链轮安装位置确定方法、装置及存储介质与流程

1.本发明涉及发动机传动系统技术领域，尤其涉及一种链轮安装位置确定方法、装置及存储介质。


背景技术：

2.正时链条传动系统，因为能达到与整车同寿命而实现免维护而广泛受到各大主机厂的青睐，现有技术中，曲轴链轮一般采用圆形链轮并固定安装在正时链条传动系统的链条上，由于发动机受点火激励的影响，会产生周期性的点火激励，当正时链条传动系统带动圆形链轮工作时，会导致链条的链条张力波动幅值较大。


技术实现要素：

3.本技术实施例通过提供一种链轮安装位置确定方法、装置及存储介质，旨在降低链条张力的波动范围。
4.本技术实施例提供了一种链轮安装位置确定方法，所述链轮安装位置确定方法，包括：
5.获取椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下工作时，所述正时链条传动系统的紧边链条对应的链条张力，其中，所述预设转速为圆形链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下工作时，所述圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时的转速；
6.获取所述链条张力最小时所述椭圆链轮的目标偏心相位以及目标偏心量，以根据所述目标偏心相位以及所述目标偏心量确定所述椭圆链轮在所述正时链条传动系统的安装位置。
7.此外，为实现上述目的，本发明还提供了一种链轮安装位置确定装置，所述链轮安装位置确定装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的链轮安装位置确定程序，所述链轮安装位置确定程序被所述处理器执行时实现上述的链轮安装位置确定方法的步骤。
8.此外，为实现上述目的，本发明还提供了一种存储介质，所述存储介质存储有链轮安装位置确定程序，所述链轮安装位置确定程序被处理器执行时实现上述的链轮安装位置确定方法的步骤。
9.本技术实施例中提供的一种链轮安装位置确定方法、装置及存储介质的技术方案，本技术采用一个椭圆型曲轴链轮，采用其长短轴周期性的变化特性来补偿点火激励的二阶激励造成的链条力波动，通过确定椭圆形曲轴链轮长短轴的目标偏心量及目标偏心相位，以根据所述目标偏心量以及目标偏心相位确定所述椭圆链轮的长短轴在正时链条传动系统的安装位置，由于所述目标偏心量及目标偏心相位是在紧边链条张力最小时得到的，因此，在所述椭圆链轮采用所述安装位置进行安装时，紧边链条受到的张力最小，解决了受发动机周期性的点火激励影响，使用圆形链轮导致链条张力波动幅值较大的问题，降低链
条张力的波动范围，提高了链条的使用寿命。
附图说明
10.图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的结构示意图；
11.图2为不同目标偏心相位以及不同目标偏心量对应的张力示意图；
12.图3为圆形链轮紧边链条张力示意图；
13.图4为圆形链轮点火激励主阶次张力示意图；
14.图5为椭圆链轮紧边链条张力示意图；
15.图6为椭圆链轮点火激励主阶次张力示意图；
16.图7为本发明链轮安装位置确定方法第一实施例的流程示意图；
17.图8为本发明链轮安装位置确定方法第二实施例的流程示意图；
18.图9为本发明链轮安装位置确定方法第三实施例的流程示意图；
19.图10为本发明链轮安装位置确定方法第四实施例的流程示意图；
20.图11为本发明链轮安装位置确定方法第五实施例的流程示意图；
21.图12为本发明链轮安装位置确定方法第六实施例的流程示意图；
22.图13为本发明链轮安装位置确定方法第七实施例的流程示意图；
23.图14为本发明链轮安装位置确定方法第八实施例的流程示意图；
24.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明，上述附图只是一个实施例图，而不是发明的全部。
具体实施方式
25.为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
26.如图1所示，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的结构示意图。
27.需要说明的是，图1即可为链轮安装位置确定装置的硬件运行环境的结构示意图。
28.如图1所示，该链轮安装位置确定装置可以包括：处理器1001，例如cpu，存储器1005，用户接口1003，网络接口1004，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如wi
