一种拆股钢丝油污自动清洗机的制作方法

1.本实用新型涉及油污清洗技术领域，特别涉及一种拆股钢丝油污自动清洗机。


背景技术：

2.现有的煤矿用钢丝绳拆股钢丝表面油污的清洗方法主要是采用煤油、汽油、稀释剂等作为清洗剂先在清洗池中浸泡，再采用毛刷人工刷洗或超声波清洗。现有方法未使用安全、环保的清洗剂，所使用的清洗剂均为易燃易爆危险品；现有方法在清洗中无法对拆股钢丝表面油污加热，使油污快速软化和溶解，仅利用清洗剂浸泡等待时间过长，效率较低；现有方法中人工刷洗缓慢，劳动强度大，而且对操作人员有职业危害的风险；如果是超声波清洗，其效率低，无法在占地小的情况下批量清洗；现有方法中清洗之后的钢丝需要人工用棉纱擦拭干净或静置等待其自然晾干。
3.基于此，现有技术确实有待于改进。


技术实现要素：

4.本实用新型需解决的技术问题是现有技术中的对拆股钢丝油污均为非自动清洗，其清洗效率低、清洗不方便和安全性差。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供一种拆股钢丝油污自动清洗机，其采用的技术方案如下：
6.所述拆股钢丝油污自动清洗机包括链板输送装置、喷洒装置、刷洗装置、热风吹扫烘干装置和控制装置，所述喷洒装置和所述刷洗装置用于形成所述拆股钢丝油污自动清洗机的清洗区，所述热风吹扫烘干装置用于形成所述拆股钢丝油污自动清洗机的烘干区；
7.所述链板输送装置包括链板输送机、变频调速电机和压辊辅助机构，其中，所述链板输送机由所述变频调速电机传动，所述压辊辅助机构安装于所述链板输送机上方，并与所述刷洗装置间隔布置三道；
8.所述喷洒装置包括不锈钢恒温集液槽、加热器、水泵和喷淋装置，所述喷淋装置包括喷头和喷淋管网，其中，所述水泵将所述恒温集液槽中的清洗溶液通过所述喷淋管网流经所述喷头以高压形式喷洒至拆股钢丝表面，所述清洗溶液为金属净洗剂与水的混合物；
9.所述刷洗装置包括两组滚刷、滚刷电机、不锈钢轴承、链轮和链条，其中，所述滚刷与所述不锈钢轴承相连，所述不锈钢轴承通过所述链轮和所述链条与所述滚刷电机相连，所述滚刷通过所述滚刷电机传动；
10.所述热风吹扫烘干装置包括旋涡式高压风机、热风箱、风刀和热风出气管网，其中，所述旋涡式高压风机与所述热风箱连接，并通过所述热风出气管网将高压热风输送至烘干区的所述风刀及所述热吹扫管网出口位置，所述风刀布置于所述烘干区与所述清洗区之间，用于吹扫和阻挡所述清洗区的清洗溶液进入所述烘干区，所述热风出气管网布置于所述风刀正后方；
11.所述控制装置用于控制所述链板输送装置、所述喷洒装置、所述刷洗装置和所述
热风吹扫烘干装置。
12.优选地，所述喷头与所述滚刷间隔布置，并且，所述喷头位于相邻的所述滚刷的前方。
13.优选地，所述不锈钢恒温集液槽包括不锈钢内胆，在所述不锈钢内胆外侧周围粘贴保温层，所述加热器包括温度控制器，所述温度控制器的温度可调范围为(50—100)℃，实现不同温度的恒温加热。
14.优选地，所述清洗溶液由所述加热器加热，并且，所述清洗溶液的温度为(70—80)℃。
15.优选地，所述滚刷电机为rv63型减速机。
16.优选地，所述压辊辅助机构包括不锈钢无缝钢管、轴承、连接轴、和压簧。
17.优选地，所述喷头包括y型过滤器。
18.优选地，所述水泵安装于所述不锈钢恒温集液槽侧面。
19.优选地，所述旋涡式高压风机为贝雷克rt
‑
h5115ba型风机。
20.优选地，所述热风出气管网位于所述烘干区的正上方，所述热风出气管网包括不锈钢主管以及与所述不锈钢主管连通的方管，在所述方管的侧壁上设置多个所述热吹扫管网出口，所述热吹扫管网出口朝向所述烘干区。
