模具加热结构及具有其的硫化机的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶产品制造技术领域，具体而言，涉及一种模具加热结构及具有其的硫化机。


背景技术：

2.现有的硫化机在对轮胎的生胎进行硫化时会产生烟尘、废气和蒸汽，这些烟气和废气泄漏到硫化室外侧造成硫化车间充满异味，且蒸汽跑出之后会提高车间内的温度，使的硫化车间的工作环境更加恶劣。
3.对于上述问题，现有技术中在硫化机上设置了抽气装置，以将这些烟气在轮胎硫化完毕开盖之前由吸气装置统一吸走，进行集中处理，然而，传统的硫化机的硫化室密封不严，且没有抽气装置，而在硫化过程中产生的烟气会从硫化室内的缝隙中泄漏到硫化室外侧，影响车间环境。
4.此外，对于不同型号的轮胎需要不同的模具进行加工，而由于不同的模具其高度和直径等结构参数不同，故如果更换模具会使现有的硫化机上的加热结构无法与更换的模具进行匹配，且每次更换都需要拆装模套蒸汽进回管。因此对于现有的硫化机无法满足几种不同规格的轮胎生产，功能较为单一，通用性不强。


技术实现要素：

5.本实用新型的主要目的在于提供一种模具加热结构及具有其的硫化机，以解决现有技术中的硫化机漏气的问题。
6.为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种模具加热结构，用于对硫化室内的模具进行加热，模具加热结构包括：第一进气管和第一出气管，第一进气管和/或第一出气管设置在硫化室的顶部，并分别与硫化室内的模具连接，以通过向模具的加热腔内通入预设温度的气体对模具进行加热；第一密封组件，第一密封组件设置在第一进气管与硫化室之间，和/或第一出气管与硫化室之间。
7.进一步地，第一密封组件包括：第一密封圈，第一密封圈设置套设在第一进气管上或设置在硫化室的第一加热口内，第一进气管通过第一密封圈与第一加热口连接，和/或第三密封圈，第三密封圈设置在第一出气管或设置在硫化室的第一散热口内，第一出气管通过第三密封圈与第一散热口连接。
8.进一步地，第一进气管的外壁面上设有第一安装槽，第一密封圈设置在第一安装槽内，其中，第一密封圈上的至少部分位于第一安装槽的外侧；第一出气管的外壁面上均设有第三安装槽，第三密封圈设置在第一进气管的第三安装槽内，其中，第三密封圈上的至少部分位于第三安装槽的外侧。
9.进一步地，模具加热结构还包括：第二进气管和第二出气管，第二进气管和/或第二出气管设置在硫化室的周向侧面，并分别与硫化室内的模具连接，以通过向模具的加热腔内通入预设温度的气体对模具进行加热；第二密封组件，第二密封组件设置在第二进气
管与硫化室之间，和/或第二出气管与硫化室之间。
10.进一步地，第二密封组件包括：第二密封圈，第二密封圈套设在第二进气管或设置在硫化室的第二加热口内，第二进气管通过第二密封圈与第二加热口连接，和/或第四密封圈，第四密封圈设置在第二出气管或设置在硫化室的第二散热口内，第二出气管通过第四密封圈与第二散热口连接。
11.进一步地，第二进气管的外壁面上设有第二安装槽，第二密封圈设置在第二安装槽内，其中，第二密封圈上的至少部分位于第二安装槽的外侧；第二出气管的外壁面上设有第四安装槽，第四密封圈设置在第四安装槽内，其中，第四密封圈上的至少部分位于第四安装槽的外侧。
12.进一步地，模具加热结构还包括：第三密封组件，第三密封组件设置在第一进气管上和/或第一出气管与模具之间；第四密封组件，第四密封组件设置在第二进气管和/或第二出气管与模具之间。
13.根据本实用新型的另一个方面，还提供了一种硫化机，包括硫化室和模具，模具设置在硫化室内，以对轮胎进行定型，硫化机还包括模具加热结构，模具加热机构设置在硫化室的顶部以用于给模具进行加热，模具加热结构为上述的模具加热结构。
