一种汽车油电混动发动机气门导管的制作方法

1.本实用新型涉及一种汽车发动机的零配件，尤其指一种汽车油电混动发动机气门导管。


背景技术：

2.汽车发动机气门导管是发动机上重要的一个零部件，是汽车发动机气门的导向装置，气门导管对气门起导向作用，保证气门做往复直线运动，使气门与气门座圈能正确贴合，并将气门杆上的热量经气门导管传给汽缸盖，气门导管的工作温度相对较高，通常能达到200℃，气门杆在导管中运动时，仅靠配气机构飞溅出来的机油进行润滑，因此容易磨损，而且现有通用发动机气缸头装配的直管型的气门导管存在密封性差，使用寿命短的缺点，气门导管的密封性差容易导致气缸头燃烧室内工作温度提高，从而导致功率降低，最终导致发动机的寿命减短，另外，现有的采用粉末冶金工艺制成的气门导管常常会在边缘处出现溃塌而导致损坏、报废，为此，我们提出一种汽车油电混动发动机气门导管。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供一种汽车油电混动发动机气门导管，该装置能有效降低气门导管的摩擦系数，降低装置的磨损程度，同时能有效防止气门导管边缘处溃塌而导致损坏、报废。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
5.一种汽车油电混动发动机气门导管，包括气门导管本体,气门导管本体为中心制有通气孔的直管型结构管体，气门导管本体由具有自滑性的粉末冶金材料一体成型，气门导管本体内壁设有纤维基固体润滑层，纤维基固体润滑层均匀分布有用作存储机油的孔隙，气门导管本体顶部外壁切削形成导管连接头，导管连接头的根部倒圆角，导管连接头的外周制有环形槽，环形槽的内壁由上方的圆柱面段和下方外扩的锥面段构成，圆柱面上端倒圆角；连接头的上端外壁切削形成第一锥面，管体的上部外壁在连接头的下方切削形成第二锥面，第二锥面与所述管体的外壁之间设置有第一过渡锥面，锥形面的锥度小于第二锥面的锥度，管体的下端外壁切削形成第三锥面，第三锥面与管体的外壁之间设置有第二过渡锥面，第二过渡锥面的锥度小于第三锥面的锥度，导管连接头的下端与气门导管本体形成台阶式限位结构。
6.为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
7.上述的气门导管本体长度为44.02mm，气门导管本体外径为11.5mm，气门导管本体的内径为6mm，导管连接头的长度为气门导管本体长度l的1/8至1/7。
8.上述的导管连接头的第一锥面的锥度与锥面段的锥度均为15
°
。
9.上述的第二锥面的锥度大于29
°
且小于31
°
，第一过渡锥面的锥度大于4
°
且小于6
°
。
10.上述的第三锥面的锥度为30
°
，第二过渡锥面的锥度为10
°
。
11.上述的气门导管本体1硬度大于70hrb且小于100hrb，气门导管本体1压溃强度不小于600mpa。
12.与现有技术相比，本实用新型所采用的气门导管结构简单，由于导管本体由具有自滑性的粉末冶金材料一体成型，再配合在导管本体内壁设置的纤维基固体润滑层，能够实现通过纤维基固体润滑层均匀分布的孔隙存储一部分飞溅出来的机油，进一步保障装置的润滑性能，有效降低摩擦系数，减少装置的磨损，延长装置使用寿命，通过将气门导管顶部插入端的导管连接头切削形成多层次锥状管来提高装置连接头的强度，导管连接头的长度设置成气门导管本体长度的1/8至1/7，并将导管连接头根部倒圆角，同时通过圆柱侧壁和下方外扩的锥面段构成用于稳固连接的环形槽，并将导管连接头的上端外壁和下端外壁切削形成过渡锥面来分散应力，避免装置连接头边缘崩溃，有效提高装置可靠性。
附图说明
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是图1中a部放大图；
15.图3是图1中b部放大图。
具体实施方式
16.以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
17.图1至3是本实用新型的结构示意图。
18.其中的附图标记为：高度h、连接头长度l、气门导管本体1、通气孔11、限位结构12、导管连接头2、环形槽21、圆柱侧壁21a、锥面段21b、第一锥面31、第二锥面32、第三锥面33、第一过渡锥面41、第二过渡锥面42、纤维基固体润滑层5。