‑
fi接口)。存储器1005可以是高速ram存储器，也可以是稳定的存储器(non
‑
volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
29.本领域技术人员可以理解，图1中示出的链轮安装位置确定装置结构并不构成对链轮安装位置确定装置限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
30.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及链轮安装位置确定程序。其中，操作系统是管理和控制链轮安装位置
确定装置硬件和软件资源的程序，链轮安装位置确定程序以及其它软件或程序的运行。
31.在图1所示的链轮安装位置确定装置中，用户接口1003主要用于连接终端，与终端进行数据通信；网络接口1004主要用于后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的链轮安装位置确定程序。
32.在本实施例中，链轮安装位置确定装置包括：存储器1005、处理器1001及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的链轮安装位置确定程序。
33.本发明实施例提供了链轮安装位置确定方法的实施例，需要说明的是，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
34.如图7所示，在本技术的第一实施例中，本技术的链轮安装位置确定方法，包括以下步骤：
35.步骤s110，获取椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下工作时，所述正时链条传动系统的紧边链条对应的链条张力，其中，所述预设转速为圆形链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下工作时，所述圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时的转速；
36.步骤s120，获取所述链条张力最小时所述椭圆链轮的目标偏心相位以及目标偏心量，以根据所述目标偏心相位以及所述目标偏心量确定所述椭圆链轮在所述正时链条传动系统的安装位置。
37.在本实施例中，为了解决正时链条传动系统的链条张力变化幅值较大的问题，本技术设计了一种链轮安装位置确定方法，本技术采用一个椭圆型的曲轴链轮，采用其长短轴周期性的变化特性来补偿点火激励的二阶激励造成的链条力波动，通过确定椭圆形曲轴链轮长短轴的目标偏心量及目标偏心相位，以根据所述目标偏心量以及目标偏心相位确定所述椭圆链轮在正时链条传动系统的安装位置，在所述椭圆链轮采用所述安装位置进行安装时，紧边链条受到的张力最小，解决了现有技术中受发动机周期性的点火激励影响导致链条张力波动幅值较大的问题，从而提高了链条的使用寿命。
38.在本实施例中，通过发动机点火激励确定采用非圆形链轮的部位及非圆形链轮的形状，具体的，本技术根据发动机的机型确定发动机点火激励，根据所述发动机点火激励确定采用非圆形链轮的部位及非圆形链轮的形状，所述发动机的机型根据发动机的冲程数以及气缸数进行确定，本技术采用的发动机机型可以是四缸四冲程发动机，还可以是其他机型，因此，当采用的发动机机型是四缸四冲程发动机时，链轮可采用椭圆形链轮，也可以采用四角轮链轮，椭圆形链轮与四角轮链轮同样具备二阶补偿功能；二阶是四缸四冲程发动机的主点火激励，除了二阶还有四阶、六阶等2的倍数阶次，本技术以二阶为主，二阶对紧边链条造成的链条张力以及链条张力的波动范围较大；当链轮的形状发生变化时，其所补偿的发动机点火激励力也对应发生变化，例如，采用三角形链轮时补偿的阶数为三阶，采用四角形链轮时补偿的阶数为四阶；当非圆形链轮应用的部位发生变化时，对应补偿的阶数也会发生变化，例如，在凸轮轴链轮上采用椭圆链轮只补偿一阶激励，在凸轮轴链轮上采用三角形链轮能够补偿1.5阶激励，在凸轮轴链轮上采用四角形链轮能够补偿二阶激励，在曲轴链轮上采用椭圆形链轮补偿二阶激励，通过上述分析，当本技术采用了四缸四冲程发动机时，对应的发动机点火激励表现为二阶，此时，可确定非圆形链轮应用在曲轴链轮上，且链
轮的形状为椭圆形，椭圆形曲轴链轮具备二阶补偿功能。
39.在本实施例中，在根据发动机点火激励确定采用非圆形链轮的部位以及非圆形链轮的形状之后，采用多体动力学分析软件avl
