一种减重型裙板的制作方法

本实用新型涉及动车裙板技术领域，具体为一种减重型裙板。

背景技术：

高速动车组的大部分关键设备吊装在车下，动车组在线路上高速运行时会产生很强的空气压力波，因此石头，冰块或其他物体与车下设备发生高速打击的意外情况时常发生，严重危及高速列车的运用安全。为减少空气阻力，保护和检修车下设备，确保高速动车组的安全运行，时速200km及以上速度等级的高速动车组的车下，必须设计和安装具有导流、防护、检修功能的全封闭车下设备舱，统称裙板。

现有的裙板因为在整车的下方都有安装，裙板本体的体重占比比较大，整体重量偏大，增加了整车重量，不利于车辆的运行发展，且不能保证裙板的强度要求和长期稳定性。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种减重型裙板，解决了裙板本体的体重占比比较大，整体重量偏大，增加了整车重量，不利于车辆的运行发展，且不能保证裙板的强度要求和长期稳定性的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种减重型裙板，包括面板，所述面板的左右两侧的前方固定连接有限位板，所述面板的前侧且位于两个限位板之间设置有筋板，所述筋板包括梯形凸起和平面板，所述平面板和面板的上下两侧且位于梯形凸起的左右两侧均开设有铆钉孔，所述平面板与面板之间通过铆钉固定连接，且平面板与面板之间填充有胶粘剂，所述梯形凸起的左右两侧均开设有流通口，所述筋板的前侧且位于相邻两个梯形凸起之间设置有裙板安装座，最上方所述流通口的内部贯穿有螺栓，所述筋板与裙板安装座之间通过螺栓转动连接。

优选的，所述筋板与面板均设置为弧形，且弧形半径为700-750mm。

优选的，所述面板的宽度大于筋板的宽度，且面板和筋板的材料为q350ewl1。

优选的，所述筋板结构为整体式冲压成型，所述筋板的厚度为0.5-1mm。

优选的，所述流通口设置有多组，且均匀分布在梯形凸起的左右两侧。

优选的，所述面板的厚度为1.2-2mm，所述裙板安装座的厚度为5.5-6mm。

有益效果

本实用新型提供了一种减重型裙板。与现有技术相比具备以下有益效果：

(1)、该减重型裙板，通过面板的前侧且位于两个限位板之间设置有筋板，筋板包括梯形凸起和平面板，平面板和面板的上下两侧且位于梯形凸起的左右两侧均开设有铆钉孔，平面板与面板之间通过铆钉固定连接，且平面板与面板之间填充有胶粘剂，梯形凸起的左右两侧均开设有流通口，筋板的前侧且位于相邻两个梯形凸起之间设置有裙板安装座，最上方流通口的内部贯穿有螺栓，筋板与裙板安装座之间通过螺栓转动连接，避免了因焊接变形导致的裙板平面度超差、尺寸超差等问题，生产工艺较焊接式裙板简单，产品对工装、工人技术水平要求较低，易于实现，粘接加铆接的连接方式对环境的适应性更强，避免粘接对温度的敏感性，同时增加整体结构的可靠性。

(2)、该减重型裙板，通过面板的宽度大于筋板的宽度，且面板和筋板的材料为q350ewl1，筋板结构为整体式冲压成型，筋板的厚度为0.5-1mm，流通口设置有多组，且均匀分布在梯形凸起的左右两侧，面板的厚度为1.2-2mm，裙板安装座的厚度为5.5-6mm，通过一体式冲压成型的筋板，本身具有一定的强度，加强了整体的裙板的强度，使面板的材料和尺寸可以更轻量化，整体重量较原焊接式裙板低，实现车辆轻量化的要求的同时保证了长期稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯剖视图；