19.如图所示，本实用新型公开了一种汽车油电混动发动机气门导管，包括气门导管本体1,气门导管本体1为中心制有通气孔11的直管型结构管体，气门导管本体1由具有自滑性的粉末冶金材料一体成型，气门导管本体1内壁设有纤维基固体润滑层5，纤维基固体润滑层5均匀分布有用作存储机油的孔隙，气门导管本体1顶部外壁切削形成导管连接头2，导管连接头2的根部倒圆角，导管连接头2的外周制有环形槽21，环形槽21的内壁由上方的圆柱侧壁21a和下方外扩的锥面段21b构成，圆柱侧壁21a上端倒圆角；导管连接头2的上端外壁切削形成第一锥面31，气门导管本体1的上部外壁在导管连接头2的下方切削形成第二锥面32，第二锥面32与所述气门导管本体1的外壁之间设置有第一过渡锥面41，第一过渡锥面41的锥度小于第二锥面32的锥度，气门导管本体1的下端外壁切削形成第三锥面33，第三锥面33与气门导管本体1的外壁之间设置有第二过渡锥面42，第二过渡锥面42的锥度小于第三锥面33的锥度，导管连接头2的下端与气门导管本体1形成台阶式限位结构12。
20.实施例中，气门导管本体1长度为44.02mm，气门导管本体1外径为11.5mm，气门导管本体1的内径为6mm，导管连接头2的长度为气门导管本体1长度l的1/8至1/7。
21.实施例中，导管连接头2的第一锥面31的锥度与所述锥面段21b的锥度均为15
°
。
22.实施例中，第二锥面32的锥度大于29
°
且小于31
°
，第一过渡锥面41的锥度大于4
°
且小于6
°
。
23.实施例中，第三锥面33的锥度为30
°
，第二过渡锥面42的锥度为10
°
。
24.实施例中，气门导管本体1硬度大于70hrb且小于100hrb，气门导管本体1压溃强度不小于600mpa。
25.本实施例中，气门导管本体1长度设置成44.02mm，气门导管本体1外径为11.5mm，气门导管本体1的内径为6mm，为保障装置连接可靠性，将导管连接头2的长度设置为为气门导管本体1长度l的1/8至1/7，导管连接头2的第一锥面31的锥度与所述锥面段21b的锥度均设置成15
°
，并将第二锥面32的锥度设置成大于29
°
且小于31
°
，第一过渡锥面41的锥度大于4
°
且小于6
°
，第三锥面33的锥度为30
°
，第二过渡锥面42的锥度为10
°
。
26.本气门导管本体1采用粉末冶金工艺一体成型，整体密度在6.5g/cm3以上，整体压溃强度在600mpa以上，整体硬度大于70hrb并小于100hrb。
27.本气门导管本体1结构简单，实用可靠，润滑效果、耐热性、耐磨性和耐腐蚀性好，边缘可靠性强，使用寿命长。
28.由于传统的气门导管本体1强度不够理想，且其润滑性能差，仅依靠飞溅出来的机油对气门导管本体1进行润滑，本气门导管本体1由具有自润滑性材料制成，通过在气门导管本体1内壁设置的纤维基固体润滑层5来提装置的润滑性能，纤维基固体润滑层5具有高强度和高弹性模量,并有良好的蜂窝结构,利于润滑剂的浸渍和贮存，具有更好的力学性能(抗拉强度和冲击韧性)、自润滑性能和摩擦磨损特性，有效改善气门导管本体1的润滑性能，降低装置磨损，延长装置使用寿命，本装置通过在导管连接头2上设置环形槽21来增加气门导管本体1连接稳定性，环形槽21下部的锥面段21b能够使空气的排出更为顺畅，限位结构12在连接过程中起到轴向定位作用，将气门导管本体1上的导管连接头2的根部和环形槽21的圆柱面21a上端倒圆角，并将导管连接头2的上端外壁切削形成第一锥面31，气门导管本体1的上部外壁在导管连接头2的下方切削形成第二锥面32，第二锥面32与气门导管本体1的外壁之间设置第一过渡锥面41，并将第一过渡锥面41的锥度设置成小于第二锥面32的锥度，同时气门导管本体1的下端外壁切削形成第三锥面33，第三锥面33与气门导管本体1的外壁之间设置第二过渡锥面42，第二过渡锥面42的锥度小于第三锥面33的锥度，通过这些圆角、锥面、过渡锥面的设置能够消除边缘处的应力集中，大大减少边缘压溃现象，从而提高产品的可靠性和使用寿命，减少加工时的次品率。另外，第一锥面31在连接管连接时，还可以起到导向作用，使连接管的套入更为顺利。
29.为了保证产品质量，在产品加工完成后去除尖角、毛刺，使其表面光滑，以保证其良好的密封性，同时对产品进行严格的检查，保证其不存在裂纹、砂孔等缺陷。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。