21.本实用新型的有益效果是：该自动清洗机采用的清洗溶液由金属净洗剂与水混合而成，有利于快速溶解和浸透拆股钢丝表面油污，完全替代了原始的汽油、煤油、稀释剂等易燃易爆的危险物质作为清洗剂，节省了能源原材料、有利于环保，很大的提高了刷洗的工作效率；该自动清洗机采用的链板输送方式清洗，由原来的多人共同完成清洗变为担任独立操作清洗，降低了劳动强度，可应用于流水线作业；该自动清洗机采用的压辊辅助机构辅助输送，可以让拆股钢丝有序的进出清洗机，以达到拆股钢丝清洗与烘干连续进行的效果；该自动清洗机中设置有热风吹扫烘干装置，该装置可以及时的吹扫和烘干拆股钢丝表面残留的溶液，从而减少了人工用棉纱擦拭的劳动强度，减少了自然静置晾干的时间，避免了钢丝长时间生锈影响其性能的问题。
附图说明
22.图1为本实用新型一实施例的一种自动清洗机的结构示意图。
具体实施方式
23.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
24.如图1所示，本实用新型提供一种拆股钢丝油污自动清洗机1，所述拆股钢丝油污自动清洗机1包括链板输送装置、喷洒装置、刷洗装置、热风吹扫烘干装置和控制装置12，所述喷洒装置和所述刷洗装置用于形成所述拆股钢丝油污自动清洗机1的清洗区，所述热风吹扫烘干装置用于形成所述拆股钢丝油污自动清洗机1的烘干区；所述链板输送装置包括链板输送机2、变频调速电机和压辊辅助机构3，其中，所述链板输送机2由所述变频调速电机传动，所述压辊辅助机构3安装于所述链板输送机2上方，并与所述刷洗装置间隔布置三道；所述喷洒装置包括不锈钢恒温集液槽8、加热器、水泵10和喷淋装置5，例如水泵为耐高温高压水泵，所述喷淋装置5包括喷头和喷淋管网，其中，所述耐高温高压水泵10将所述恒
温集液槽中的清洗溶液通过所述喷淋管网流经所述喷头以高压形式喷洒至拆股钢丝表面，所述清洗溶液为金属净洗剂与水的混合物；所述刷洗装置包括两组滚刷4、滚刷4电机、不锈钢轴承、链轮和链条，其中，所述滚刷4例如为耐磨滚刷4，所述耐磨滚刷4与所述不锈钢轴承相连，所述不锈钢轴承通过所述链轮和所述链条与所述滚刷4电机相连，所述耐磨滚刷4通过所述滚刷4电机传动；所述热风吹扫烘干装置包括旋涡式高压风机11、热风箱、风刀6和热风出气管网7，其中，所述旋涡式高压风机11与所述热风箱连接，并通过所述热风出气管网7将高压热风输送至烘干区的所述风刀6 及所述热吹扫管网出口位置，所述风刀6布置于所述烘干区与所述清洗区之间，用于吹扫和阻挡所述清洗区的清洗溶液进入所述烘干区，所述热风出气管网7布置于所述风刀6正后方；所述控制装置12用于控制所述链板输送装置、所述喷洒装置、所述刷洗装置和所述热风吹扫烘干装置。
25.如图1所示，该自动清洗机1采用的清洗溶液由金属净洗剂与水混合而成，具有无气味、不燃烧、安全、环保等特点，有利于快速溶解和浸透拆股钢丝表面油污，完全替代了原始的汽油、煤油、稀释剂等易燃易爆的危险物质作为清洗剂，节省了能源原材料、有利于环保，很大的提高了刷洗的工作效率；该自动清洗机1采用的链板输送方式清洗，由原来的多人共同完成清洗变为担任独立操作清洗，降低了劳动强度，可应用于流水线作业；该自动清洗机1采用的压辊辅助机构3辅助输送，可以让拆股钢丝有序的进出清洗机，以达到拆股钢丝清洗与烘干连续进行的效果；该自动清洗机1中设置有热风吹扫烘干装置，该装置可以及时的吹扫和烘干拆股钢丝表面残留的溶液，从而减少了人工用棉纱擦拭的劳动强度，减少了自然静置晾干的时间，避免了钢丝长时间生锈影响其性能的问题。
