降低高酸原油酸值的方法及船用燃料油与流程

本发明涉及船用燃料油技术领域，具体而言，涉及一种降低高酸原油酸值的方法及船用燃料油。

背景技术：

根据国际海事组织的规定，2020年1月1日起，全球船舶必须使用硫含量小于0.5％(质量分数)的低硫残渣船用燃料油(有尾气处理设施和排放达标的除外)。在我国的船用燃料油国家标准(gb17411-2015)中，对残渣型船用燃料油的要求和试验方法进行了详细的规定。其中，除了硫含量之外，该标准还限定了船用燃料油的粘度、酸值、倾点等各项指标。

辽河超稠油是一种低硫、高酸重质环烷基原油，其渣油的硫含量<0.5％，适合作为低硫残渣船用燃料油的调和组分。但是辽河超稠油的酸值较高，为10～12mgkoh/g，直接导致其渣油产品的酸值高达6.0～9.0mgkoh/g，不能调和出酸值符合国家强制性执行标准gb17411-2015(不大于2.5mgkoh/g)的船用燃料油。

因此，开发类似辽河超稠油的高酸原油降低酸值的方法，满足船用燃料油的生产需求是亟待解决的技术问题。

通过检索已公开的专利，与降酸值有关的专利及其特点评述如下：

cn200710054032.x将原油或者经过闪蒸的原油中先加入占原油总重量0.02～2.0％的降酸剂得脱酸后原油，原油脱酸率可达到80％以上。该专利虽然降酸值效果较好，但由于采用了增加降酸剂的方法，导致炼油成本增加。

cn201711020631.x将高硫重油原料进入减粘裂化装置进行减粘裂化，得到减粘渣油，减粘渣油中加入复合改性剂，然后对混合物进行连续沉降，得到低硫船用油燃料的调和组分。该专利采用减粘工艺处理的是高硫重油原料，仍然在减粘渣油中加入了复合改性剂，导致炼油成本增加。

cn201610935584.0利用恒温槽和水套使高酸原油与脱酸剂及超重力机的机体保持一定温度，可以显著提高物料反应的效率，从而提高原油脱酸率使原油酸值降至0.5mgkoh/g以下，达到低酸原油标准。该专利仍然采用了加入脱酸剂方法，既增加成本又加入新的元素，影响油品性能。

cn201110104258.2将重质油组分在400-450℃下减粘裂化10-60分钟，经过减粘裂化后得到的产物进行分馏，收集馏程高于165℃的馏分馏程与轻质油组分混合，制备船用燃料油。该方法原料为减压渣油，产品中含有低馏分轻质油，并且未涉及高酸值原油。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种降低高酸原油酸值的方法及船用燃料油，以解决现有技术中高酸原油降低酸值后成本升高的技术问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种降低高酸原油酸值的方法。该方法包括以下步骤：将高酸原油不加入脱酸剂的情况的下直接采用闪蒸、减粘和减压蒸馏得到低酸值渣油。

进一步地，降低高酸原油酸值的方法还包括：将低酸值渣油与柴油和/或蜡油进行调和的步骤。

进一步地，减压蒸馏中切割出小于400～420℃轻组分，获得了大于400～420℃的低酸值渣油。

进一步地，低酸值渣油的酸值为3.0～3.5mgkoh/g。

进一步地，将低酸值渣油与柴油和/或蜡油进行调和后酸值不大于2.5mgkoh/g。

进一步地，高酸原油换热至187～210℃进入闪蒸塔进行闪蒸。

进一步地，闪蒸塔的闪底油换热至240～260℃后进入减粘加热炉。

进一步地，闪底油在减粘加热炉加热至405～425℃，送至减粘反应器进行减粘裂化，反应时间为60～120分钟，反应产物进分馏塔进行分馏，分馏塔底油加热至405～425℃后，再进减压塔将小于400～420℃馏分从侧线送出装置，减压塔底得到低酸值渣油。

根据本发明的另一个方面，提供了一种船用燃料油。该船用燃料油包括柴油和/或蜡油和低酸值渣油，船用燃料油的酸值不大于2.5mgkoh/g，低酸值渣油通过上述降低高酸原油酸值的方法制备得到。

进一步地，低酸值渣油占船用燃料油的质量百分比为30wt％～60wt％。

高酸原油(例如：辽河超稠油)酸值为10～12mgkoh/g，应用本发明的技术方案，将高酸原油不加入脱酸剂的情况的下直接采用闪蒸、减粘和减压蒸馏得到低酸值渣油，低酸值渣油酸值可降为3.0～3.5mgkoh/g。后续可以进一步将低酸值渣油与轻组分调和得到rmg380、rmg500、rmg700等各牌号的低硫残渣型船用燃料油，酸值不大于2.5mgkoh/g，符合国家强制性执行标准gb17411-2015。本发明未加入任何脱酸剂，直接采用闪蒸-减粘-减压蒸馏组合工艺加工高酸原油，降低了渣油酸值，节约了加工成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明一实施方式的降低高酸原油酸值的方法的流程示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

针对现有技术中高酸原油降低酸值后成本升高的技术问题，本发明提供一种降低高酸原油(例如：辽河超稠油)酸值的方法，并将所得产品低酸值渣油用于调和低硫残渣型船用燃料油。