14.进一步地，硫化室包括顶板和侧壁，顶板设置在侧壁的顶部并与侧壁围成硫化腔，其中，顶板上设有第一加热口和第一散热口，模具加热结构的第一进气管穿过第一加热口与模具连接，模具加热结构的第一出气管穿过第一散热口与模具连接；侧壁上设有第二加热口和第二散热口，模具加热结构的第二进气管穿过第二加热口与模具连接，模具加热结构的第二出气管穿过第二散热口与模具连接。
15.进一步地，模具包括第一模体和第二模体，硫化机还包括：驱动油缸，驱动油缸与第一模体驱动连接，其中，第二模体固定在硫化室内，驱动油缸驱动第一模体靠近或远离第二模体；加热腔设置在第一模体的侧板上，并环绕侧板首尾连接以形成一个密封的环形腔。
16.应用本实用新型的技术方案的模具加热结构，主要用于对轮胎硫化模具进行加热，以使轮胎在模具内高温软化，在对模具进行加热时，采用高温蒸汽为热源，具体的，模具设置在硫化室内，第一进气管和第一出气管设置在硫化室顶部的顶板上并分别穿过硫化室与模具进行连接，为了防止轮胎在硫化过程中气体泄露，在第一进气管与硫化室之间和第一出气管与硫化室之间设置了第一密封组件，以防止气体从第一进气管与硫化室之间的缝隙或第一出气管与硫化室之间的缝隙跑出，解决了硫化室漏气的问题。此外，为了充分利用硫化机，使硫化机对不同型号的轮胎均能加工，故对硫化机进行改造以使其能够适应不同型号轮胎所适用的模具，然而改变模具对现有的硫化室提出了新的挑战，由于不同的模具其加热的进气口和出气口位置高低不同，故现有的硫化室上的加热结构无法与不同型号的模具进行对接，而本技术为了解决上述问题，将第一进气管和第一出气管设置在硫化室的上方，并靠近硫化室中心的位置，具体的，第一进气管和第一出气管距离硫化室中心的距离小于最小尺寸的轮胎的半径，这样即使最小轮胎的模具也能在第一进气管和第一出气管对应的位置上设置连通口与第一进气管和第一出气管进行连接，解决了改变模具无法与硫化室模具加热结构匹配的问题，提高了换模效率。
附图说明
17.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
18.图1示出了根据本实用新型的硫化机的实施例的结构示意图。
19.其中，上述附图包括以下附图标记：
20.10、硫化室；11、第一加热口；12、第二散热口；13、顶板；14、侧壁；20、第一进气管；21、第一出气管；30、第二进气管；31、第二出气管；40、第二密封组件；50、第三密封组件；60、第一模体；70、驱动油缸；80、第一密封组件。
具体实施方式
21.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
22.为了解决现有技术中的硫化机漏气的问题，本实用新型提供了一种模具加热结构及具有其的硫化机。
23.请参考图1，一种模具加热结构，用于对硫化室10内的模具进行加热，模具加热结构包括：第一进气管20、第一出气管21和第一密封组件80，第一进气管20和/或第一出气管21设置在硫化室10的顶部，并分别与硫化室10内的模具连接，以通过向模具的加热腔内通入预设温度的气体对模具进行加热；第一密封组件设置在第一进气管20与硫化室10之间，和/或第一出气管21与硫化室10之间。
24.本实用新型提供的模具加热结构，主要用于对轮胎硫化模具进行加热，以使轮胎在模具内高温软化，在对模具进行加热时，采用高温蒸汽为热源，具体的，模具设置在硫化室10内，第一进气管20和第一出气管21设置在硫化室顶部的顶板上并分别穿过硫化室10与模具进行连接，为了防止轮胎在硫化过程中气体泄露，在第一进气管20与硫化室10之间和第一出气管21与硫化室之间设置了第一密封组件80，以防止气体从第一进气管20与硫化室10之间的缝隙或第一出气管21与硫化室10之间的缝隙跑出，解决了硫化室漏气的问题。
