一种复合材料用脱模装置及脱模方法与流程

1.本发明涉及复合材料加工技术领域，具体为一种复合材料用脱模装置及脱模方法。


背景技术：

2.复合材料是人们根据需求设计制造的人造型材料，保持各组分材料的性能优点，更加适用于实际使用，复合材料制备成型产品时，需要使用模具进行快速生产。
3.但是，现有的复合材料制备用的模具在使用的过程中仍存在不足之处，在上下模分离时，不能同步驱动脱模机构辅助复合材料脱模，并且不能便捷的将沾附在上模处的产品快速的脱离，需要使用额外的辅助工具进行脱模，脱模过程较为不便。
4.所以，我们提出了一种复合材料用脱模装置及脱模方法以便于解决上述提出的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种复合材料用脱模装置及脱模方法，以解决上述背景技术提出的目前市场上在上下模分离时，不能同步驱动脱模机构辅助复合材料脱模，并且不能便捷的将沾附在上模处的产品快速的脱离，需要使用额外的辅助工具进行脱模，脱模过程较为不便的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合材料用脱模装置，包括：安装架，底侧安装有下模，并所述下模的上侧设置有上模；液压缸，安装在侧视面为“c”形结构的所述安装架的上侧，并所述液压缸的下端与所述上模连接；下安装板，位于所述下模下方的内部，并所述下安装板的上侧对称安装有下顶杆；支撑架，对称安装在所述下安装板的下侧，并所述支撑架的下侧通过拉伸弹簧与所述下模弹性连接；转杆，贯穿所述上模并与所述上模转动连接，且所述上模的内部设置有上安装板，并所述上安装板的下侧对称安装有上顶杆，且所述上安装板的下侧利用压缩弹簧与所述上模弹性连接。
7.优选的，所述转杆上设置有凸轮和连接杆：凸轮，安装在所述转杆的中部；连接杆，对称安装在所述转杆的左右两端，并2个所述连接杆之间的最短距离大于所述下模的长度。
8.优选的，所述下顶杆的最高点与所述下模内部凹槽的底侧面相互平齐，并所述下顶杆与所述下模为滑动连接，此设计可保证下模的平滑性，并利用下顶杆的上移对产品进行顶动脱模。
9.优选的，所述支撑架的主视面为“l”形结构，并所述支撑架贯穿所述下模的侧壁并
与所述下模上下滑动连接，此设计可保证支撑架的顺利移动，并保证支撑架与下安装板的连接。
10.优选的，所述上顶杆的底端与所述上模的底侧面相互平齐，并所述上顶杆与所述凸轮的接触处均为光滑状结构，此设计可保证上模底侧面的平滑性，并利用上顶杆的下移可对产品进行顶动脱模。
11.优选的，所述连接杆与所述凸轮为同轴连接，并所述连接杆与所述支撑架为卡合连接，此设计可实现连接杆和凸轮的同步转动，利用凸轮的转动对上顶杆进行移动，并利用连接杆可拉动支撑架上移。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该复合材料用脱模装置，（1）转动连接杆，控制连接杆和支撑杆卡合，在脱模时，可利用连接杆同步拉动支撑杆移动，从而控制下安装板和下顶杆组成的脱模机构对产品进行顶动，辅助产品与下模脱离，整个结构只需联动上下模的分离机构便可实现驱动，无需其余的驱动设备，节能性高；（2）持续转动连接杆，驱动同轴连接的凸轮转动，可利用凸轮驱动上安装板和上顶杆组成的脱模机构进行移动，辅助产品与上模脱离，避免产品与上模持续性粘合，提高脱模速率，可快速的将产品取下，且无需辅助使用其他工具，操作简单。
附图说明
13.图1为本发明主剖结构示意图；图2为本发明侧视结构示意图；图3为本发明上模主剖结构示意图；图4为本发明连接杆侧视结构示意图；图5为本发明旋转状态下凸轮主剖结构示意图。
14.图中：1、安装架；2、下模；3、上模；4、下安装板；5、压缩弹簧；6、下顶杆；7、拉伸弹簧；8、支撑架；9、上安装板；10、上顶杆；11、转杆；12、凸轮；13、连接杆；14、液压缸。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.请参阅图1
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5，本发明提供一种技术方案：一种复合材料用脱模装置，包括：安装架1，底侧安装有下模2，并下模2的上侧设置有上模3；液压缸14，安装在侧视面为“c”形结构的安装架1的上侧，并液压缸14的下端与上模3连接；下安装板4，位于下模2下方的内部，并下安装板4的上侧对称安装有下顶杆6；支撑架8，对称安装在下安装板4的下侧，并支撑架8的下侧通过拉伸弹簧7与下模2弹性连接；转杆11，贯穿上模3并与上模3转动连接，且上模3的内部设置有上安装板9，并上安
装板9的下侧对称安装有上顶杆10，且上安装板9的下侧利用压缩弹簧5与上模3弹性连接。
17.下顶杆6的最高点与下模2内部凹槽的底侧面相互平齐，并下顶杆6与下模2为滑动连接。支撑架8的主视面为“l”形结构，并支撑架8贯穿下模2的侧壁并与下模2上下滑动连接。连接杆13与凸轮12为同轴连接，并连接杆13与支撑架8为卡合连接。
18.一种复合材料用脱模装置的脱模方法为：在使用该复合材料用脱模装置时，首先，使用者先将图1所示的整个装置平稳的放置到工作区域内，将液压缸14打开，驱动上模3移动，使得上模3和下模2进行合模，对复合材料进行加工，在进行脱模时，连接杆13下端的凹槽卡到支撑架8上，驱动液压缸14带动上模3上移，下顶杆6上移辅助产品脱模，持续控制凸轮12转动，上顶杆10下移，辅助产品与上模3脱离，将产品快速取下，然后便可根据上述步骤，再次对复合材料进行加工、脱模。
19.详细脱模步骤为：转动连接杆13，将连接杆13下端的凹槽卡到支撑架8上，驱动液压缸14带动上模3上移，此时连接杆13控制支撑架8上移，支撑架8推动下安装板4带动下顶杆6上移，辅助产品脱模，而支撑架8对拉伸弹簧7进行拉伸，使得拉伸弹簧7开始蓄力，将产品与下模2脱离之后，便可如图2所示的方向顺时针转动连接杆13，连接杆13控制同轴连接的凸轮12转动，此时连接杆13解除对支撑架8的支撑，拉伸弹簧7便可控制支撑架8下移复位，从而控制下顶杆6下移复位。
20.转杆11上设置有凸轮12和连接杆13：凸轮12，安装在转杆11的中部；连接杆13，对称安装在转杆11的左右两端，并2个连接杆13之间的最短距离大于下模2的长度。上顶杆10的底端与上模3的底侧面相互平齐，并上顶杆10与凸轮12的接触处均为光滑状结构。
21.持续控制凸轮12转动，凸轮12便可推动上安装板9下移，上安装板9对压缩弹簧5进行压动，使得压缩弹簧5开始蓄力，并上安装板9带动上顶杆10下移，辅助产品与上模3脱离，将产品快速取下，反向转动连接杆13，驱动凸轮12反转，逐渐解除凸轮12对上安装板9的推动，压缩弹簧5便可控制上安装板9上移复位，上安装板9控制上顶杆10上移复位。
22.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
23.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。