一种单进油口双油路喷嘴结构的制作方法

本发明属于燃气涡轮发动机技术领域，具体涉及一种单进油口双油路喷嘴结构。

背景技术：

目前燃烧室中常用的喷嘴形式主要有单油路喷嘴与双油路喷嘴两种，从燃油喷嘴的供油策略来看，单油路喷嘴采用间隔供油策略以提高点火时刻的燃油雾化质量，同一根总管相连的相邻两个喷嘴中间间隔一个喷嘴，使得喷嘴进油口之间的距离增加，有利于总管管路设计。而双油路喷嘴的全部喷嘴则同时供油，由此设计的总管则需连接相邻的两个喷嘴，喷嘴进油口之间距离缩短，管路设计难度增加。为在有限的空间内设计接头更多的燃油总管，可选择金属总管和软管总管两种方案进行设计。金属总管可在不增加总管最大轮廓的前提下进行设计，或在增加总管的最大轮廓后采用软管总管。

经过试验验证，双油路喷嘴在高空点火性能是较单油路喷嘴具有明显优势。但由于喷嘴结构上的差异，造成双油路喷嘴的总管布局更加复杂，且在总管试验过程发现，双油路喷嘴的金属总管接头处漏油风险确实大于单油路喷嘴软管总管。

现有双油路喷嘴均为双进油口，使用双油路喷嘴完全替换单油路喷嘴后，双油路喷嘴的进油口数量增加一倍，使燃油总管结构更加复杂，且设计难度增加。为解决双进油口带来的总管布局复杂、接头漏油等问题，本发明专利提出一种单进油口双油路喷嘴结构。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种单进油口双油路喷嘴结构，可以解决现有双油路喷嘴均为双进油口，结构复杂，使得燃油总管接头增多，布局复杂，漏油风险增大，同时两种喷嘴使用的燃油总管无法串装的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种单进油口双油路喷嘴结构，包括喷嘴主体，所述喷嘴主体上设置有一组进油口和两组出油口，喷嘴主体内设置有进油流道、副油路流道和主油路流道，所述进油流道与进油口相连通，所述副油路流道入口与进油流道相连，副油路流道出口与一组出油口相连；所述主油路流道入口与进油流道相连通，主油路流道出口与另一组出油口相连，所述喷嘴主体内设置有弹簧安装腔和活门安装腔，所述弹簧安装腔位于主油路流道入口处，弹簧安装腔内设置有弹簧；所述活门安装腔连接弹簧安装腔和进油流道，活门安装腔内滑动安装有活门，所述活门下端与弹簧固定连接。

作为本发明进一步的方案：所述喷嘴主体上设置有堵盖安装腔，堵盖安装腔位于活门安装腔正上方，堵盖安装腔内安装有堵盖。

作为本发明进一步的方案：所述堵盖安装腔内侧壁设置有内螺纹，堵盖螺纹安装在堵盖安装腔上，所述喷嘴主体的进油口处设置有燃油滤网。

作为本发明进一步的方案：所述喷嘴主体的进油口处设置有锥形倒角，喷嘴主体的进油口外周设置有密封外螺纹。

作为本发明进一步的方案：所述活门的纵截面为t型结构，且活门轴向设置有漏油通孔。

作为本发明进一步的方案：所述弹簧的变形压力大于0.05mpa。

本发明的有益效果为：

1)双油路喷嘴和单油路喷嘴可实现总管共用；

2)管路接头减少，有利于提高装配性，并降低漏油风险；降低总管重量和结构复杂度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明喷嘴主体的内部结构示意图；

图3为本发明活门关闭状态的结构示意图；

图4为本发明活门开启状态的结构示意图；

图5为本发明工作原理示意图。

图中：1、喷嘴主体；11、进油口；12、进油流道；13、副油路流道；14、主油路流道；15、弹簧安装腔；16、活门安装腔；17、堵盖安装腔；2、堵盖；3、活门；4、弹簧；5、燃油总管；6、燃油分配器；7、活门一；8、活门二。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5所示，一种单进油口双油路喷嘴结构，包括喷嘴主体1，所述喷嘴主体1上设置有一组进油口11和两组出油口，喷嘴主体1内设置有进油流道12、副油路流道13和主油路流道14，所述进油流道12与进油口11相连通，所述副油路流道13入口与进油流道12相连，副油路流道13出口与一组出油口相连；所述主油路流道14入口与进油流道12相连通，主油路流道14出口与另一组出油口相连，所述喷嘴主体1内设置有弹簧安装腔15和活门安装腔16，所述弹簧安装腔15位于主油路流道14入口处，弹簧安装腔15内设置有弹簧4；所述活门安装腔16连接弹簧安装腔15和进油流道12，活门安装腔16内滑动安装有活门3，所述活门3下端与弹簧4固定连接。