25.此外，为了充分利用硫化机，使硫化机对不同型号的轮胎均能加工，故对硫化机进行改造以使其能够适应不同型号轮胎所适用的模具，然而改变模具对现有的硫化室10提出了新的挑战，由于不同的模具其加热的进气口和出气口位置高低不同，故现有的硫化室10上的加热结构无法与不同型号的模具进行对接，而本技术为了解决上述问题，将第一进气管20和第一出气管21设置在硫化室10的上方，并靠近硫化室10中心的位置，具体的，第一进气管20和第一出气管21距离硫化室10中心的距离小于最小尺寸的轮胎的半径，这样即使最小轮胎的模具也能在第一进气管20和第一出气管21对应的位置上设置连通口与第一进气管20和第一出气管21进行连接，解决了改变模具无法与硫化室10模具加热结构匹配的问题，提高了换模效率。
26.第一密封组件包括：第一密封圈，第一密封圈设置套设在第一进气管20上或设置在硫化室10的第一加热口11内，第一进气管20通过第一密封圈与第一加热口11连接，和/或第三密封圈，第三密封圈设置在第一出气管21或设置在硫化室10的第一散热口内，第一出气管21通过第三密封圈与第一散热口连接。第一进气管20和/或第一出气管21的外壁面上
设有第一安装槽，第一密封圈设置在第一安装槽内，其中，第一密封圈上的至少部分位于第一安装槽的外侧；第一出气管21的外壁面上均设有第三安装槽，第三密封圈设置在第一进气管20的第三安装槽内，其中，第三密封圈上的至少部分位于第三安装槽的外侧。
27.如图1所示，本实施例中为了防止气体从模具加热结构的第一进气管20与硫化室10之间泄露，在第一进气管20的外侧套设了一圈第一密封圈，以对第一进气管20与第一加热口11之间进行密封连接，为了便于第一密封圈进行固定，在第一进气管20的外侧设置了第一安装槽，第一安装槽为环绕第一进气管20一圈设置的凹槽，第一密封圈安装在凹槽内且部分露出在凹槽的外侧；第一出气管21与第一散热口之间的结构设置与第一进气管和第一加热口的相似。
28.此外，第一安装槽和第一密封圈均可设置为多个，并一一对应地设置，以加强密封效果。
29.当第一进气管20的管壁厚度较薄时，第一密封圈还可以设置在第一加热口11的内壁上，具体的，在第一加热口11的内壁上设置凹槽用于安装第一密封圈。
30.模具加热结构还包括：第二进气管30和第二出气管31，第二进气管30和/或第二出气管31设置在硫化室10的周向侧面，并分别与硫化室10内的模具连接，以通过向模具的加热腔内通入预设温度的气体对模具进行加热；第二密封组件40，第二密封组件设置在第二进气管30与硫化室10之间，和/或第二出气管31与硫化室10之间。第二密封组件40包括：第二密封圈，第二密封圈套设在第二进气管30或设置在硫化室10的第二加热口内，第二进气管30通过第二密封圈与第二加热口连接，和/或第四密封圈，第四密封圈设置在第二出气管31或设置在硫化室10的第二散热口12内，第二出气管31通过第四密封圈与第二散热口12连接。
31.如图1所示，本实施例中在硫化室的设有两套进出气管路，一套位于上方，另一套位于硫化室的侧面，即硫化室的侧壁上，该套进出气管路包括第二进气管和第二出气管，第二进气管设置在第二加热口，第二出气管设置在第二散热口，第二进气管和第二加热口之间以及第二出气管和第二散热口之间分别通过密封圈进行密封，以保证不会漏气。
32.模具加热结构还包括：第三密封组件50，第三密封组件50设置在第一进气管20上和/或第一出气管21与模具之第四密封组件，第四密封组件设置在第二进气管30和/或第二出气管31与模具之间。
33.上述实施例中给出了第一进气管20、第一出气管21、第二进气管30和第二出气管31分别与硫化室10之间的密封连接方案，进一步地，本实施例中的模具加热结构的第一进气管20、第一出气管21、第二进气管30和第二出气管31还与模具进行连接，为了使模具对轮胎高温加压效果好，且保证模具内抽气后的真空环境，在第一进气管20、第一出气管21、第二进气管30和第二出气管31与模具之间也设置了第三密封组件50进行密封，具体的，第三密封组件50包括多个密封圈，多个密封圈分别位于上述管路和模具之间以保证模具的密封效果。
