条状件、梁、叶片以及风电机组的制作方法

条状件、梁、叶片以及风电机组
1.相关申请的交叉引用
2.本技术要求享有于2021年03月22日提交的名称为“一种无阶梯表面拉挤板生产方法”的中国专利申请202110301519.3的优先权，该申请的部分内容通过引用并入本文中。
技术领域
3.本发明属于风力发电技术领域，尤其涉及一种条状件、梁、叶片以及风电机组。


背景技术：

4.风电机组的叶片通常由壳体构成外部轮廓，内部使用梁
‑
腹板结构进行承载，梁是叶片的主要承载部件。近年来，风电行业开始采用将条状件堆叠组合在一起并与其它组织一起灌注粘合剂的方式制造叶片，这也条状件拦截了叶片在旋转方向上的弯曲载荷。
5.然而，在条状件与其它组织一起灌注粘合剂形成叶片后，条状件之间的粘合强度不高，后续叶片制造的过程中无法满足相关的强度要求。


技术实现要素：

6.本发明实施例提供了一种条状件、梁、叶片、风电机组以及条状件的生产方法，能够解决在使用条状件制造叶片的过程中，条状件之间的粘合强度不高、后续制造的叶片强度低的问题。
7.第一方面，本技术实施例提供一种条状件，用于叶片，所述条状件包括：第一侧面，沿所述条状件长度方向延伸，所述第一侧面包括在所述长度方向上分布的第一中间区域和位于所述第一中间区域两侧的第一边缘区域；第二侧面，在所述条状件的厚度方向上与所述第一侧面相背设置，所述第二侧面包括在所述长度方向上分布的第二中间区域和位于所述第二中间区域两侧的第二边缘区域，所述第二中间区域与所述第一中间区域相对设置，其中，所述第一中间区域和所述第一边缘区域在所述厚度方向的第一高度差为δh1，所述第二侧面的所述第二中间区域和所述第二边缘区域沿所述厚度方向的第二高度差为δh2，
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm。
8.在一些实施例中，所述第一高度差和所述第二高度差的关系满足：δh1＝δh2＝0。
9.在一些实施例中，所述第一中间区域沿所述长度方向的第一延伸距离为d1，所述第一中间区域一侧的所述第一边缘区域沿所述长度方向的第二延伸距离为d2，所述第一延伸距离和所述第二延伸近距离的关系满足：d1/d2≥8。
10.在一些实施例中，所述条状件还包括：第一凹部，自所述第一侧面沿所述厚度方向凹入设置且沿所述长度方向延伸，所述第一凹部位于所述第一中间区域和所述第一边缘区域之间；第二凹部，自所述第二侧面沿所述厚度方向凹入设置且沿所述长度方向延伸，所述第二凹部位于所述第二中间区域和所述第二边缘区域之间且与所述第一凹部相对设置。
11.本技术实施例还提供一种梁，用于叶片，包括：多个上述任意一实施例提供的条状件，多个所述条状件至少沿所述厚度方向堆叠设置；层间织物，设置在多个所述条状件中沿
所述厚度方向的至少部分所述条状件之间，所述层间织物沿所述条状件的宽度方向和所述长度方向延伸；粘合剂，填充在相邻所述条状件之间以及所述层间织物与所述条状件之间。
12.在一些实施例中，所述层间织物沿所述条状件的所述宽度方向的两侧超出所述条状件设置；和/或，所述层间织物沿所述条状件的所述长度方向的两侧超出所述条状件设置。
13.本技术实施例还提供一种叶片，包括上述任意一实施例提供的梁。
14.本技术实施例还提供一种风电机组，包括上述实施例提供的叶片。
15.本技术实施例还提供一种成型模具，用于加工上述任意一实施例提供的条状件，所述成型模具包括：
16.相对设置的第一模具和第二模具，所述第一模具包括第一底板和设置在所述第一底板朝向所述第二模具一侧凸出的两第一凸台，两所述第一凸台间隔设置且沿与之配合的所述条状件的牵引方向延伸预定距离，所述第一底板和两所述第一凸台限定所述第一凹槽；所述第二模具包括第二底板和设置在所述第二底板朝向所述第一模具一侧凸出的两第二凸台，两所述第二凸台间隔设置且沿所述牵引方向延伸预定距离，所述第二底板和所述第二凸台限定所述第二凹槽，所述第二凹槽和所述第一凹槽相对设置。
