极板极距转换装置的制作方法

本发明涉及铜电解生产系统。

背景技术：

目前主要的铜电解精炼工艺可分为永久不锈钢阴极法和传统大极板长周期常规电解法。永久不锈钢阴极电解法简称pc电解，是采用永久不锈钢阴极的现代电解工艺。pc电解技术与传统电解法相比，具有工艺技术指标先进、产品质量高、劳动生产率高、生产成本低等优势，并在现代铜精炼工厂得到广泛应用。

pc电解(permanentcathode)的整个生产工艺基本实现机械自动化，阴极板是采用可循环使用的永久不锈钢板。pc的主要生产过程：首先由阳极机组对阳极板进行加工、整形、筛选、削耳、清洗得到可用阳极板 从剥片机组出来经过筛选得到的可用不锈钢阴极板→全自动行车吊板装槽→通电进行电解一个周期，得到电铜→行车吊运到剥片机组清洗、剥片、打包，得到高纯阴极铜产品送往仓库待售。pc电解生产极距为100mm，吊运行车、剥片机组等有着与其适配极距的转运设备。

与pc电解生产极距不同的是电积铜生产极距为105mm，两者存在差异，由此导致当要对整槽电积铜进行剥铜作业时，必须通过人工对极距进行调整、校整，将105mm间距缩距调整为100mm间距，方能满足满足pc电解生产系统的专用行车、pc机组剥片作业实施作业；同时剥铜后的阴极板再通过人工扩距调整、校正为105mm极距，由净液系统的电积槽专用吊具吊运到净液槽进行生产，为此极大地增加了作业人员调整电积铜极距的工作量及劳动强度，同时电积铜结晶不如阴极铜等多方面因素，调整过程中极易发生掉铜故障，对操作人员和设备造成极大的安全隐患。

为了保证铜电解生产，电解液成分必须满足电解生产要求，定期要抽出部分电解液进行净液脱铜、脱杂处理。金冠公司在先申请的，名称为“电积铜的生产系统”(申请号为cn201620728422.5)公开了相关技术内容，其中涉及有关铜电解液电积净化系统，既解决了电解液的净化问题又收获了电积铜。

现实生产中是将pc电解生产后的尾板或称残极即pc电解生产中的阳极板的残余部分，作为阴极使用到到净液工序进行二次脱杂生产，具体转运过程首先将pc电解生产后的残极通过残极机组打包后转运到净液工序，打包的结果必然导致残极变形严重，二次电积入槽需对整剁变形的残极一块一块进行校正后，按105mm极距排列后，才能满足电积生产条件，这就需要大量的人工来对尾板进行校整作业，同时还存在极大的安全隐患。

由此可见，无论是电积铜的剥铜作业，还是尾板作为阴极再次利用在铜电解液电积净化系统中，由于pc电解生产极距为100mm与电积铜生产中的极距为105mm之间存在差异，导致生产效率严重受限，这与其中的极距的差异缺乏有效转换手段是直接相关的。

名称为“一种极板步进传送机构”(文献号cn206750794u)的实用新型专利文献公开了以下技术内容“[0041]以a列系统为例，吊车吊运一吊极板(57片，极板间距180mm)放置在剥离机组1的链式输送机11上作为一个工作循环的开端，链式输送机11将极板向剥锌单元14的方向输送，在与步进传送机构12的衔接处，步进传送机构12的气缸123驱动连杆机构124带动活动极板架122做步进动作，过程中，活动极板架122的左侧齿沟勾住链式输送机11送来的极板，之后活动极板架122恢复原位，极板自动落入固定极板架121和活动极板架122的平齐齿沟处，随后活动极板架122再次步进，接受第二块阴极板，同时第一块阴极板向前步进至固定极板架121和活动极板架122的下一平齐齿沟处，此时两块阴极板的间距即为步进传送机构上的齿沟间距，也即自动完成了极板间距的扩大(360mm)。”，可见，现有技术中也有技术问题涉及到了极板间距的变化。该技术方案存在两方面的主要问题，其一是吊车吊运一吊极板(57片，极板间距180mm)放置在剥离机组1的链式输送机11上，步进传送机构12的气缸123驱动连杆机构124带动活动极板架122做步进动作，由于未记载气缸123、连杆机构124及活动极板架122之间连接关系，故无法得知活动极板架122的运动轨迹，当然也就无法得知，活动极板架122与链式输送机11的衔接处是如何转接极板的；其二，还是由于未知活动极板架122的运动轨迹，自然无法得知活动极板架122与固定极板架121之间是如何交接极板的。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种极板极距转换装置，两列输送链在衔接处实现极板交接并获得极距各异的极板排布、输送。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案，一种极板极距转换装置，其特征在于：包括输送方向顺延一致的第一、二输送链，第一输送链包括间距且并列布置的两列第一单元链，第二输送链包括间距且并列布置的第二单元链，第一、二单元链、的链身上分别设置有第一、二限位凸挡、，第一、二单元链、绕置在各自的主、从链轮上，处于上位的链段上的第一、二限位凸挡呈向上的凸起态，同一第一单元链上的第一限位凸挡间距等距布置且两列第一单元链上的第一限位凸挡在输送方向上同位布置，同一第二单元链上的第二限位凸挡间距等距布置且两列第二单元链上的第二限位凸挡在输送方向上同位布置，相邻的两第一限位凸挡之间的间距与相邻的两第二限位凸挡之间的间距相异，第一、二输送链衔接处的链轮轮芯平行且紧邻布置，所述的第一输送链上的吊耳的第一托撑部为第一单元链与第一限位凸挡面向下游侧的挡边围夹的角形区域，所述的第二输送链上的吊耳的第二托撑部为第二单元链与第二限位凸挡面向下游侧的挡边围夹的角形区域，转接位处第二托撑部位移时首先自第一托撑部下方位移至与第一托撑部重合并继续向上托起吊耳升离第一托撑部，第二托撑部托撑着吊耳自最下游端的第一限位凸挡上方绕过并向第二输送链下游侧输送。

