衣料运输车的制作方法

1.本发明涉及纺织物料运输的领域，尤其是涉及一种衣料运输车。


背景技术：

2.生产衣物的纺织车间经常需要转运衣物的原材料，通常工人推动一辆小车，在小车上装载衣物原材料，实现衣物原材料的转运。
3.相关技术中，公告号为cn210310505u的中国专利公开了一种出料便利的衣料运输车，包括支撑底板，支撑底板上铰接有物料承载车厢，支撑底板的底部设置有转移轮组，支撑底板上连接有驱动组件，驱动组件包括气缸、第一连杆、第二连杆，气缸铰接于支撑底板，第一连杆与气缸的活塞杆铰接，第一连杆与第二连杆铰接。
4.上述衣料运输车在下料的时候，气缸的活塞杆伸出，在气缸、第一连杆、第二连杆的联动下，驱使物料承载车厢转动，便于卸料。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为：上述衣料运输车在卸料的过程中，物料承载车厢转动，导致衣料运输车的重心向自身的一侧偏移，容易导致衣料运输车发生侧翻。


技术实现要素：

6.为了减小衣料运输车发生侧翻的可能性，本技术提供一种衣料运输车。
7.本技术提供的一种衣料运输车，采用如下的技术方案：一种衣料运输车，包括底板、货厢，所述底板上连接有转动轴，所述货厢与转动轴转动连接，所述转动轴位于货厢的一侧，所述底板与货厢之间连接有伸缩杆，所述伸缩杆的底端沿水平方向滑移连接于底板，所述伸缩杆的滑移方向垂直于转动轴的轴线，所述伸缩杆的顶端铰接有滑动块，所述滑动块滑移连接于货厢，所述底板上连接有用于驱动伸缩杆沿水平方向移动的滑移组件，所述底板上沿水平方向滑移连接有配重块，所述配重块与伸缩杆的滑移方向相反，所述配重块与伸缩杆之间连接有联动组件，所述底板上连接有用于驱动伸缩杆朝向转动轴移动的复位组件，所述底板上连接有用于驱动伸缩杆伸缩的驱动组件。
8.通过采用上述技术方案，当需要卸料时，利用滑移组件驱动伸缩杆沿水平方向移动，在驱动组件的作用下，伸缩杆在靠近转动轴移动的过程中，伸缩杆逐渐伸长，从而配合滑动块将货厢的一侧顶起，使得货厢绕转动轴发生转动。同时，联动组件驱动配重块滑移，且配重块的滑移方向与伸缩杆的滑移方向相反。当货厢呈倾斜设置后，便于对货厢内的物料进行卸料。卸料完成后，滑移组件驱动伸缩杆朝向远离转动轴的方向移动，同时驱动组件驱动伸缩杆收缩，货厢复位，货厢复位的过程中，复位组件驱动配重块靠近转动轴移动，使得配重块复位。上述技术方案通过配重块、伸缩杆、滑移组件、驱动组件、联动组件、复位组件的相互配合，减小了衣料运输车的重心的偏移幅度，进而减小了衣料运输车侧翻的可能性。
9.可选的，所述滑移组件包括滑移气缸，所述滑移气缸固定连接在底板上，所述滑移
气缸的活塞杆呈水平设置且垂直于转动轴，所述伸缩杆的底端连接有滑移板，所述滑移板连接于滑移气缸的活塞杆。
10.通过采用上述技术方案，当需要驱动伸缩杆滑移时，滑移气缸的活塞杆驱动滑移板移动，滑移板带动伸缩杆移动。
11.可选的，所述联动组件包括牵引绳、转动轮，所述牵引绳的一端连接于滑移板，另一端连接于配重块，所述转动轮转动连接在底板上，所述牵引绳绕设在转动轮上，所述伸缩杆与配重块均位于转动轮和转动轴之间。
12.通过采用上述技术方案，滑移板移动的过程中，滑移板拉动牵引绳，牵引绳带动配重块移动，达到了配重块与伸缩杆的滑移方向相反的效果。
13.可选的，所述复位组件包括复位弹性件，所述底板上固定有固定板，所述固定板位于转动轮与配重块之间，所述复位弹性件连接在配重块与固定板之间。