17.在一些实施例中，所述第一凸台远离所述第一凹槽的一侧面与对应的所述第一底板的侧面平齐设置，所述第二凸台远离所述第二凹槽的一侧面与对应的所述第二底板的侧面平齐设置；所述第一凸台沿所述厚度方向凸出所述第一底板的距离为第一距离h1，所述第二凸台沿所述厚度方向凸出所述第二底板的距离为第二距离h2，0.04mm≤h1≤0.2mm，0.04mm≤h2≤0.2mm。
18.在一些实施例中，所述第一底板由所述第一凸台远离所述第一凹槽的侧部向外延伸预定距离形成第一延伸部，所述第二底板由所述第二凸台远离所述第二凹槽的侧部向外延伸预定距离形成第二延伸部；所述第一延伸部沿所述厚度方向凸出所述第一凹槽的距离为第三距离h3，所述第二延伸部沿所述厚度方向凸出所述第二凹槽的距离为第四距离h4，0.04mm≤h3≤0.2mm，0.04mm≤h4≤0.2mm。
19.本技术实施例提供的条状件、梁、叶片以及风电机组的生产方法，通过设置条状件的第一中间区域和第一边缘区域沿厚度方向的第一高度差δh1，以及第二中间区域和第二边缘区域沿厚度方向的第二高度差δh2分别满足，
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm，在后续叶片的制造工艺中，真空状态下在条状件之间灌注粘合剂时，沿厚度方向堆叠的相邻两条状件相互挤压时，挤压力在单个条状件上的分布更加均匀，沿厚度方向堆叠的相邻条状件之间的间隙相差较小，避免条状件在沿长度方向的两端过度贴合的现象，因而条状件之间的气体排出的更加顺畅，粘合剂在条状件之间的流动也更加顺畅，有利于提高相邻条状件之间的结合强度，进而提高叶片的结构强度。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为现有技术中条状件的结构示意图，其中，虚线示意脱模布的表面轮廓；
22.图2为现有技术中叶片制造中条状件的堆叠方式，其中，箭头和虚线示意粘合剂的流动方式；
23.图3为本技术实施例提供的一种条状件的结构示意图；
24.图4为图3中条状件撕除脱模布之前的轮廓图，其中，虚线示意脱模布的轮廓；
25.图5为图3中条状件堆叠的结构示意图，其中，箭头和虚线示意条状件之间粘合剂的流动方式；
26.图6为本技术实施例提供的一种成型模具的结构示意图；
27.图7为本技术实施例提供的另一种成型模具的结构示意图；
28.图8为本技术实施例提供的条状件的生产方法所使用的生产系统的示意图；
29.图9为本技术实施例提供的条状件的生产方法的流程图。
30.附图标记说明：
[0031]1’
、条状件；1a’、阶梯；
[0032]
1、条状件；11、第一侧面；111、第一中间区域；112、第一边缘区域；113、第一凹部；12、第二侧面；121、第二中间区域；122、第二边缘区域；123、第二凹部；
[0033]
2、成型模具；21、第一模具；211、第一底板；212；第一凸台；21a、第一凹槽；2111、第一延伸部；22、第二模具；221、第二底板；222、第二凸台；22a、第二凹槽；2211、第二延伸部；2a、预热区；2b、凝胶区；2c、固化区；
[0034]
3、基材组织；31、纤维材料；4、浸润槽；5、挤压辊；6、导向器；7、脱模布；8、预成型模具；9、牵引装置；10、切割设备；
[0035]
x、长度方向；y、厚度方向；z、牵引方向。
具体实施方式
[0036]
下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。
[0037]