‑
excite
‑
timing drive搭建正时链条传动系统动力学仿真分析模型，所述正时链条传动系统中包括了正时链传动模块、张紧器模块、进气阀系模块、排气阀系模块、曲轴旋转激励模块，因此，需要根据正时链条传动系统的上述模块参数，以及模块之间的连接关系搭建仿真分析模型，具体的，所述正时链传动模块包括：正时链传动系统的设计布置和链条参数、链轮形状参数和偏心量参数；张紧器模块包括：张紧器布置和参数；进气阀系模块包括：进气凸轮轴上驱动的所有进气门负载；排气阀系模块包括：排气凸轮轴上驱动的所有排气门负载；曲轴旋转激励模块包括：曲轴系的转动惯量，用于施加曲轴旋转激励；通过搭建上述仿真模型来模拟发动机正时链条传动系统的真实工作情况。
40.在本实施例中，本技术确定紧边链条最大张力位置为定轨至曲轴链轮段的自由链节，因为自由链节的中间位置采集到的横向振动位移最大，因此，取自由链节的中间位置的链条张力作为评价目标；在采用所述正时链条传动系统的仿真模型进行仿真之前，需要确定非圆形链轮在正时链条传动系统的紧边链条中的安装位置，即确定椭圆链轮长短轴的安装位置，具体的，以圆形链轮为参考，取圆形链轮在自由链节的中间位置的链条张力作为评价目标，控制圆形链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下工作，在满负荷全速工况下工作时，圆形链轮受到的负载最大，链条张力和链条张力的波动幅度也比较大，在这种情况下取张力峰值进行椭圆链轮偏心相位以及偏心量的扫描使得最终确定的结果更加准确；具体的，对圆形链轮的正时链条传动系统下的紧边链条的链条张力进行傅里叶展开，取链条张力的二阶分量，得到不同预设转速步长对应的点火激励主阶次链条张力，获取圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条在最大点火激励主阶次张力时的转速，将所述转速作为椭圆链轮的正时链条传动系统的预设转速，例如，可以控制圆形链轮在满负荷下以1000rpm
‑
6600rpm的转速范围，预设转速步长为200rpm的仿真工况进行工作；如图3和图4所示，圆形链轮的紧边链条张力在5200rpm左右有个共振带，圆形链轮的紧边链条的二阶张力也在5200rpm有个峰值，该共振主要由二阶点火激励导致，故选定在5200rpm来优化椭圆链轮的偏心相位和偏心量。
41.在本实施例中，在确定上述预设转速时，展开非圆形曲轴链轮偏心相位以及偏心量的扫描，所述偏心量是指椭圆链轮的长轴或者短轴偏离形心或重心的距离大小，所述偏心相位是指椭圆链轮的长短或短轴相对于水平方向的偏移角度，最终确定的目标偏心相位以及目标偏心量对应的紧边链条的张力是最小的，根据所述目标偏心相位与所述目标偏心量即可确定所述椭圆链轮在正时链条传动系统的紧边链条中的安装位置；本技术采用的非圆形曲轴链轮为椭圆曲轴链轮，因为椭圆曲轴链轮是呈对称结构的，因此，偏心相位扫描计算范围可确定为0
‑
180
°
凸轮转角范围，偏心量扫描计算范围可确定为0.1
‑
0.5mm，可以以预设偏心相位为2.5
°
凸轮转角，预设偏心量为0.05mm进行工作；以不同预设偏心相位以及预设偏心量工作时对应的正时链条传动系统的紧边链条的链条张力是不同的，获取椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下工作时，所述正时链条传动系统的紧边链条对应的链条张力，获取所述链条张力最小时所述椭圆链轮的目标偏心相位以及目标偏心量，以根据所述目标偏心相位以及所述目标偏心量确定所述椭圆链轮在所述正时链条传动系统的安装
位置，例如，如图2所示，图2展示了5200rpm时不同偏心相位和不同偏心量下的链条张力，从图2中可以得知在偏心相位30
°
，偏心量为0.15mm时链条张力达到最小，选定该偏心相位和偏心量为最终的椭圆轮偏心相位和偏心量，根据所述偏心相位以及所述偏心量即可确定所述椭圆链轮在所述正时链条传动系统的链条中的安装位置。
42.在本实施例中，在确定椭圆链轮在所述正时链条传动系统的链条中的安装位置后，需要校验在该目标偏心相位以及目标偏心量下紧边链条对应的最大点火激励主阶次张力是否降低，具体的，控制椭圆形链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下以1000rpm
‑
6600rpm的转速范围，预设转速步长为200rpm的仿真工况进行工作，如图5和图6所示，图5和图6展示了在椭圆轮偏心相位为30
°