34.本实用新型还提供了一种硫化机，包括硫化室10和模具，模具设置在硫化室10内，以对轮胎进行定型，硫化机还包括模具加热结构，模具加热机构设置在硫化室10的顶部以用于给模具进行加热，模具加热结构为上述的模具加热结构。
35.本实用新型还给出了一种改造后的硫化机，该硫化机通过上述的模具加热结构对
轮胎硫化模具进行加热，以使模具内的生胎发生化学反应并软化。
36.此外，为了对轮胎全方位进行加热，本实用新型中的硫化机在其机体上还设置有加热板组件，加热板组件包括上下两块加热板，模具位于上下两块加热板之间，模具对轮胎的侧面进行加热，加热板组件对轮胎的上下两面进行加热。
37.硫化室10包括顶板13和侧壁14，顶板13设置在侧壁14的顶部并与侧壁14围成硫化腔，其中，顶板13上设有第一加热口11和第一散热口，模具加热结构的第一进气管20穿过第一加热口11与模具连接，第一出气管21穿过第一散热口与模具连接，侧壁14上设有第二加热口和第二散热口12，模具加热结构的第二进气管30穿过第二加热口与模具连接，模具加热结构的第二出气管31穿过第二散热口12与模具连接。
38.如图1所示，本实施例中的硫化室10包括多个部分，其中侧壁14为圆筒形结构，顶板13封闭的侧壁14的上端，为了保证硫化室10能够使用多种不同型号的模具，在顶板13上开设了第一加热口11，第一进气管20竖直插设在第一加热口11内，硫化室10内还设有转换接头，第一进气管20与转换接头连接，从而与模具进行连通，在侧壁14上设置第二散热口12，出气口水平插入到第二散热口12内以与模具的出气口连接。
39.模具上设有进气口、出气口和加热腔，模具加热结构上的第一进气管20与进气口连接，以通过进气口向加热腔内通入预设温度的气体，模具加热结构上的第二出气管31与出气口连接，以使加热腔内的气体通过出气口排出。
40.本实施例中的模具加热结构采用高温蒸汽进行加热，加热温度高，效果好。
41.模具包括第一模体60和第二模体，硫化机还包括：驱动油缸70，驱动油缸70与第一模体60驱动连接，其中，第二模体固定在硫化室10内，驱动油缸70驱动第一模体60靠近或远离第二模体；加热腔设置在第一模体60的侧板上，并环绕侧板首尾连接以形成一个密封的环形腔。
42.本实施例中的模具分为上下两部分，上面的第一模体60与驱动油缸70连接，下面的第二模体固定在硫化室10的底部，驱动油缸70驱动第一模体60升降以相对第二模体进行移动，从而打开或管壁模体。模具加热结构中的加热腔位于模具的侧面，位于模具的侧板内且环绕侧壁一圈，模体的侧板为圆形的筒结构。
43.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
44.本实用新型提供的模具加热结构，主要用于对轮胎硫化模具进行加热，以使轮胎在模具内高温软化，在对模具进行加热时，采用高温蒸汽为热源，具体的，模具设置在硫化室10内，第一进气管20和第一出气管21设置在硫化室顶部的顶板上并分别穿过硫化室10与模具进行连接，为了防止轮胎在硫化过程中气体泄露，在第一进气管20与硫化室10之间和第一出气管21与硫化室之间设置了第一密封组件80，以防止气体从第一进气管20与硫化室10之间的缝隙或第一出气管21与硫化室10之间的缝隙跑出，解决了硫化室漏气的问题。
45.此外，为了充分利用硫化机，使硫化机对不同型号的轮胎均能加工，故对硫化机进行改造以使其能够适应不同型号轮胎所适用的模具，然而改变模具对现有的硫化室10提出了新的挑战，由于不同的模具其加热的进气口和出气口位置高低不同，故现有的硫化室10上的加热结构无法与不同型号的模具进行对接，而本技术为了解决上述问题，将第一进气管20和第一出气管21设置在硫化室10的上方，并靠近硫化室10中心的位置，具体的，第一进气管20和第一出气管21距离硫化室10中心的距离小于最小尺寸的轮胎的半径，这样即使最