本技术描述中的方位术语仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0038]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合附图对实施例进行详细描述。
[0039]
现有技术中，为了使条状件1’在后续灌注粘合剂时有足够的粘结力，在生产条状件1’的过程中，通常采用在条状件1’沿厚度方向两侧的表面各铺设一层脱模布的方式，对条状件1’的表面进行粗糙化处理。在切割形成条状件1’之前，将脱模布撕除，以使条状件1’具有粗糙的表面，从而增强了叶片制造过程中条状件1’之间的粘合力。
[0040]
然而，现有的条状件1’生产工艺中，如图1和图2所示，条状件1’在挤压成型后，表面是平整的。但是，由于脱模布有一定的厚度，在撕除脱模布后，条状件1’中被脱模布覆盖的区域和未被脱模布覆盖的区域的邻接出会形成高度为脱模布厚度的阶梯1a’。如此一来，
后续在制造叶片时，在灌注粘合剂的过程中，在真空状态下，条状件1’上的阶梯1a’的存在容易导致条状件1’的阶梯1a’承受较大的挤压力，导致层叠方向的条状件1’过度贴合，条状件1’之间的气体难以排出，影响了粘合剂在条状件1’之间的正常流通，条状件1’之间的粘合力不足，会降低叶片的结构强度。当条状件1’之间布置有层间织物时，阶梯1a’的存在还容易导致层间织物浸润困难，造成条状件1’层间干纱的缺陷，亦会降低叶片的结构强度。
[0041]
有鉴于此，本技术实施例提供一种条状件1，用于叶片。如图3和图4所示，条状件1包括第一侧面11和第二侧面12，第一侧面11沿条状件1的长度方向x延伸，第一侧面11包括在长度方向x上分布的第一中间区域111和位于第一中间区域111两侧的第一边缘区域112。第二侧面12在条状件1的厚度方向y上与第一侧面11相背设置，第二侧面12包括在长度方向x上分布的第二中间区域121和位于第二中间区域121两侧的第二边缘区域122，第二中间区域121与第一中间区域111相对设置，因此，两第二边缘区域122和两第一边缘区域112相对设置。其中，第一中间区域111和第一边缘区域112在厚度方向y的第一高度差为δh1，第二侧面12的第二中间区域121和第二边缘区域122沿厚度方向y的第二高度差为δh2，
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm。比如，δh1和δh2可以分别为
‑
0.2mm、
‑
0.1mm、0、0.1mm或者0.2mm等。可选地，δh1和δh2分别为
‑
0.1mm～0.2mm。
[0042]
需要说明的是，当δh1为正数时，表示第一中间区域111在厚度方向y上高于第一边缘区域112，当δh1为负数时，表示第一中间区域111在厚度方向y上低于第一边缘区域112，而当δh1为零时，表示第一中间区域111与第一边缘区域112在厚度方向y上是等高的。同理，当δh2分别为正数、负数或者零时，表示第二中间区域121在厚度方向y上高于、低于或者等于第二边缘区域122。
[0043]
本技术实施例提供的条状件1，通过设置第一侧面11的第一中间区域111和第一边缘区域112的高度差为δh1，第二侧面12的第二中间区域121和第二边缘区域122沿厚度方向y的第二高度差为δh2，且
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm，如此在后续叶片的制造工艺中，真空状态下，在条状件1之间灌注粘合剂时，沿厚度方向y堆叠的相邻两条状件1相互挤压时，挤压力在单个条状件1上的分布更加均匀，相比于现有技术，不会造成条状件1沿长度方向x两端的部位承受过多的挤压力而过度贴合的后果，沿厚度方向y堆叠的相邻条状件1之间的间隙相差较小，因而条状件1之间的气体排出的更加顺畅，粘合剂在条状件1之间的流动也更加顺畅，有利于提高相邻条状件1之间的结合强度，进而提高叶片的结构强度。