26.进一步地，如图1所示，所述喷头与所述滚刷4间隔布置，并且，所述喷头位于相邻的所述滚刷4的前方，本技术中的前方指拆股钢丝进入的方向，拆股钢丝首先经过喷头的位置，喷头给拆股钢丝喷洒清洗溶液，使得其表面的油污软化，然后再经过滚刷4，方便滚刷4将拆股钢丝表面的油污去除。进一步地，所述不锈钢恒温集液槽8包括不锈钢内胆，在所述不锈钢内胆外侧周围粘贴保温层，所述清洗溶液由所述加热器加热，所述加热器包括温度控制器，所述温度控制器的温度可调范围为(50—100)℃，实现不同温度的恒温加热，以便于使得所述清洗溶液的温度维持在(70— 80)℃，该较热的清洗溶液能够使得拆股钢丝的表面快速软化，浸透溶解其表面油污，然后采用两组高速旋转的滚刷4可以快速的刷掉拆股钢丝表面已经软化的油污，并且可以单台设备批量清洗。
27.进一步地，如图1所示，旋涡式高压风机11为工业热风机，所述热风出气管网7位于所述烘干区的正上方，所述热风出气管网包括不锈钢主管以及与所述不锈钢主管连通的方管，在所述方管的侧壁上设置多个所述热吹扫管网出口，所述热吹扫管网出口朝向所述烘干区，采用工业热风机、风刀6、热风出气管网7合理布置于烘干区，可以及时吹扫、烘干拆股钢丝表面残留的清洗溶液，防止生锈，影响其性能。
28.在一个优选实施例中，如图1所示，该自动清洗机1分为清洗区和烘干区，并有序的布置于链板输送机2正上方。该自动清洗机1其主要由链板输送装置、高温高压的喷洒装置，高速的刷洗装置，热风吹扫烘干装置四部分组成。其链板输送装置主要由链板输送机2与压辊辅助机构3通过设置适当的缝隙和压力以保证不同长度、不同丝径、不同弯曲度的拆股钢丝均能顺利的进出该自动清洗机1，高温高压的喷洒装置与高速的刷洗装置间隔布置于清洗区，当钢丝进入清洗区，高压的喷洒装置将已经预热的清洗溶液以高压形式喷洒在拆股
钢丝表面，同时高速刷洗装置通过高速旋转的滚刷4对钢丝表面洗刷，如此循环两次可以快速的将拆股钢丝表面油污清洗干净。进入烘干区后，热风吹扫烘干装置通过挡板与风刀6可以阻挡清洗区的溶液进入烘干区，但又不影响钢丝进入烘干区，当钢丝进入烘干区，烘干区的热风管网持续热风吹扫加速烘干钢丝表面残留溶液。
29.为了保证该自动清洗机1的安全性、稳定性、可靠性，如图1所示，所选用的材料及装置的技术参数如下：
30.自动清洗机1的主体结构：采用冷轧不锈钢板制作，各类辅助配件等均采用不锈钢件，以保证美观大方，并且可以有效预防清洗溶液的腐蚀。
31.不锈钢恒温集液槽8：采用不锈钢内胆，周围粘贴保温材料制作的保温层，该不锈钢恒温集液槽8内还设置有加热器(380v/6000w)和温度控制器，温度可调范围大(50—100)℃，实现不同温度的恒温加热。
32.链板输送机2：链板输送机2由宁津县翰达网链输送设备有限公司定制，规格：(1500
×
500)mm，通过变频调速电机传动，变频调速电机包括减速电机和变频器，变频器控制以适当的速度输送拆股钢丝进出清洗机。
33.链板输送机2电机和滚刷4电机：采用旭慧减速机厂rv63型减速机，减速比分别为60和10。低速前进，高速刷洗。
34.压辊辅助机构3：由不锈钢无缝钢管、轴承、连接轴、压簧等制作。压辊辅助机构3与链板输送机2两者通过设置适当的缝隙和压力以保证拆股钢丝能顺利的进出。
35.喷淋装置5：由y型过滤器和喷淋管网制作，可将不锈钢恒温集液槽8 中的清洗溶液喷洒在清洗区。
36.耐高温高压水泵10：其安装于不锈钢恒温集液槽8侧面。
37.旋涡式高压风机11：采用贝雷克rt
‑
h5115ba型风机，风量：210m
3 /h。防水防尘等级为ip55。
38.风刀6：采用苏州贝雷克机械设备有限公司生产的长300mm风刀6。
39.液位计9(附图
⑨
)：位于不锈钢恒温集液槽8内，采用xyw型亚克力液位计9，字体清晰，材料透彻易于观察不锈钢恒温集液槽8液面。