小轮胎的模具也能在第一进气管20和第一出气管21对应的位置上设置连通口与第一进气管20和第一出气管21进行连接，解决了改变模具无法与硫化室10模具加热结构匹配的问题，提高了换模效率。
46.本实用新型的硫化机包括硫化室、硫化模具和抽气组件，硫化室具有硫化腔；硫化模具设置在硫化腔内，其中，硫化模具包括第一模体和第二模体，第一模体相对第二模体可移动地设置，以在第一模体靠近第二模体移动并连接时，与第二模体围成密封空间；抽气组件设置在硫化室上并与硫化腔连通，以抽取硫化腔内的气体。
47.本实用新型提供了的硫化机主要用于对轮胎进行硫化处理，并在轮胎上表面印制花纹，在硫化过程中，先将轮胎的生胎放入到模具内，然后对模具内侧的胶囊进行充气，同时对轮胎加热使其高温软化，胶囊位于轮胎的内侧，充气后给轮胎施加压力将轮胎压向模具上，为了将模具内的胶囊外侧的气体排出，以在对轮胎加压时不会受到模具内气体的反向压力，使轮胎上存留气泡或毛刺，本技术在硫化室上设置了抽气组件，抽气组件与硫化室的硫化腔连通，以在硫化前或硫化时将硫化室内的气体抽出，使轮胎在真空的环境内进行硫化，这样避免了轮胎在硫化过程中因为模具内存留的气体造成的缺陷，模具上也无需在设置排气孔，后续不需要对轮胎去胎毛，节省了工序，提高了生产效率。
48.本实用新型提供了一种具有两个硫化室的硫化机，为了与硫化室配合，分别设置了两套硫化模具和抽气组件，分别与相应地硫化室连接，该硫化机在两个硫化室之间的机体上设置了一个驱动机构，驱动机构采用油缸，该油缸同时与两个硫化室的第一壳体连接，以同时驱动第一壳体相对第二壳体上下移动，提高了硫化机的工作效率，使的硫化机结构更加紧凑。
49.此外，硫化机还可以根据需要设置4个硫化室等等。
50.本实用新型的硫化机采用如下轮胎硫化方法：步骤s1：将待硫化的轮胎安装到硫化模具的第二模体上；步骤s2：将硫化模具的第一模体靠近第二模体移动，并打开抽气组件对硫化室内的硫化腔抽气；步骤s3：待第一模体和第二模体闭合后，对轮胎进行硫化处理。步骤s2还包括：步骤s21：待硫化腔内的真空度达到预设值时关闭抽气组件。轮胎硫化方法还包括：步骤s4：待轮胎硫化处理后，将第一模体与第二模体分离，并打开抽气组件对硫化腔抽气。
51.本实用新型提供了一种全新的真空硫化机，改进了硫化机的硫化工艺，硫化室分为上下两个壳体：第一壳体和第二壳体，硫化模具分为上下两个模体：第一模体和第二模体，第一模体设置在第一壳体内，第二模体设置在第二壳体上，硫化时，先将轮胎放到第二模体上，然后第一壳体和第一模体同时下降靠近第二模体移动，当第一模体快接近第二模体时，打开抽气组件对第一壳体和第二壳体之间的空间抽气，直至第一壳体和第二壳体完全闭合并锁紧，硫化室内还设有压力传感器，待硫化室内的真空度达到预设值时，抽气组件关闭，硫化机在第一模体和第二模体闭合后对第一模体和第二模体内的轮胎进行硫化处理，待处理完毕后，升降机构带动第一模体上移离开第二模体，然后抽气组件开始抽气，以排出硫化机在硫化时产生的废气和热气，减小流入到硫化车间内的废气量，改善车间环境。
52.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包
括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
53.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
54.在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
55.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
56.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
57.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。