[0044]
可以理解的是，第一高度差δh1和第二高度差δh2越接近零，则第一中间区域111与第一边缘区域112、第二中间区域121与第二边缘区域122沿厚度方向y的高度差越小，在叶片制造的过程中，相邻条状件1之间的间隙沿厚度方向y的尺寸的变化越小，从而粘合剂在相邻条状件1之间流动的也就越顺畅。
[0045]
在一些实施例中，第一高度差δh1和第二高度差δh2的关系满足：δh1＝δh2＝0。如此形成的条状件1的第一中间区域111与第二中间区域121对应的条状件1的厚度和第一边缘区域112与第二边缘区域122对应的条状件1的厚度相等，在后续的叶片制造中，有效地降低粘合剂在条状件1之间流动的阻力，有利于提高条状件1之间的粘结力以及叶片的结构强度。
[0046]
可以理解的是，第一中间区域111和第二中间区域121对应的区域为条状件1与脱
模布7配合的区域，为了使得条状件1表面粗糙度校高，脱模布7应尽可能多地覆盖在条状件1的表面。
[0047]
在一些实施例中，如图3所示，第一中间区域111沿长度方向x的第一延伸距离为d1，第一中间区域111一侧的所述第一边缘区域112沿长度方向x的第二延伸距离为d2，所述第一延伸距离d1和所述第二延伸距离d2的关系满足：d1/d2≥8。
[0048]
需要说明的是，由于第一中间区域111与第二中间区域121对应设置，第一边缘区域112与第二边缘区域122对应设置，因此，第二中间区域121与第二边缘区域122沿长度方向x延伸的距离也满足上述关系，在此不再赘述。
[0049]
条状件1的第一中间区域111与第一边缘区域112可以邻接，也可以间隔设置。同理，第二中间区域121与第二边缘区域122可以邻接，也可以间隔设置。
[0050]
在一些实施例中，如图3所示，条状件1还包括第一凹部113和第二凹部123，第一凹部113自第一侧面11沿厚度方向y凹入设置且沿长度方向x延伸，第一凹部113位于第一中间区域111和第一边缘区域112之间。第二凹部123自第二侧面12沿厚度方向y凹入设置且沿长度方向x延伸，第二凹部123位于第二中间区域121和第二边缘区域122之间且与第一凹部113相对设置。可以理解的是，由于条状件1对应两个第一边缘区域112和两个第二边缘区域122，因此，第一凹部113与第二凹部123的数量也为两个。由于在制造过程中，成型模具2的边缘与脱模布7对应的边缘无法做到完全重合，撕除脱模布7后，有些条状件1的第一中间区域111与第一边缘区域112之间存在一定长度的第一凹部113，对应地，第二中间区域121与第二边缘区域122之间存在对应长度的第二凹部123。因此，设置第一凹部113和第二凹部123，更有利于条状件1的挤压成型工艺的顺利进行。
[0051]
需要说明的，与第一中间区域111两侧邻接的第一凹部113沿长度方向x延伸的距离可以相同，也可以不同，这里不做限制。同理，与第二中间区域121两侧邻接的第二凹部123沿长度方向x延伸的距离可以相同，也可以不同，这里也不做限制。
[0052]
本技术实施例还提供一种梁，用于叶片，梁包括多个以上任意一实施例提供的条状件1、层间织物以及粘合剂。多个条状件1至少沿厚度方向y堆叠设置，层间织物设置在多个条状件1沿厚度方向y的至少部分条状件1之间，层间织物沿条状件1的宽度方向和长度方向x延伸，粘合剂填充在相邻条状件1之间以及层间织物与条状件1之间。
[0053]
本技术实施例提供的梁，由于采用以上任意一实施例提供的条状件1，因而具有同样的技术效果，在此不再赘述。
[0054]
具体地，可以在沿厚度方向y分布的多个条状件1中每相邻条状件1之间均设置层间织物，也可以在部分相邻的条状件1之间设置层间织物，在此不做限制。
[0055]