，偏心量为0.15mm时，从低速到高速的紧边链条张力和链条张力的二阶分量，与圆形链轮相比明显降低，整个转速范围内链条张力及其二阶分量无明显突起，即采用椭圆链轮后，消除了5200rpm附近二阶点火激励导致的系统共振，使得系统工作更为平顺。
43.本实施例根据上述技术方案，由于采用了获取椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下工作时，所述正时链条传动系统的紧边链条对应的链条张力，其中，所述预设转速为圆形链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下工作时，所述圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时的转速；获取所述链条张力最小时所述椭圆链轮的目标偏心相位以及目标偏心量，以根据所述目标偏心相位以及所述目标偏心量确定所述椭圆链轮在所述正时链条传动系统的安装位置的技术手段，解决了现有技术中发动机点火激励导致的链条张力波动范围较大技术问题，从根源上降低了链条张力的波动范围。
44.如图8所示，图8为本技术的第二实施例，第二实施例位于第一实施例步骤s110之前，本技术的第二实施例包括以下步骤：
45.步骤s210，在预设转速范围内按照预设步长获取各个目标转速；
46.步骤s220，控制圆形链轮的所述正时链条传动系统分别以各个目标转速工作，得到紧边链条在每个所述目标转速下对应的链条张力；
47.步骤s230，对每个所述链条张力进行傅里叶变化，得到所述紧边链条在每个所述链条张力对应的点火激励主阶次张力，所述点火激励主阶次张力为所述链条张力的分量；
48.步骤s240，确定圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时对应的所述目标转速；
49.步骤s250，将所述最大点火激励主阶次张力时对应的目标转速作为所述预设转速。
50.在本实施例中，所述预设转速范围根据链轮型号进行确定，不同链轮型号对应的预设转速范围是不同的，本技术采用的椭圆链轮的预设转速范围为1000
‑
6600rpm的转速范围，所述预设步长可根据实际情况进行设置，本技术设置的预设步长为200rpm，即每相邻两个目标转速之间的预设步长为200rpm，每个目标转速对应一个紧边链条的张力；由于在仿真之前不确定椭圆形链轮长短轴的安装位置，因此，以圆形链轮为参考，获取在预设转速范围内圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条在最大点火激励主阶次张力时的转速，将所述转速作为椭圆链轮的正时链条传动系统的预设转速，在该预设转速下确定偏心相位以及偏心量，具体的，控制圆形链轮的正时链条传动系统分别以各个目标转速工作，得到紧边链
条在每个所述目标转速下对应的链条张力，如图3所示，图3中的横坐标表示圆形链轮的转速，纵坐标表示紧边链条的张力，在曲线上，每个目标转速下都有对应的链条张力。
51.在本实施例中，对圆形链轮的正时链条传动系统下的紧边链条的链条张力进行傅里叶展开，取链条张力的二阶分量，得到不同预设转速步长对应的点火激励主阶次链条张力，所述点火激励主阶次张力为所述链条张力的分量；如图4所述，图4的横坐标表示圆形链轮的转速，纵坐标表示紧边链条的二阶张力，在曲线上，每个目标转速下都有对应的点火激励主阶次张力，获取在预设转速范围内圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条在最大点火激励主阶次张力时的转速，将所述转速作为椭圆链轮的正时链条传动系统的预设转速，例如，可以控制圆形链轮在满负荷下以1000rpm
‑
6600rpm的转速范围，预设转速步长为200rpm的仿真工况进行工作；如图3和图4所示，圆形链轮的紧边链条张力在5200rpm左右有个共振带，圆形链轮的紧边链条的二阶张力也在5200rpm有个峰值，该共振主要由二阶点火激励导致，故选定在5200rpm来优化椭圆链轮的偏心相位和偏心量，即将5200rpm作为椭圆链轮的正时链条传动系统的预设转速。
52.本实施例根据上述技术方案，由于采用了在预设转速范围内按照预设步长获取各个目标转速；控制圆形链轮的所述正时链条传动系统分别以各个目标转速工作，得到紧边链条在每个所述目标转速下对应的链条张力；对每个所述链条张力进行傅里叶变化，得到所述紧边链条在每个所述链条张力对应的点火激励主阶次张力，所述点火激励主阶次张力为所述链条张力的分量；确定圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时对应的所述目标转速；将所述最大点火激励主阶次张力时对应的目标转速作为所述预设转速的技术手段，从而确定了椭圆链轮的预设转速，以根据所述预设转速进行椭圆链轮偏心相位以及偏心量的计算。
