点焊机的结构示意图。
27.图3为本技术实施例1所述自动收料装置的结构示意图。
28.图4为本技术实施例2所述自动收料装置的结构示意图。
29.附图标记：1、送料器；2、气动吸盘；3、升降驱动件；4、位移驱动件；5、放料架；6、直线轨道；7、槽壁；8、到料传感器；9、支架；10、直线运动模组；11、滑块； 12、第一升降气缸；13、安装板；14、导向柱；15、架板；16、限位杆；17、第二升降气缸；18、机床；19、料带供应装置；20、点焊装置；21、冲切装置；22、线圈成型机构； 23、剥皮装置；24、绕线装置；25、线圈输送装置；26、摄像检测装置；27、线圈导片。
具体实施方式
30.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1。
32.参照图2，一种带有自动收料装置的电感器绕线点焊机，包括机床18，机床18设有料带供应装置19、点焊装置20、冲切装置21和两组线圈成型机构22，通过设置两组线圈成型机构22，实现加快制造线圈的功能，提高生产效率，而且两组线圈成型机构22配合实现不间断输送线圈到点焊装置20的作用。料带供应装置19、点焊装置20和冲切装置21依次设置于同一水平线上，每一组线圈成型机构22均包括剥皮装置23、绕线装置24和用于在点焊装置20和绕线装置24之间往复移动的线圈输送装置25；剥皮装置23和绕线装置24 依次设置于同一水平线上。电感器绕线点焊机采用常规的设备。具体地，剥皮装置23包括剥皮刀、位移气缸和用于驱动剥皮刀转动动作的伺服马达。剥皮装置23还包括用于供线材贯穿的剥皮壳体，剥皮刀和伺服马达均安装于剥皮壳体，剥皮壳体与位移气缸滑动连接，剥皮壳体连通有用于与外界的吸尘器连接的漆皮回收管。通过剥皮装置23的伺服马达驱动剥皮刀转动，从而对线材进行剥掉漆皮的操作。通过位移气缸驱动剥皮壳体滑动连接，进而驱动剥皮刀位移一段距离，实现间隔地对线材进行剥掉漆皮的操作。通过漆皮回收管与吸尘器连接，开启吸尘器产生吸力，从而实现吸走漆皮进行清理的功能。
33.绕线装置24采用常规的圆铜线绕线装置，对完成剥皮的线材进行绕线操作，以及对线圈和线材进行切断操作。
34.料带供应装置19用于放置导带卷。在制造线圈导片27时，将导带拉长且依次穿过点焊装置20和冲切装置21，点焊装置20包括用于将线圈的两个线端分别焊接于导带的焊针、用于驱动焊针升降动作的焊接升降气缸和用于拉动导带进行位移输送的递进式导带传送件。通过焊接升降气缸驱动焊针下降动作，接着通过焊针让线圈的两个线端分别与导带焊接，接着焊接升降气缸驱动焊针上升动作，通过递进式导带传送件驱动导带往冲切装置21 的方向传送，具体地，焊针的数量和焊接升降气缸的数量均为两个。
35.线圈输送装置25包括用于放置线圈的线圈固定治具、用于驱动线圈定位治具在点焊装置20和绕线装置24之间进行往复位移的机械式无杆气缸。具体地，绕线装置24往线圈固定治具放置已成型的线圈，通过机械式无杆气缸驱动带有线圈的线圈固定治具滑动至点焊装置20处进行线圈与导带的焊接操作，焊接完成后，机械式无杆气缸驱动没有线圈的线圈固定治具往绕线装置24滑动，重复上述步骤。
36.冲切装置21包括冲压壳体、安装于冲压壳体的下模板，用于与下模板配合的上模板、安装于上模板的上切刀和用于驱动上模板升降动作的冲切驱动气缸，冲切驱动气缸安装于冲压壳体。当线圈导带被传送至上模板和下模板之间时，通过冲切驱动气缸驱动上模板下降动作，实现上切刀对线圈导带进行成段冲切的操作，从而形成线圈导片27。
37.具体地，每一组线圈成型机构22还包括用于拍摄线圈输送装置25上的线圈的摄像检测装置26，摄像检测装置26设置于绕线装置24和点焊装置20之间。在线圈输送装置25 将线圈从绕线装置24输送到点焊装置20的过程中，线圈输送装置25驱动线圈到达摄像检测装置26的对应位置停下，通过摄像检测装置26对线圈进行图像拍照检测，起到检测是否出现线圈不良品如出现线圈的线端剥皮过短的情况。摄像检测装置26采用ccd摄像头。
38.参照图3，一种自动收料装置，包括送料器1、气动吸盘2、用于驱动气动吸盘2升降
动作的升降驱动件3、用于驱动气动吸盘2、升降驱动件3横向往复动作的位移驱动件4 和用于叠加放置线圈导片27的放料架5，气动吸盘2设置于升降驱动件3的底部，升降驱动件3与位移驱动件4滑动连接，位移驱动件4设置于直振送料器的上方。
39.具体的工作原理如下：已切断冲压的线圈导片27经过送料器1输送到指定位置，位移驱动件4带动升降驱动件3、气动吸盘2横向移动，当气动吸盘2被移动至正对线圈导片 27的上方时，升降驱动件3带动气动吸盘2下降直至气动吸盘2吸紧线圈导片27，接着，升降驱动件3带动气动吸盘2和线圈导片27上升动作，让线圈导片27与送料器1分离，再通过位移驱动件4带动升降驱动件3、气动吸盘2和线圈导片27横向移动，直至线圈导片 27被移动到放料架5的上方，升降驱动件3驱动气动吸盘2下降，直至线圈导片27放入放料架5后，气动吸盘2松开线圈导片27，升降驱动件3带动气动吸盘2上升，完成收料动作。重复上述步骤，实现让多片线圈导片27被叠加放置于放料架5，起到自动整理收料的效果，防止出料的线圈导片27凌乱，提高整齐程度，无需人工进行整理，省事省力，加快了生产效率。