另外，层间织物的具体材质不做限制，比如可以是玻纤布等。
[0056]
粘合剂可以是树脂或者聚酯，灌注在相邻条状件1以及层间织物与条状件1之间，浸入层间织物，固化后的粘合剂具有连接相邻条状件1以及相邻层间织物与条状件1的作用。
[0057]
可以理解的是，多个条状件1可以仅沿厚度方向y堆叠，也可以同时在宽度方向上和长度方向x上拼接。在一些实施例中，条状件1在宽度方向上相互拼接2～4个、在厚度方向y上堆叠6～10个。如图5所示，条状件1在厚度方向y上堆叠，在长度方向x上邻接。
[0058]
层间织物与条状件1的长度和宽度关系均不作限制，根据实际应用需求进行选取。
[0059]
在一些实施例中，层间织物沿条状件1的宽度方向的两侧均超出条状件1设置。如此设置有利于层间织物对粘合剂的导流作用，提高粘合剂流速的均匀性。
[0060]
在一些实施例中，层间织物沿条状件1的长度方向x的两侧超出条状件1设置。同上一实施例，如此设置也有利于层间织物对粘合剂的导流作用，提高粘合剂流速的均匀性，进而提高叶片的结构强度。
[0061]
本技术实施例还提供一种叶片，包括上述任意一实施例提供的梁。本技术实施例提供的叶片，由于采用了上述任意一实施例提供的梁，因而具有相同的技术效果，在此不再赘述。
[0062]
本技术实施例还提供一种风电机组，包括上述实施例提供的叶片。本技术实施例提供的风电机组，由于采用了上述实施例提供的叶片，因而具有同样的技术效果，在此不再赘述。
[0063]
本技术实施例还提供一种成型模具2，如图6和图7所示，用于加工上述任意一实施例提供的条状件1，成型模具2包括相对设置的第一模具21和第二模具22。第一模具21包括第一底板211和设置在第一底板211朝向第二模具22一侧凸出的两第一凸台212，两第一凸台212间隔设置且沿与之配合的条状件1的牵引方向z延伸预定距离，第一底板211和两第一凸台212限定第一凹槽21a。第二模具22包括第二底板221和设置在第二底板221朝向第一模具21一侧凸出的两第二凸台222，两第二凸台222间隔设置且沿牵引方向z延伸预定距离，第二底板221和第二凸台222限定第二凹槽22a，第二凹槽22a和第一凹槽21a相对设置。
[0064]
具体地，在条状件1挤压成型的过程中，条状件1在第一模具21和第二模具22之间被二者沿厚度方向y同时挤压，第一凹槽21a和第二凹槽22a相对的位置对应条状件1表面覆盖的脱模布7区域，即第一中间区域111和第二中间区域121。而第一凸台212和第二凸台222对应的位置则可能是条状件1表面覆盖脱模布7的区域，也可能是条状件1沿长度方向x两侧没有覆盖脱模布7的区域，或者条状件1部分覆盖脱模布7和部分没有覆盖脱模布7的区域，具体由第一凹槽21a、第二凹槽22a的尺寸和对应的条状件1上覆盖脱模布7区域的尺寸决定。
[0065]
条状件1挤压成型后，厚度方向y的两侧与第一凹槽21a和第二凹槽22a对应的区域，即条状件1的第一中间区域111和第二中间区域121分别相对于第一边缘区域112和第二边缘区域122表面会形成一定高度的凸起，撕除脱模布7后，凸起的高度降低，使得条状件1的第一中间区域111和第一边缘区域112沿厚度方向y的高度大致相同，第二中间区域121和第二边缘区域122沿厚度方向y的高度大致相同。如此，经挤压成型后的条状件1厚度方向y两侧的表面更加平整，后续叶片制造过程中，有利于排出条状件1之间的气体，降低粘合剂的流动阻力，从而提高粘合剂的流动的均匀性和叶片的结构强度。
[0066]
可以理解的是，第一凸台212和第一底板211可以一体成型制造，也可以分别加工成型后通过焊接等工艺连接在一体，在此不做限制。
[0067]
同理，第二凸台222和第二底板221可以一体成型制造，也可以分别加工成型后通过焊接等工艺连接在一起，在此不做限制。
[0068]