14.通过采用上述技术方案，当伸缩杆靠近转动轴移动时，滑移板拉动牵引绳，牵引绳带动配重块远离转动轴移动，复位弹性件压缩。当伸缩杆远离转动轴移动时，复位弹性件弹性势能释放，从而驱动配重块靠近转动轴移动，达到了驱动配重块复位的效果。
15.可选的，所述转动轮上沿自身的周向开有限位环槽，所述牵引绳穿设于限位环槽内。
16.通过采用上述技术方案，牵引绳卡在限位环槽内，减小了牵引绳脱离转动轮的可能性，从而提高了牵引绳、转动轮配合的稳定性。
17.可选的，所述伸缩杆包括螺杆、升降杆，所述螺杆转动连接于滑移板，所述升降杆螺纹连接于螺杆，所述升降杆与螺杆同轴设置，所述驱动组件用于驱动螺杆转动。
18.通过采用上述技术方案，伸缩杆移动时，驱动组件驱动螺杆转动，螺杆驱动升降杆升降，从而达到了伸缩杆伸缩的效果。
19.可选的，所述驱动组件包括齿轮、齿条，所述齿轮同轴固定在螺杆上，所述齿条固定在底板上，所述齿轮与齿条相啮合。
20.通过采用上述技术方案，滑移板移动时带动螺杆移动，螺杆带动齿轮移动，由于齿轮与齿条啮合，齿轮在移动的同时转动，齿轮带动螺杆转动，达到了驱动螺杆转动的效果。
21.可选的，所述底板上固定有导轨，所述导轨平行于滑移气缸的活塞杆，所述滑移板上开有导向槽，所述导轨穿设于导向槽内。
22.通过采用上述技术方案，导轨为滑移板的滑移提供了导向，从而提高了滑移板滑移时的稳定性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过配重块、伸缩杆、滑移组件、驱动组件、联动组件、复位组件的相互配合，减小了衣料运输车的重心的偏移幅度，进而减小了衣料运输车侧翻的可能性；2.通过滑移气缸与滑移板相互配合，达到了驱动伸缩杆移动的效果；3.通过牵引绳、转动轮相互配合，达到了配重块与伸缩杆沿相反方向滑移的效果。
附图说明
24.图1是本技术实施例的衣料运输车的结构示意图。
25.图2是图1中a处的放大图。
26.图3是本技术实施例的衣料运输车的俯视图。
27.图4是图3中的b
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b向剖视图。
28.图5是图4中c处的放大图。
29.图6是图4中d处的放大图。
30.附图标记说明：1、底板；11、万向轮；12、把手；13、安装架；14、转动轴；15、容纳槽；16、支撑板；17、支撑杆；18、固定板；181、穿孔；2、货厢；21、转动套；22、滑槽；3、伸缩杆；31、螺杆；32、升降杆；321、螺纹槽；33、滑动块；34、滑移板；341、导向槽；35、导轨；4、滑移组件；41、滑移气缸；5、驱动组件；51、齿轮；52、齿条；6、配重块；61、滚珠；7、联动组件；71、牵引绳；72、转动轮；73、限位环槽；8、复位组件；81、复位弹性件。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种衣料运输车。
33.参照图1，衣料运输车包括底板1、货厢2，底板1呈水平设置，底板1的底部安装有四个万向轮11，四个万向轮11呈矩形分布，底板1的上表面固定连接有把手12。底板1的上表面固定连接有安装架13，安装架13上固定有转动轴14。货厢2位于底板1的上方，货厢2的上侧呈开口状。货厢2的一侧底部固定连接有转动套21，转动套21与转动轴14转动连接。
34.参照图2，底板1上沿水平方向滑移连接有伸缩杆3，伸缩杆3呈竖向设置，底板1上连接有用于驱动伸缩杆3沿水平方向移动的滑移组件4、用于驱动伸缩杆3伸缩的驱动组件5。
35.参照图3和图4，伸缩杆3的顶端铰接有滑动块33，滑动块33滑动连接在货厢2的底壁。