40.具体地，送料器1为直振送料器，直振送料器包括电磁铁、弹簧片和直线轨道6，电磁铁通过弹簧片与直线轨道6连接。将直线轨道6对准冲切装置21的出料端，让电磁铁通电产生震动，进而通过弹簧片带动直线轨道6震动，从而达到将线圈导片27以直线方向输送到直线轨道6指定位置的功能。
41.作为另外一种实施方式，送料器1可以为电动传送带，实现输送线圈导片27的功能。
42.本实施例中，直线轨道6的两侧突伸有槽壁7。槽壁7起到限位的作用，这样设置防止线圈导片27从直线轨道6掉出。
43.本实施例中，直线轨道6安装有到料传感器8，直振送料器包括第一控制器，到料传感器8与第一控制器的输入端通信连接，第一控制器的输出端与电磁铁电连接。这样设置，当线圈导片27被输送到直线轨道6的指定位置后，到料传感器8感应到线圈导片27到位，从而向第一控制器发出到位触发信号，第一控制器收到到位触发信号后，控制电磁铁停止震动，起到自动感应到料的作用，当线圈导片27被提取走后，第一控制器控制电磁铁重新震动，提高自动化的程度。具体地，第一控制器采用单片机或者plc，送料器1、气动吸盘 2、升降驱动件3、位移驱动件4均与第一控制器电性连接，到料传感器8采用红外传感器。
44.本实施例中，位移驱动件4包括支架9和直线运动模组10，直线运动模组10安装于支架9，直线运动模组10所在直线垂直于直振送料器所在直线，直线运动模组10滑动连接有滑块11，升降驱动件3包括第一升降气缸12和安装板13，第一升降气缸12安装于滑块 11的上端，第一升降气缸12的输出轴贯穿滑块11且与安装板13的上端连接，气动吸盘2 的数量为若干个，若干个气动吸盘2设置于安装板13的底部。
45.具体地，通过支架9起到安装固定直线运动模组10的作用，直线运动模组10用于驱动滑块11横向滑动，通过滑块11带动升降驱动件3和气动吸盘2实现横向移动的功能。直线运动模组10设有数显压力调整表。可以实现调整压力以及显示压力数据的功能。作为另外一种实施方式，直线运动模组10可以替换为气缸。通过第一升降气缸12实现驱动安装板13和气动吸盘2升降动作的功能。
46.本实施例中，安装板13的顶部间隔设有两根导向柱14，两根导向柱14均贯穿滑块 11，两根导向柱14与滑块11滑动连接。通过设置导向柱14，防止安装板13在升降动作时发生
偏移，起到导向的作用。
47.将若干个气动吸盘2间隔分布于安装板13的底部，通过若干个气动吸盘2用于吸紧线圈导片27的对应位置，让吸取线圈导片27移动时更加平稳，防止出现掉片的情况。
48.本实施例中，放料架5包括架板15和若干根限位杆16，若干根限位杆16间隔设置，若干根限位杆16与架板15的顶部连接。
49.如图1所示，由于线圈导片27存在间隔的空隙，在线圈导片27被移动到放料架5 的上方时，通过气动吸盘2停止吸紧，让线圈导片27由于自重掉落至架板15，通过限位杆 16从空隙穿过，实现稳固放料的功能，以及保证线圈导片27的摆放姿势稳定，不会因为后续掉落的线圈导片27造成姿势变化，确保整理整齐的作用。而且限位杆16方便多片线圈导片27叠加放置，方便后续进行批量加工，提高生产效率。
50.具体地，架板15上的限位杆16的具体数量为四根，每两根限位杆16作为一组放料组，用于穿过线圈导片27的间隙实现稳定放料。设置两组用于增加架板15放置线圈导片 27的数量。
51.机床18还设有上述任一项自动收料装置，自动收料装置安装于冲切装置21的出料端。
52.实施例2。
53.参照图4，与实施例1不一样的是，实施例2中，放料架5包括架板15、第二控制器、第二升降气缸17和若干根限位杆16，第二升降气缸17的输出轴与架板15的底部连接，若干根限位杆16间隔设置，若干根限位杆16均以向上的方向贯穿架板15，若干根限位杆16均与架板15滑动连接，架板15的上部设有压力传感器，压力传感器与第二控制器的输入端通信连接，第二控制器的输出端与第二升降气缸17的控制端电性连接。
54.具体地，限位杆16固定安装于机床18，由于限位杆16存在一定的高度，让架板15 与气动吸盘2之间存在的间距较大，若直接将线圈导片27从较高处掉落，容易造成线圈的焊接位置损坏，因此通过设置第二升降气缸17驱动架板15实现升降功能，配合若干根限位杆16与架板15滑动连接，在开始收料时，第二控制器控制第二升降气缸17动作，让第二升降气缸17驱动架板15上升，减少架板15与气动吸盘2之间间距，防止线圈导片27造成损坏，待架板15上叠放了一定数量的线圈导片27后，压力传感器受压达到设定阈值，向第二控制器发送压力触发信号，第二控制器通过第二升降气缸17驱动架板15下降动作，增加限位杆16突伸出架板15的长度，方便后续的线圈导片27继续进行叠加放置。具体地，第二控制器采用单片机或者plc。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。