本技术实施例提供的成型模具2，通过在第一底板211上设置第一凸台212，第二底板221上设置第二凸台222，使得加工出的条状件1在撕除脱模布7之前，第一中间区域111相对于第一边缘区域112、第二中间区域121相对于第二边缘区域122分别形成有凸起，从而在
撕除脱模布7后，使得第一高度差δh1和第二高度差δh2分别满足
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm。因此采用本技术实施例提供的成型模具2加工出的条状件1，在后续叶片的制造工艺中，沿厚度方向y堆叠的相邻条状件1之间的间隙沿厚度方向y的尺寸相差较小、不会出现突变，因而条状件1之间的气体排出的更加顺畅，粘合剂在条状件1之间的流动也更加顺畅，有利于提高相邻条状件1之间的结合强度，进而提高叶片的结构强度。
[0069]
第一模具21的第一底板211的结构和形状不做限制，只要能够与第一凸台212配合形成与第一中间区域111或第二中间区域121对应的第一凹槽21a即可。同理，第二模具22的第二底板221的结构和形状也不做限制，只要能够与第二凸台222配合形成与第二中间区域121或者第一中间区域111对应的第二凹槽22a即可。
[0070]
在一些实施例中，如图6所示，第一凸台212远离第一凹槽21a的一侧面与对应的第一底板211的侧面平齐设置，第二凸台222远离第二凹槽22a的一侧面与对应的第二底板221的侧面平齐设置。第一凸台212沿厚度方向y凸出第一底板211的距离为第一距离h1，第二凸台222沿厚度方向y凸出第二底板221的距离为第二距离h2，0.04mm≤h1≤0.2mm，0.04mm≤h2≤0.2mm。
[0071]
此时，当第一凹槽21a和第二凹槽22a的两侧分别与条状件1的脱模布7的两侧重合时，条状件1经成型模具2挤压成型后形成的第一边缘区域112与第一中间区域111邻接，第二中间区域121与第二边缘区域122邻接。而当条状件1表面的脱模布7的两侧分别超出第一凹槽21a和第二凹槽22a时，撕除脱模布7后，条状件1厚度方向y的两侧面分别形成第一凹部113和第二凹部123，此时条状件1的第一中间区域111与第一边缘区域112间隔设置，第二中间区域121与第二边缘区域122间隔设置。
[0072]
可以理解的是，通常选取的脱模布7的厚度在0.06
±
0.02mm，脱模布吸收树脂后的厚度在0.1
‑
0.2mm，为了使得撕除脱模布7后，条状件1的第一高度差为δh1和第二高度差为δh2更接近于零，第一距离h1和第二距离h2需要尽可能地接近脱模布7的厚度，故而设置0.04mm≤h1≤0.2mm，0.04mm≤h2≤0.2mm，可选的，0.1mm≤h1≤0.2mm，0.1mm≤h2≤0.2mm。
[0073]
在一些可选的实施例中，如图7所示，第一底板211由第一凸台212远离第一凹槽21a的侧部向外延伸预定距离形成第一延伸部2111，第二底板221由第二凸台222远离第二凹槽22a的侧部向外延伸预定距离形成第二延伸部2211。第一延伸部2111沿厚度方向y凸出第一凹槽21a的距离为第三距离h3，第二延伸部2211沿厚度方向y凸出第二凹槽22a的距离为第四距离h4，0.04mm≤h3≤0.2mm，0.04mm≤h4≤0.2mm，优选的，0.1mm≤h1≤0.2mm，0.1mm≤h2≤0.2mm。
[0074]
此时，第一凹槽21a和第二凹槽22a分别与条状件1的第一中间区域111和第二中间区域121对应，第一延伸部2111和第二延伸部2211分别与第一边缘区域112和第二边缘区域122对应，经成型模具2挤压成型的条状件1与第一凸台212和第二凸台222对应的区域分别形成有第一凹部113和第二凹部123。
[0075]
如上所述，脱模布7的厚度在0.06
±