53.如图9所示，图9为本技术的第三实施例，基于第一实施例步骤s110，本技术的第三实施例包括以下步骤：
54.步骤s111，在预设转角范围内按照预设步长获取各个目标偏心相位，以及在预设偏心量范围内按照预设步长获取各个目标偏心量；
55.步骤s112，控制椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下分别以各个目标偏心相位以及各个目标偏心量进行工作，得到紧边链条在每个所述目标偏心相位以及每个所述目标偏心量下对应的链条张力。
56.在本实施例中，在确定上述预设转速时，展开非圆形曲轴链轮偏心相位以及偏心量的计算，本技术采用的椭圆链轮的形状是对称的，因此采用的椭圆链轮的预设转角范围为0
‑
180
°
凸轮转角范围，预设偏心量范围为0.1
‑
0.5mm，所述预设步长可根据实际情况进行设置，本技术设置的偏心相位的预设步长为2.5
°
凸轮转角，即每转动2.5
°
确定一个目标偏心相位，偏心量的预设步长为0.05mm，即每0.05mm确定一个目标偏心量；所述目标偏心量是指椭圆链轮的长轴或者短轴偏离形心或重心的距离大小，所述目标偏心相位是指椭圆链轮的长短或短轴相对于水平方向的偏移角度，最终确定的目标偏心相位以及目标偏心量对应的紧边链条的张力是最小的，根据所述目标偏心相位与所述目标偏心量即可确定所述椭圆链轮在正时链条传动系统的紧边链条中的安装位置。
57.在本实施例中，可以以目标偏心相位为2.5
°
凸轮转角，目标偏心量为0.05mm进行工作；以不同目标偏心相位以及目标偏心量工作时对应的正时链条传动系统的紧边链条的
链条张力是不同的，获取椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下分别以各个目标偏心相位以及各个目标偏心量进行工作时，所述紧边链条在每个所述目标偏心相位以及每个所述目标偏心量下对应的链条张力，例如，如图2所示，图2中的横坐标表示偏心相位，纵坐标表示偏心量，图2展示了5200rpm时不同偏心相位和不同偏心量下的链条张力。
58.本实施例根据上述技术方案，由于采用了在预设转角范围内按照预设步长获取各个目标偏心相位，以及在预设偏心量范围内按照预设步长获取各个目标偏心量；控制椭圆链轮的正时链条传动系统在预设转速下分别以各个目标偏心相位以及各个目标偏心量进行工作，得到紧边链条在每个所述目标偏心相位以及每个所述目标偏心量下对应的链条张力的技术手段，实现了获取紧边链条在每个所述目标偏心相位以及每个所述目标偏心量下对应的链条张力。
59.如图10所示，图10为本技术的第四实施例，基于第一实施例步骤s120之后，本技术的第四实施例包括以下步骤：
60.步骤s310，在按照所述安装位置安装所述椭圆链轮后，控制正时链条传动系统运行，并获取紧边链条在所述满负荷全速工况下工作时对应的链条张力；
61.步骤s320，获取所述圆形链轮的正时链条传动系统中在满负荷全速工况下工作时对应的链条张力；
62.步骤s330，根据所述椭圆链轮对应的链条张力与所述圆形链轮对应的链条张力确定所述链条张力的波动范围，根据所述波动范围对所述椭圆链轮对应的链条张力进行核验。
63.在本实施例中，在确定椭圆链轮在正时链条传动系统中紧边链条的目标偏心相位以及目标偏心量之后，根据所述目标偏心相位以及目标偏心量确定所述椭圆链轮的安装位置，按照所述安装位置安装所述椭圆链轮后，控制正时链条传动系统运行，此时，如图5所示，可以控制椭圆链轮在满负荷下以1000rpm
‑
6600rpm的转速范围，预设转速步长为200rpm的仿真工况进行工作；对椭圆链轮的正时链条传动系统下的紧边链条的链条张力进行傅里叶展开，取链条张力的二阶分量，得到不同预设转速步长对应的点火激励主阶次链条张力，所述点火激励主阶次张力为所述链条张力的分量；如图6所示，图6的横坐标表示椭圆链轮的转速，纵坐标表示紧边链条的二阶张力，在曲线上，每个目标转速下都有对应的点火激励主阶次张力，获取在预设转速范围内椭圆链轮的正时链条传动系统在满负荷全速工况下工作时对应的链条张力或者对应的点火激励主阶次张力，同时，获取圆形链轮的正时链条传动系统中在满负荷全速工况下工作时对应的链条张力或者对应的点火激励主阶次张力，根据所述椭圆链轮对应的链条张力与所述圆形链轮对应的链条张力的差值确定所述链条张力的波动范围，以根据所述波动范围确定链条张力的改善效果，或者，根据所述椭圆链轮对应的点火激励主阶次张力与所述圆形链轮对应的点火激励主阶次张力确定点火激励主阶次张力的波动范围，根据所述波动范围对所述椭圆链轮对应的点火激励主阶次张力进行核验，如图5和图6所示，图5和图6展示了在椭圆轮偏心相位为30