所述喷嘴主体1上设置有堵盖安装腔17，堵盖安装腔17位于活门安装腔16正上方，堵盖安装腔17内安装有堵盖2，堵盖2用于在装配活门3和弹簧4后密封流道。

所述堵盖安装腔17内侧壁设置有内螺纹，堵盖2螺纹安装在堵盖安装腔17上，设置内螺纹用于堵盖2的安装，方便对堵盖2进行拆卸和安装，从而便于对喷嘴主体1内进行清理和更换。

所述喷嘴主体1的进油口11处设置有锥形倒角，喷嘴主体1的进油口11外周设置有密封外螺纹，喷嘴主体1的进油口11处设置有燃油滤网，用于过滤燃油中多余杂质。

所述活门3的纵截面为t型结构，且活门3轴向设置有漏油通孔。

所述弹簧4的变形压力大于0.05mpa。

本发明在使用时，喷嘴主体1进油口11处设置的密封外螺纹与燃油总管5相连，燃油总管5连接在燃油分配器6上，燃油分配器6内设置有活门一7和活门二8，燃油进入到燃油分配器6中，当供油压力大于0.05mpa时，燃油通过燃油分配器6后，经由燃油总管5进入到喷嘴主体1中，此时活门3处于完全闭合状态，燃油流经进油流道12流入到副油路流道13中，为燃油喷嘴的副喷口供油，此时活门一7开启，活门3关闭；当供油压力继续增加到0.8mpa时，位于喷嘴主体1内的活门3在压力的作用下开启，进油流道12中的燃油流入到主油路流道14中，同时为燃油喷嘴的主副喷口进行供油，此时活门一7和活门3开启，活门二8关闭；当停止供油后，活门一7和活门3关闭，活门二8开启，排出燃油喷嘴和燃油总管5内余油。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：

1.一种单进油口双油路喷嘴结构，包括喷嘴主体(1)，其特征在于，所述喷嘴主体(1)上设置有一组进油口(11)和两组出油口，喷嘴主体(1)内设置有进油流道(12)、副油路流道(13)和主油路流道(14)，所述进油流道(12)与进油口(11)相连通，所述副油路流道(13)入口与进油流道(12)相连，副油路流道(13)出口与一组出油口相连；所述主油路流道(14)入口与进油流道(12)相连通，主油路流道(14)出口与另一组出油口相连，所述喷嘴主体(1)内设置有弹簧安装腔(15)和活门安装腔(16)，所述弹簧安装腔(15)位于主油路流道(14)入口处，弹簧安装腔(15)内设置有弹簧(4)；所述活门安装腔(16)连接弹簧安装腔(15)和进油流道(12)，活门安装腔(16)内滑动安装有活门(3)，所述活门(3)下端与弹簧(4)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述喷嘴主体(1)上设置有堵盖安装腔(17)，堵盖安装腔(17)位于活门安装腔(16)正上方，堵盖安装腔(17)内安装有堵盖(2)。

3.根据权利要求2所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述堵盖安装腔(17)内侧壁设置有内螺纹，堵盖(2)螺纹安装在堵盖安装腔(17)上。

4.根据权利要求1所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述喷嘴主体(1)的进油口(11)处设置有锥形倒角，喷嘴主体(1)的进油口(11)外周设置有密封外螺纹。

5.根据权利要求4所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述喷嘴主体(1)的进油口(11)处设置有燃油滤网。

6.根据权利要求1所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述活门(3)的纵截面为t型结构，且活门(3)轴向设置有漏油通孔。

7.根据权利要求1所述的一种单进油口双油路喷嘴结构，其特征在于，所述弹簧(4)的变形压力大于0.05mpa。

技术总结
本发明公开了一种单进油口双油路喷嘴结构，包括喷嘴主体，所述喷嘴主体上设置有一组进油口和两组出油口，喷嘴主体内设置有进油流道、副油路流道和主油路流道，所述进油流道与进油口相连通，所述副油路流道入口与进油流道相连，副油路流道出口与一组出油口相连；所述主油路流道入口与进油流道相连通，主油路流道出口与另一组出油口相连，所述喷嘴主体内设置有弹簧安装腔和活门安装腔，所述弹簧安装腔位于主油路流道入口处，弹簧安装腔内设置有弹簧；本发明双油路喷嘴和单油路喷嘴可实现总管共用；管路接头减少，有利于提高装配性，并降低漏油风险；降低总管重量和结构复杂度。

技术研发人员：万卜铭;唐超;刘松;刘瑶;陈江;胡畅;黎超超;曾琦;付征宇
受保护的技术使用者：中国航发湖南动力机械研究所
技术研发日：2021.05.14
技术公布日：2021.08.06