根据本发明一种典型的实施方式，提供一种降低高酸原油酸值的方法。该方法包括以下步骤：将高酸原油不加入脱酸剂的情况的下直接采用闪蒸、减粘和减压蒸馏得到低酸值渣油。

高酸原油(例如：辽河超稠油)酸值为10～12mgkoh/g，应用本发明的技术方案，将高酸原油不加入脱酸剂的情况的下直接采用闪蒸、减粘和减压蒸馏得到低酸值渣油，低酸值渣油酸值可降为3.0～3.5mgkoh/g。后续可以进一步将低酸值渣油与轻组分调和得到rmg380、rmg500、rmg700等各牌号的低硫残渣型船用燃料油，酸值不大于2.5mgkoh/g，符合国家强制性执行标准gb17411-2015。其中，轻组分可以是柴油和/或蜡油，也就是，降低高酸原油酸值的方法还包括：将低酸值渣油与柴油和/或蜡油进行调和的步骤。本发明未加入任何脱酸剂，直接采用闪蒸-减粘-减压蒸馏组合工艺加工高酸原油，降低了渣油酸值，节约了加工成本。

根据本发明一种典型的实施方式，减压蒸馏中切割出小于400～420℃轻组分，获得了大于400～420℃的低酸值渣油，因为温度过低，对酸度降低不理利，太高裂解太高，易生成焦。

在本发明一试试方式中，低酸值渣油的酸值为3.0～3.5mgkoh/g，优选的，将低酸值渣油与柴油和/或蜡油进行调和后酸值不大于2.5mgkoh/g。

根据本发明一种典型的实施方式，参见图1，高酸原油(例如：辽河超稠油)换热至187～210℃进入闪蒸塔10进行闪蒸。闪蒸塔10的塔顶油气经过闪顶油气冷却系统冷凝、冷却后进入闪顶油水分离罐进行气液分离。闪蒸塔10的闪底油经第一减粘加热炉20和第二减粘加热炉30加热至405～425℃，送至减粘反应器40进行减粘裂化，反应时间为60～120分钟，反应产物进分馏塔50进行分馏，分馏塔底油加热至405～425℃后，再进减压塔60将小于400～420℃馏分从侧线送出装置，减压塔底得到低酸值渣油。设置上述技术参数便于生产出质量较高的低酸值渣油，有利于后续使用。

在本发明一实施例中，分馏塔塔顶油气经过冷却系统冷凝、冷却后进油水分离罐进行气液分离。分馏塔底油自分馏塔50底部抽出后进入塔底泵，升压分为两路：一路经换热后返回塔底部，另一路经第二减粘加热炉30加热后至减压塔60。减顶油气从减压塔60顶出来后，经过抽空器、冷凝器、真空泵进入减顶分液罐进行汽液分离。减一线油由减一线油泵自减压塔60的集油箱抽出升压，经换热后一路作为回流打回减压塔顶部，一路作为重柴油出装置。减二线油泵自减压塔集油箱抽出升压、换热后，一路作为中段回流打回减压塔，一路做蜡油出装置。减底渣油由减压渣油泵升压后经换热系统后出装置。

根据本发明一种典型的实施方式，提供一种船用燃料油。该船用燃料油包括柴油和/或蜡油和低酸值渣油，船用燃料油的酸值不大于2.5mgkoh/g，低酸值渣油通过上述降低高酸原油酸值的方法制备得到。在本发明一种实施方式中，低酸值渣油占船用燃料油的质量百分比为30wt％～60wt％。

下面将结合实施例进一步说明本发明的有益效果。

实施例1

辽河超稠油(高酸原油)换热至187～210℃以90t/h进入闪蒸塔，闪蒸塔的闪底油换热至240～260℃后进入减粘加热炉，闪底油在减粘加热炉加热至415℃，进入减粘反应器，反应时间90～110分钟，反应物进入分馏塔，分馏塔底油经加热至415℃后进入减压塔进行减压蒸馏，收集馏分高于400℃的减压渣油，得到低酸值渣油，渣油酸值为3.5mgkoh/g。

实施例2

辽河超稠油(高酸原油)换热至187～210℃以90t/h进入闪蒸塔，闪蒸塔的闪底油换热至240～260℃后进入减粘加热炉，闪底油在减粘加热炉加热至415℃，闪底油换热至240～260℃进入减粘反应器，反应时间90～110分钟，反应物进入分馏塔，分馏塔底油经加热至415℃后进入减压塔进行减压蒸馏，收集馏分高于420℃的减压渣油，得到低酸值渣油，渣油酸值为3.4mgkoh/g。

实施例3

辽河超稠油(高酸原油)换热至187～210℃以120t/h进入闪蒸塔，闪蒸塔的闪底油换热至240～260℃后进入减粘加热炉，闪底油在减粘加热炉加热至425℃，闪底油换热至240～260℃进入减粘反应器，反应时间60～90分钟，反应物进入分馏塔，分馏塔底油经加热至415℃后进入减压塔进行减压蒸馏，收集馏分高于420℃的减压渣油，得到低酸值渣油，渣油酸值为3.0mgkoh/g。

实施例4

将实施例1～实施例3得到的低酸值渣油与柴油、蜡油调和(低酸值渣油所占比例为30wt％～60wt％)，可以得到rmg380、rmg500低硫残渣型船用燃料油，调和出的低硫残渣型rmg380、rmg500船用燃料油酸值为2.1～2.4mgkoh/g，其它各项指标均满足国际标准iso8217︰2017和国家强制性执行标准gb17411-2015“船用残渣燃料油”的技术要求。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

高酸原油(例如：辽河超稠油)酸值为10～12mgkoh/g，应用本发明的技术方案，将高酸原油不加入脱酸剂的情况的下直接采用闪蒸、减粘和减压蒸馏得到低酸值渣油，低酸值渣油酸值可降为3.0～3.5mgkoh/g。后续可以进一步将低酸值渣油与轻组分调和得到rmg380、rmg500、rmg700等各牌号的低硫残渣型船用燃料油，酸值不大于2.5mgkoh/g，符合国家强制性执行标准gb17411-2015。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。