36.参照图4和图5，底板1上开有容纳槽15，容纳槽15内沿水平方向滑动设置有配重块6。底板1上固定连接有支撑板16，支撑板16位于容纳槽15内，支撑板16的上表面与底板1的上表面齐平，配重块6贴合于支撑板16的底壁滑移，从而提高了配重块6滑移时的稳定性。
37.参照图5和图6，配重块6与伸缩杆3之间连接有联动组件7，配重块6与伸缩杆3的滑移方向相反。容纳槽15内设置有用于驱动配重块6靠近转动轴14移动的复位组件8。
38.推动把手12，驱使底板1移动，当移动至指定位置需要卸货时，利用滑移组件4驱动伸缩杆3靠近转动轴14移动，同时驱动组件5驱动伸缩杆3伸长，伸缩杆3配合滑动块33将货厢2的一侧顶起，使得货厢2绕转动轴14发生转动。同时，联动组件7驱动配重块6滑移，且配重块6的滑移方向与伸缩杆3的滑移方向相反。使得货厢2翻转的过程中，货厢2的重心朝向转动轴14偏移，配重块6朝向远离转动轴14的方向移动，从而使得衣料运输车的整体重心靠近底板1的中心，减小了衣料运输车的整体重心偏移的可能性，进而减小了衣料运输车侧翻的可能性。
39.当货厢2呈倾斜设置后，便于对货厢2内的物料进行卸料。卸料完成后，滑移组件4驱动伸缩杆3朝向远离转动轴14的方向移动，同时驱动组件5驱动伸缩杆3收缩，货厢2复位，货厢2复位的过程中，货厢2的重心逐渐靠近底板1的中心偏移，复位组件8驱动配重块6靠近转动轴14移动，使得配重块6复位，从而使得衣料运输车的整体重心始终靠近底板1的中心
设置，减小了衣料运输车重心偏移的可能性，使得衣料运输车始终处于平衡状态。
40.参照图6，伸缩杆3包括螺杆31、升降杆32，螺杆31和升降杆32均呈竖向设置，升降杆32的底壁沿自身的轴向开有螺纹槽321，螺杆31螺纹连接在螺纹槽321内。螺杆31的底端转动连接有滑移板34。
41.参照图1和图2，滑移组件4包括滑移气缸41，滑移气缸41固定连接在底板1的上表面，滑移气缸41的活塞杆呈水平设置，滑移气缸41的活塞杆垂直于转动轴14。滑移气缸41的活塞杆端部与滑移板34固定连接。
42.当需要驱动伸缩杆3滑移时，滑移气缸41的活塞杆伸缩，带动滑移板34沿水平方向移动，滑移板34带动螺杆31沿水平方向移动，螺杆31带动升降杆32沿水平方向移动，达到了驱动伸缩杆3沿水平方向移动的效果。
43.参照图1和图2，滑移板34贴合于支撑板16的上表面滑移，支撑板16上固定连接有导轨35，滑移板34的底壁开有导向槽341，导轨35穿设于导向槽341内。滑移板34与导轨35滑移配合，提高了滑移板34滑移时的稳定性。
44.参照图4和图6，滑动块33与升降杆32的顶端铰接。货厢2的底壁开有滑槽22，滑动块33在滑槽22内滑动。货厢2的底壁呈水平设置时，滑槽22的长度方向平行于滑移气缸41的活塞杆的轴线。滑动块33与滑槽22的横截面均为燕尾型，减小了滑动块33脱离滑槽22的可能性。
45.参照图2，驱动组件5包括齿轮51、齿条52，齿轮51固定套设在螺杆31上，齿轮51位于滑移板34的上方。支撑板16上固定连接有支撑杆17，支撑杆17平行于滑移气缸41的活塞杆。齿条52固定连接在支撑杆17上，齿条52平行于支撑杆17，齿轮51与齿条52相啮合。
46.螺杆31沿水平方向移动的过程中，螺杆31带动齿轮51移动，从而使得齿轮51转动，齿轮51带动螺杆31转动，螺杆31驱动升降杆32升降。
47.当螺杆31靠近转动轴14移动时，螺杆31带动升降杆32沿水平方向移动的同时驱动升降杆32上升，升降杆32驱动滑动块33上升，滑动块33在滑槽22内滑动，从而将货厢2的一侧顶起。