0.02mm，设置第三距离h3和第四距离h4满足0.04mm≤h3≤0.2mm，0.04mm≤h4≤0.2mm，即第三距离h3和第四距离h4尽可能的接近脱模布7的厚度，如此，条状件1在挤压成型工艺后，第一高度差δh1和第二高度差δh2更接近于零。
[0076]
本技术实施例还提供一种条状件1的生产方法，用于生产上述任意一实施例提供的条状件1，采用如图8所示的生产系统。如图9所示，生产方法包括：
[0077]
s10、对纤维材料31进行排纱，形成条状件1的层叠排布的基材组织3。具体地，采用排纱系统将安装在纱架上的纤维材料31从纱筒上引出并均匀整齐排列，形成层叠排布的基材组织3。排纱系统包括如纱架、毡铺展装置、缠绕机等。纤维材料31输送排纱时，为了排纱平整，避免纱线扭转，一般采用旋转芯轴，纤维从纱筒外壁引出的。
[0078]
s20、对基材组织3进行树脂浸渍。具体地，将整齐排布的基材组织3在浸润槽4内均匀浸渍上已配置好的树脂，浸润槽4内的树脂胶液需要连续更新，保证树脂胶比的正确。通过挤压辊5的夹紧来控制纤维材料中的树脂与气泡含量。
[0079]
s30、在树脂浸渍后的基材组织3沿厚度方向y的两侧排布脱模布7。
[0080]
s40、对排布脱模布7后的基材组织3沿厚度方向y进行预成型，以使基材组织3初步成型并挤出多余的树脂和气泡。具体地，预浸好的基材组织3连同脱模布7一起经导向器6进入预成型模具82，在预成型模具82中逐渐过渡出条状件1的形状并通过预成型模具82的挤压进一步挤出基材组织3中多余的树脂和气泡。
[0081]
s50、采用上述任意一实施例提供的成型模具2，对预成型后的基材组织3进行加热固化成型，以形成条状件1的最终形状。
[0082]
s60、将成型后的基材组织3进行切割，形成表面覆盖有脱模布7的条状件1。具体地，采用切割设备10将成型后的基材组织3，按照条状件1的预定宽度切割，形成表面覆盖有脱模布7的条状件1，切割间距即为条状件1的宽度尺寸。
[0083]
而后撕除条状件1表面的脱模布7即可。可以理解的是，在整个生产过程中，都需要采用牵引装置9对基材组织3进行牵引，使基材组织3沿牵引方向z根据生产节拍断续运动，从而连续不断地对基材组织3进行上述工艺，持续生产出条状件1。
[0084]
本技术实施例提供的条状件1的生产方法，由于采用了上述任一实施例提供的模具，因而加工形成的条状的第一高度差δh1和第二高度差δh2分别满足
‑
0.2mm≤δh1≤0.2mm，
‑
0.2mm≤δh2≤0.2mm。在后续叶片的制造工艺中，沿厚度方向y堆叠的相邻条状件1之间的间隙沿厚度方向y的尺寸相差较小、不会出现突变，因而条状件1之间的气体排出的更加顺畅。
[0085]
在一些实施方式中，步骤s40中，预成型后，基材组织3中的树脂含量为20wt％～30wt％。如此在保证条状件1中各组织之间的结合力的同时，也便于后续工艺的顺利进行。
[0086]
在一些实施例中，s50步骤中，基材组织3依次经过所述成型模具2的预热区2a、凝胶区2b和固化区2c，预热区2a的加热温度为130℃～150℃，凝胶区2b的加热温度为160℃～175℃，固化区2c的加热温度为175℃～190℃。将成型模具2分为上述的三个温度区域，优化条状件1的成型工艺，有利于提高条状件1的结构强度。
[0087]
另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
[0088]
应理解，在本发明实施例中，“与a相应的b”表示b与a相关联，根据a可以确定b。但还应理解，根据a确定b并不意味着仅仅根据a确定b，还可以根据a和/或其它信息确定b。
[0089]
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要
求的保护范围为准。