上述方案就是将第一、二输送链衔接布置并在衔接处完成极板的转换，并且使转换交接前后的极板极距变化，以满足相应工序的要求，本发明结构简单、运行平稳可靠，尤其是转换效率显著提高，彻底解放了大量的人力资源，并且避免了认为作业过程中存在的各种事故隐患；完成极距大小扩缩转换为极板在pc电解机组与电积净液系统之间的大量集中转运提供了极大便利。

附图说明

图1、2分别是本发明的立体图、侧视图；

图3、4分别是图1、2局部放大示意图。

具体实施方式

一种极板极距转换装置，包括输送方向顺延一致的第一、二输送链10、20，第一输送链10包括间距且并列布置的两列第一单元链11，第二输送链20包括间距且并列布置的第二单元链21，第一、二单元链11、21的链身上分别设置有第一、二限位凸挡12、22，第一、二单元链11、21绕置在各自的主、从链轮上，处于上位的链段上的第一、二限位凸挡12、22呈向上的凸起态，同一第一单元链11上的第一限位凸挡12间距等距布置且两列第一单元链11上的第一限位凸挡12在输送方向上同位布置，同一第二单元链21上的第二限位凸挡22间距等距布置且两列第二单元链21上的第二限位凸挡22在输送方向上同位布置，相邻的两第一限位凸挡12之间的间距与相邻的两第二限位凸挡22之间的间距相异，第一、二输送链10、20衔接处的链轮轮芯平行且紧邻布置，所述的第一输送链10上的吊耳2的第一托撑部13为第一单元链11与第一限位凸挡12面向下游侧的挡边围夹的角形区域，所述的第二输送链20上的吊耳2的第二托撑部23为第二单元链21与第二限位凸挡22面向下游侧的挡边围夹的角形区域，转接位处第二托撑部23位移时首先自第一托撑部13下方位移至与第一托撑部13重合并继续向上托起吊耳2升离第一托撑部13，第二托撑部23托撑着吊耳2自最下游端的第一限位凸挡12上方绕过并向第二输送链20下游侧输送，第一、二单元链11、21处于上位的水平段两端的链轮连接在轮轴的悬置段，轮轴的支撑固定端位于第一、二单元链11、21的外侧。

上述技术方案中，在衔接位置处实现极板1的转换交接，第二托撑部23可以将原先托撑在第一托撑部13的极板1的吊耳2托撑着抬起而离开第一托撑部13，随着第二单元链21的继续位移，在吊耳2位移过程中其始终处在与第一单元链11及其上设置的最前端的第一限位凸挡12即图示的第一单元链11最下游的吊耳2下游侧的第一限位凸挡12避让的路径上，如此过程便实现了极板1从第一单元链11转位到第二输送链20上，并且由于受限于第二限位凸挡22的分隔，极板1在第二输送链20上的极距有别于极板1在第一输送链10上的极距，确保了极距扩缩目的的实现；第一、二单元链11、21处于上位的水平段两端的链轮连接在轮轴的悬置段，轮轴的支撑固定端位于第一、二单元链11、21的外侧，这样才能保证构成第一输送链10的两第一单元链11之间以及构成第二输送链20的两第二单元链21之间为通畅的区域，以确保容纳极板1并保证极板1行进的畅通。