48.当螺杆31远离转动轴14移动时，螺杆31带动升降杆32沿水平方向移动的同时驱动升降杆32下降，升降杆32驱动滑动块33下降，滑动块33在滑槽22内滑动，从而将货厢2复位。
49.参照图2和图5，联动组件7包括牵引绳71、转动轮72，转动轮72转动连接在容纳槽15内，转动轮72的轴线呈水平设置。转动轮72的圆周壁上沿自身的周向开有限位环槽73，牵引绳71绕设在限位环槽73内。配重块6与伸缩杆3均位于转动轮72与转动轴14之间。牵引绳71的一端固定连接于滑移板34背离滑移气缸41的一侧壁，另一端固定连接于配重块6。
50.参照图5和图6，复位组件8包括复位弹性件81，复位弹性件81为压簧。容纳槽15内固定连接有固定板18，固定板18呈竖向设置。复位弹性件81的一端固定连接于固定板18，另一端固定连接于配重块6。复位弹性件81挤压在配重块6与固定板18之间，牵引绳71穿设于复位弹性件81内。固定板18的顶壁固定连接于支撑板16的底壁，固定板18为支撑板16提供支撑，提高了支撑板16的稳定性。固定板18上沿水平方向开有穿孔181，牵引绳71穿设于穿孔181内。
51.当滑移板34靠近转动轴14移动时，伸缩杆3伸长将货厢2顶起，使得货厢2翻转。滑移板34拉动牵引绳71，牵引绳71拉动配重块6移动，驱动配重块6远离转动轴14移动，复位弹
性件81压缩，达到了配重块6和伸缩杆3朝向相反方向滑移的效果。当卸货完成后，滑移板34远离转动轴14移动，伸缩杆3收缩，货厢2复位。复位弹性件81弹性势能释放，驱动配重块6朝向靠近转动轴14的方向移动，达到了配重块6自动复位的效果。
52.参照图5，为了提高配重块6移动时流畅性，配重块6的底壁嵌设有若干滚珠61，滚珠61抵触于容纳槽15的内底壁。利用滚珠61的滚动，减小了配重块6与容纳槽15内底壁之间的摩擦力，从而提高了配重块6移动时的流畅性。
53.本技术实施例一种衣料运输车的实施原理为：推动把手12，驱使底板1移动，当移动至指定位置需要卸货时，滑移气缸41的活塞杆收缩，带动滑移板34朝向靠近转动轴14的方向移动，滑移板34带动螺杆31靠近转动轴14移动，螺杆31带动齿轮51和升降杆32移动，齿条52驱使齿轮51转动，齿轮51带动螺杆31转动，螺杆31驱动升降杆32上升，升降杆32将滑动块33顶起，滑动块33将货厢2的一侧顶起，使得货厢2发生翻转。同时滑移板34拉动牵引绳71，牵引绳71拉动配重块6朝向远离转动轴14的方向滑移。货厢2翻转的过程中，货厢2的重心朝向转动轴14偏移，配重块6朝向远离转动轴14的方向移动，从而使得衣料运输车的整体重心靠近底板1的中心，减小了衣料运输车的整体重心偏移的可能性，进而减小了衣料运输车侧翻的可能性。
54.当货厢2呈倾斜设置后，便于对货厢2内的物料进行卸料。卸料完成后，滑移气缸41的活塞杆伸长，滑移板34朝向远离转动轴14的方向移动。滑移板34带动螺杆31、升降杆32、齿轮51朝向远离转动轴14的方向移动，齿条52驱使齿轮51转动，齿轮51带动螺杆31转动，螺杆31带动升降杆32下降，升降杆32带动滑动块33下降，从而使得货厢2复位。货厢2复位的过程中，货厢2的重心逐渐靠近底板1的中心偏移，同时复位弹性件81驱使配重块6靠近转动轴14移动，使得配重块6复位，从而使得衣料运输车的整体重心始终靠近底板1的中心设置，进一步减小了衣料运输车重心偏移的可能性，进一步减小了衣料运输车发生侧翻的可能性。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。