°
，偏心量为0.15mm时，从低速到高速的紧边链条张力和链条张力的二阶分量，与圆形链轮相比明显降低，整个转速范围内链条张力及其二阶分量无明显突起，即采用椭圆链轮后，消除了5200rpm附近二阶点火激励导致的系统共振，使得系统工作更为平顺。
64.本实施例根据上述技术方案，由于采用了在按照所述安装位置安装所述椭圆链轮
后，控制正时链条传动系统运行，并获取紧边链条在所述满负荷全速工况下工作时对应的链条张力；获取所述圆形链轮的正时链条传动系统中在满负荷全速工况下工作时对应的链条张力；根据所述椭圆链轮对应的链条张力与所述圆形链轮对应的链条张力确定所述链条张力的波动范围，根据所述波动范围对所述椭圆链轮对应的链条张力进行核验的技术手段，实现了对圆链轮对应的链条张力进行核验。
65.如图11所示，图11为本技术的第五实施例，基于第四实施例步骤s330，本技术的第五实施例包括以下步骤：
66.步骤s331，获取所述椭圆链轮对应的链条张力与所述圆形链轮对应的链条张力的差值；
67.步骤s332，根据所述差值确定所述链条张力的波动范围。
68.在本实施例中，可以获取在所述预设转速下所述椭圆链轮对应的链条张力，以及在所述预设转速下所述圆形链轮对应的链条张力，计算在所述预设转速下所述椭圆链轮对应的链条张力以及所述圆形链轮对应给的链条张力的差值，也可以获取在其他转速下所述椭圆链轮对应的链条张力以及圆形链轮对应的链条张力进行比较，根据所述差值确定所述链条张力的波动范围，当所述波动范围越小时，表示根据所述安装位置安装所述椭圆链轮时，紧边链条产生的链条张力越小，降低对紧边链条寿命的影响。
69.本实施例根据上述技术方案，由于采用了获取所述椭圆链轮对应的链条张力与所述圆形链轮对应的链条张力的差值；根据所述差值确定所述链条张力的波动范围的技术手段，实现了对圆形链轮对应的链条张力进行核验。
70.如图12所示，图12为本技术的第六实施例，基于第一实施例步骤s110之前，本技术的第六实施例包括以下步骤：
71.步骤s410，根据发动机的机型确定正时链条传动系统的仿真模型；
72.步骤s420，基于所述仿真模型得到圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时的转速。
73.在本实施例中，根据发动机的机型确定正时链条传动系统的仿真模型，通过所述仿真模型，可得到在预设转速范围内，所述圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条在每个预设步长对应的链条张力，获取紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时对应的转速；本技术采用的发动机机型可以是四缸四冲程发动机，还可以是其他机型，在此不再赘述。
74.本实施例根据上述技术方案，由于采用了根据发动机的机型确定正时链条传动系统的仿真模型；基于所述仿真模型得到圆形链轮的正时链条传动系统的紧边链条达到最大点火激励主阶次张力时的转速的技术方案，实现了仿真模型的确定以及根据所述仿真模型得到最大点火激励主阶次张力时的转速。
75.如图13所示，图13为本技术的第七实施例，基于第六实施例步骤s410，本技术的第七实施例包括以下步骤：
76.步骤s411，根据发动机的机型确定所述发动机的点火激励主阶次；
77.步骤s412，根据所述发动机的点火激励主阶次确定正时链条传动系统中链轮的形状；
78.步骤s413，基于所述链轮的形状搭建正时链条传动系统的仿真模型。
79.在本实施例中，本技术根据发动机的机型确定发动机点火激励，根据所述发动机