40.控制装置12：采用了自行设计的控制系统，并安装于控制箱内，分别控制链板输送机2构的启动、停止、速度调节，喷洒装置与刷洗装置的启动与停止，热风吹扫烘干装置的启动与停止，加热器的温度设定等。该控制装置12包括用于调节温度控制器的温度限定的调节旋钮，以及该自动清洗机1的急停按钮。
41.热风出气管网7：该热风出气管网7由不锈钢管、方管冲孔自制而成，均匀布置于烘干区正上方。
42.如图1所示，本实用新型提供的自动清洗机1采用链板输送装置、高温高压喷洒装置与高速刷洗装置交替两次循环，以及热风吹扫烘干装置等四个亮点，从而提高了工作效率。该自动清洗机1采用的清洗溶液由金属净洗剂与水混合而成，有利于快速溶解和浸透拆股钢丝表面油污，完全替代了原始的汽油、煤油、稀释剂等易燃易爆的危险物质作为清洗剂，节省了能源原材料、有利于环保，很大的提高了刷洗的工作效率；该自动清洗机1采用的链板输送方式清洗，由原来的多人共同完成清洗变为担任独立操作清洗，降低了劳动强度，可应用于流水线作业；该自动清洗机1采用的压辊辅助机构3辅助输送，可以让拆股钢丝有
序的进出清洗机，以达到拆股钢丝清洗与烘干连续进行的效果；该自动清洗机1中设置有热风吹扫烘干装置，该装置可以及时的吹扫和烘干拆股钢丝表面残留的溶液，从而减少了人工用棉纱擦拭的劳动强度，减少了自然静置晾干的时间，避免了钢丝长时间生锈影响其性能的问题。
43.在一个具体实施方式中，拆股钢丝油污自动清洗机1的用能设备主要有：两台用于驱动链板输送机的链轮转动的两台变频调速电机、一台旋涡式高压风机11、一台用于将所述恒温集液槽中的清洗溶液通过所述喷淋管网流经所述喷头以高压形式喷洒至拆股钢丝表面的水泵10、一台6kw规格的用于加热水的加热器、一台3kw规格的用于为热风吹扫烘干装置提供热空气的空气加热器。经运行测试，该自动清洗机1运行功率为14.9kw，一小时消耗电量14.9kwh。在单人操作工况下，以清洗由114根钢丝捻制的钢丝绳为例，一小时洗出量为(12～20)根，平均数为16根，清洗单根钢丝绳能耗量为1.24kwh～0.75kwh，平均能耗为0.93kwh/根。该自动清洗机1不需要汽油、煤油等燃油作为清洗溶剂，采用成本更加低廉的水加金属净化剂作为清洗溶剂，一次加注30升水，将8袋金属净化剂参入水中，可以工作8小时左右，洗出的拆股钢丝绳(以单根钢丝绳平均为114根钢丝计算)为(96～160)根。
44.该自动清洗机1作业成本主要包括电费、水费、金属净化剂等费用，水费可以忽略不计，以电价0.5元/kwh为例,清洗单根拆股钢丝绳电费平均为0.47元，金属净化剂6.5元/袋，折算到清洗单根拆股钢丝绳，金属净化剂费用平均为0.41元。清洗单根拆股钢丝绳的水费、电费、金属净化剂费用合计平均为0.88元，清洗成本不到1元。若采用人工清洗，不但需要消耗汽油、煤油等燃料资源，而且还造成挥发性有机物voc
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致环境污染、职业病危害等不良后果。采用人工清洗作业情况下，每小时洗出量约为 (3～5)根，清洗一根拆股钢丝绳消耗煤油约0.5升，现在煤油市场零售价格在10元以上，清洗一根拆股钢丝绳的成本在5元左右。
45.通过作业测试和成本分析得出，本技术的自动清洗机1相比传统的人工清洗方式，效率大幅提高，是传统方式的4倍。清洗单根拆股钢丝绳成本由人工方式的5元降低到0.88元，还不到传统人工清洗方式的1/5。并且更加节能环保、既提高了安全性，又降低了职业病危害风险，在行业内极具推广价值。
46.以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。