更为优选的方案是，衔接处的第一单元链11啮合的第一链轮14与第二单元链21啮合的第二链轮24轮芯同芯布置，第一链轮14与第二链轮24相对转动。这样则构成了最为紧密或称紧凑的衔接，并且结构也十分简单，即一个轮轴可以同时支撑第一链轮14和第二链轮24，自然降低了链轮的布置难度。在具体实施时，第一链轮14与第二链轮24相对转有几种具体方式，可以考虑设定第一链轮14静止时第二链轮24转动，或第一链轮14转速低、第二链轮24转速高的同时转动，上述两种转速适配方案均能实现极板1从第一输送链10转接到第二输送链20上以实现扩缩极距转接。抵达衔接处的极板相互集中抵靠的现象发生。

结合附图，作为优选方案，第一链轮14位于第二链轮24的外侧且两者转动连接在衔接轮轴30，衔接轮轴30支撑固定端位于第一单元链11的外侧。该方案的优点在于兼顾了以下优选方案中设置圆盘241、摆杆60及传感器70而统筹考虑的。

所述的第二链轮24的内侧有圆盘241，包覆角范围内的第二单元链21的链身与圆盘241的边缘吻合或位于圆盘241的边缘区域内且临近边缘处，第二链轮24的轮齿齿顶位于圆盘241的边缘区域内。设置圆盘241的目的就是让第二限位凸挡22拨动极板1的吊耳2的时候，吊耳2首先滑落到圆盘241的盘缘上，避免极板1冲击第二链轮24的轮齿和第二单元链21的链身，以免其变形损坏，提高链及链轮的使用寿命。

距离第一链轮14轮芯最近的第一单元链11上的第一限位凸挡12的顶部位于圆盘241的边缘内或与其平齐。这样以保证极板1的吊耳2由第二限位凸挡22和圆盘241限位、拖动位移时避免受到靠近第一链轮14轮芯最近的第一限位凸挡12的干涉，如图3、4所示，靠近第一链轮14轮芯最近的第一限位凸挡12标记为12a，位于圆盘241上的极板1正是刚从标记为12b处的第一限位凸挡12被转接而来的，该极板1的吊耳2在转运过程中与标记为12a的第一限位凸挡12处在避让位置，然后第一链轮14转动、第一单元链11向下游位移一个第一限位凸挡12的挡距，即12c抵达12b的位置，12b抵达12a的位置，如此实现极板1的逐个输送、逐个变距转接。

如图所示，第一、二单元链11、21各自链身的下方有托台40、50。设置托台40、50就是保证承接极板1的链段保证水平，极板1的重量由托台40、50的承担，避免链轮轴受到过大的弯矩作业，并且避免极板1在第一、二输送链10、20上的位置、姿态稳定。

第一、二输送链10、20衔接处设置有摆杆60，摆杆60上端铰接且铰接轴61位于垂直于输送方向的水平向，摆杆60下端位于极板1的吊耳2的移动路径上，摆杆60摆动范围内设置传感器70，具体的可以在两边界端设置位置传感器70，当然也可以择一处设置一个。设置传感器70就是采集极板1的位置，以确定是启动第一输送链10还是第二输送链20动作，实例中可以选定第一输送链10、第二输送链20间歇运动的方式进行转接作业，即第二输送链20将刚转接的极板1向下游输送时，吊耳2首先接触并推动摆杆60从低位点向左上方按图4所示的状态下的顺时针转动，摆杆60抵达高位时与继续运行的吊耳2分离，摆杆60逆时针摆动回落到低位，传感器70采集该回位信号输出至控制器，控制器输出控制信号关停第二输送链20，同时启动第一输送链10将下一个极板1输送到转接衔接位。

图3、4给出的实例中，所述的第二单元链21上相邻的两第二限位凸挡22之间的间距大于第一单元链11上相邻的两第一限位凸挡12之间的间距。如附图所示的实例中，相邻的两第二限位凸挡22之间的间距大于相邻的两第一限位凸挡12之间的间距，该方案实现的是极距扩大的方案，同理可以实现极距缩小的转接作业。

本发明提供的极板极距转换装置实现了极距扩、缩变换的极板布置，根据需要可以方便实现100mm与105mm极距的转换，当将残极由100mm转换为105mm极距时再用符合净液工序极距专门吊具转运到净液进行二次电积作业，彻底省略了残极打包、运输、修复等大量用工，极大的减少了人工成本，提高了生产效率。另外，用满足极距为105mm的专用吊具转运至本发明设备处，可以将极距105mm极距为105mm电积铜转为100mm极距的布置方式以便由pc电解机组实施剥片作业，无需为电积铜投巨资购置一套单独可行的剥片机组。