点火激励确定采用非圆形链轮的部位及非圆形链轮的形状，所述发动机的机型根据发动机的冲程数以及气缸数进行确定，本技术采用的发动机机型可以是四缸四冲程发动机，还可以是其他机型，因此，当采用的发动机机型是四缸四冲程发动机时，链轮可采用椭圆形链轮，也可以采用四角轮链轮，椭圆形链轮与四角轮链轮同样具备二阶补偿功能；二阶是四缸四冲程发动机的主点火激励，除了二阶还有四阶、六阶等2的倍数阶次，本技术以二阶为主，二阶对紧边链条造成的链条张力以及链条张力的波动范围较大；当链轮的形状发生变化时，对应的发动机点火激励也对应发生变化，例如，采用三角形链轮时补偿的阶数为三阶，采用四角形链轮时补偿的阶数为四阶；当非圆形链轮应用的部位发生变化时，对应补偿的阶数也会发生变化，例如，在凸轮轴链轮上采用椭圆链轮只补偿一阶激励，在凸轮轴链轮上采用三角形链轮能够补偿1.5阶激励，在凸轮轴链轮上采用四角形链轮能够补偿二阶激励，在曲轴链轮上采用椭圆形链轮补偿二阶激励，通过上述分析，当本技术采用了四缸四冲程发动机时，对应的发动机点火激励表现为二阶，此时，可确定非圆形链轮应用在曲轴链轮上，且链轮的形状为椭圆形，椭圆形曲轴链轮具备二阶补偿功能；在根据发动机点火激励确定采用非圆形链轮的部位及非圆形链轮的形状后，基于所述非圆形链轮的部位及非圆形链轮的形状搭建正时链条传动系统的仿真模型。
80.在本实施例的技术方案中，由于采用了根据发动机的机型确定所述发动机的点火激励主阶次；根据所述发动机的点火激励主阶次确定正时链条传动系统中链轮的形状；基于所述链轮的形状搭建正时链条传动系统的仿真模型的技术方案，实现正时链条传动系统的仿真模型的搭建。
81.如图14所示，图14为本技术的第八实施例，基于第七实施例步骤s413，本技术的第八实施例包括以下步骤：
82.步骤s4131，获取所述正时链条传动系统中的仿真参数，所述仿真参数包括：链条参数、张紧器的布置和参数、进气阀中进气凸轮轴上驱动的所有进气门负载、排气阀中排气凸轮轴上驱动的所有排气门负载、曲轴旋转激励模块中曲轴系的转动惯量；
83.步骤s4132，根据所述仿真参数、所述链轮的形状搭建所述正时链条传动系统的仿真模型。
84.在本实施例中，所述正时链条传动系统包括：正时链传动模块、张紧器模块、进气阀系模块、排气阀系模块、曲轴旋转激励模块，采用多体动力学分析软件avl
‑
excite
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timing drive搭建正时链条传动系统动力学仿真分析模型，所述正时链条传动系统的仿真模型除了根据非圆形链轮的部位以及非圆形链轮的形状确定，还包括其他仿真参数，所述仿真参数包括：链条参数、张紧器的布置和参数、进气阀中进气凸轮轴上驱动的所有进气门负载、排气阀中排气凸轮轴上驱动的所有排气门负载、曲轴旋转激励模块中曲轴系的转动惯量，根据所述仿真参数、所述非圆形链轮的形状以及非圆形链轮的部位搭建所述正时链条传动系统的仿真模型，通过搭建上述仿真模型来模拟发动机正时链条传动系统的真实工作情况。
85.本实施例根据上述技术方案，由于采用了获取所述正时链条传动系统中的仿真参数，所述仿真参数包括：链条参数、张紧器的布置和参数、进气阀中进气凸轮轴上驱动的所有进气门负载、排气阀中排气凸轮轴上驱动的所有排气门负载、曲轴旋转激励模块中曲轴系的转动惯量；根据所述仿真参数、所述链轮的形状搭建所述正时链条传动系统的仿真模
型的技术手段，搭建了正时链条传动系统的仿真模型。
86.基于同一发明构思，本技术实施例还提供了一种存储介质，所述存储介质存储有链轮安装位置确定程序，所述链轮安装位置确定程序被处理器执行时实现如上所述的链轮安装位置确定方法的各个步骤，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。
87.由于本技术实施例提供的存储介质，为实施本技术实施例的方法所采用的存储介质，故而基于本技术实施例所介绍的方法，本领域所属人员能够了解该存储介质的具体结构及变形，故而在此不再赘述。凡是本技术实施例的方法所采用的计算机存储介质都属于本技术所欲保护的范围。
88.本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd
‑
rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
89.本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
90.这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
91.这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
92.应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
93.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
94.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。