图3为本实用新型的侧剖视图。

图中：1、面板；2、限位板；3、筋板；4、梯形凸起；5、平面板；6、铆钉孔；7、铆钉；8、胶粘剂；9、流通口；10、裙板安装座；11、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种减重型裙板，包括面板1，面板1的左右两侧的前方固定连接有限位板2，面板1的前侧且位于两个限位板2之间设置有筋板3，筋板3包括梯形凸起4和平面板5，平面板5和面板1的上下两侧且位于梯形凸起4的左右两侧均开设有铆钉孔6，平面板5与面板1之间通过铆钉7固定连接，且平面板5与面板1之间填充有胶粘剂8，梯形凸起4的左右两侧均开设有流通口9，筋板3的前侧且位于相邻两个梯形凸起4之间设置有裙板安装座10，最上方流通口9的内部贯穿有螺栓11，筋板3与裙板安装座10之间通过螺栓11转动连接，筋板3与面板1均设置为弧形，且弧形半径为700-750mm，避免了因焊接变形导致的裙板平面度超差、尺寸超差等问题，生产工艺较焊接式裙板简单，产品对工装、工人技术水平要求较低，易于实现，粘接加铆接的连接方式对环境的适应性更强，避免粘接对温度的敏感性，同时增加整体结构的可靠性，面板1的宽度大于筋板3的宽度，且面板1和筋板3的材料为q350ewl1，筋板3结构为整体式冲压成型，筋板3的厚度为0.5-1mm，流通口9设置有多组，且均匀分布在梯形凸起4的左右两侧，面板1的厚度为1.2-2mm，面板1厚度优化，将原用2mm厚面板1设计更改为1.5mm厚面板1，整车可减重59.47kg，裙板安装座10的厚度为5.5-6mm，裙板安装座10优化，将裙板安装座10中8mm板改为6mm板，整车可减重5-5.4kg，通过一体式冲压成型的筋板3，本身具有一定的强度，加强了整体的裙板的强度，使面板1的材料和尺寸可以更轻量化，整体重量较原焊接式裙板低，实现车辆轻量化的要求的同时保证了长期稳定性。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。

使用时，先在面板1的前侧，喷涂一层胶粘剂8，然后把筋板3贴合在面板1前侧，接着用铆钉7固定面板1和筋板3，然后用螺栓11连接裙板安装座10和筋板3，最后把裙板安装座10固定在动车的底部两侧。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种减重型裙板，包括面板(1)，所述面板(1)的左右两侧的前方固定连接有限位板(2)，其特征在于：所述面板(1)的前侧且位于两个限位板(2)之间设置有筋板(3)，所述筋板(3)包括梯形凸起(4)和平面板(5)，所述平面板(5)和面板(1)的上下两侧且位于梯形凸起(4)的左右两侧均开设有铆钉孔(6)，所述平面板(5)与面板(1)之间通过铆钉(7)固定连接，且平面板(5)与面板(1)之间填充有胶粘剂(8)，所述梯形凸起(4)的左右两侧均开设有流通口(9)，所述筋板(3)的前侧且位于相邻两个梯形凸起(4)之间设置有裙板安装座(10)，最上方所述流通口(9)的内部贯穿有螺栓(11)，所述筋板(3)与裙板安装座(10)之间通过螺栓(11)转动连接。

2.根据权利要求1所述的一种减重型裙板，其特征在于：所述筋板(3)与面板(1)均设置为弧形，且弧形半径为700-750mm。

3.根据权利要求1所述的一种减重型裙板，其特征在于：所述面板(1)的宽度大于筋板(3)的宽度，且面板(1)和筋板(3)的材料为q350ewl1。

4.根据权利要求1所述的一种减重型裙板，其特征在于：所述筋板(3)结构为整体式冲压成型，所述筋板(3)的厚度为0.5-1mm。

5.根据权利要求1所述的一种减重型裙板，其特征在于：所述流通口(9)设置有多组，且均匀分布在梯形凸起(4)的左右两侧。

6.根据权利要求1所述的一种减重型裙板，其特征在于：所述面板(1)的厚度为1.2-2mm，所述裙板安装座(10)的厚度为5.5-6mm。

技术总结
本实用新型公开了一种减重型裙板，面板的前侧且位于两个限位板之间设置有筋板，筋板包括梯形凸起和平面板，平面板和面板的上下两侧且位于梯形凸起的左右两侧均开设有铆钉孔，平面板与面板之间通过铆钉固定连接，且平面板与面板之间填充有胶粘剂，梯形凸起的左右两侧均开设有流通口，筋板的前侧且位于相邻两个梯形凸起之间设置有裙板安装座，本实用新型涉及动车裙板技术领域。该减重型裙板，避免了因焊接变形导致的裙板平面度超差、尺寸超差等问题，生产工艺较焊接式裙板简单，产品对工装、工人技术水平要求较低，易于实现，粘接加铆接的连接方式对环境的适应性更强，避免粘接对温度的敏感性，同时增加整体结构的可靠性。

技术研发人员：姜成成;王久东;王艳杰;董召
受保护的技术使用者：唐山德润达科技有限公司
技术研发日：2020.10.14
技术公布日：2021.08.03