一种自润滑膜材料及其制备方法与流程

本申请涉及减磨材料
技术领域：
，特别涉及一种自润滑膜材料及其制备方法。
背景技术：
：固体自润滑材料是指利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低磨擦磨损。固体自润滑膜材料通常由固体润滑剂、粘结剂、溶剂组成，用于润滑油或润滑脂不能满足的高温、低速、无油等场合。固体自润滑材料中常用的固体润滑剂包括二硫化钼、石墨或聚四氟乙烯。二硫化钼具有低摩擦特性、高承载能力、良好的热稳定性、强的化学稳定性、抗辐照性、耐高真空性能等特点；石墨在摩擦状态下，能沿着晶体层间滑移，并沿着摩擦方向定向，石墨与钢、铬和橡胶等的表面有良好的粘附能力，但是当吸附膜解吸后，石墨的摩擦磨损性能会变坏，因此一般倾向于在氧化的钢或铜的表面上以石墨作润滑剂；聚四氟乙烯具有很好的化学安定性和热稳定性，在高温下与浓酸、浓碱、强氧化剂均不发生反应，即使在王水中煮沸，其重量及性能都没有变化，而且在很宽的温度范围和几乎所有的环境气氛下，都能保持良好化学安定性、热稳定性以及润滑性，聚四氟乙烯具有各向异性的特性，在滑动摩擦条件下，也能发生良好的定向，聚四氟乙烯的摩擦系数比石墨、二硫化钼都低。在200℃以下，二硫化钼基自润滑膜层的性能优于石墨基自润滑膜层，而在300℃二硫化钼基自润滑膜层仅可以短期适用，这是由于在与空气充分接触条件下，当温度超过450℃时，二硫化钼会发生明显氧化。即使在真空环境下，超过800℃，二硫化钼也会发生分解。因此二硫化钼基自润滑膜层不适用于高温环境。石墨基自润滑膜层低摩擦特性原理与二硫化钼基相似，层间结合力为范德华力，很容易受剪切，但是由于碳层间有自由电子，导致石墨基自润滑膜层对金属底材有电化学腐蚀，应用场所有限。聚四氟乙烯基自润滑膜层承载能力差，高负载下摩擦系数不稳定。基于上述对现有固体自润滑材料特性的分析，有必要提供一种适用温度高、防腐性能强、摩擦系数稳定的固体自润滑材料。技术实现要素：本申请实施例提供一种自润滑膜材料，以解决相关技术中自润滑膜适用温度低、防腐性能差、摩擦系数不稳定的问题。第一方面，本申请提供了一种自润滑膜材料，按质量份计，包括100份基础料浆、20～35份功能辅料和30～40份稀释剂，其中，所述基础料浆由高分子树脂、成膜助剂、助溶剂、分散助剂、消泡剂、防沉剂、颜填料、润湿剂组成，所述功能辅料为六方氮化硼，所述稀释剂为去离子水。一些实施例中，六方氮化硼的粒径为5～15μm，平均粒径为10μm，厚度为200nm，由2000℃以上高温烧结而成。一些实施例中，自润滑膜材料中六方氮化硼的质量百分比浓度为30～40wt％。一些实施例中，将制得的自润滑膜材料通过空气喷涂低温固化形成自润滑膜层，形成的自润滑膜层的摩擦系数为0.2～0.28，附着力为0～1级，耐中性盐雾时间不低于240h。一些示例中，基础料浆通过空气喷涂固化形成的基础膜层的摩擦系数不小于0.6，附着力为0～1级，耐中性盐雾时间为240h。一些实施例中，按质量份计，所述自润滑膜材料包括100份基础料浆、25份功能辅料和36份稀释剂。一些实施例中，按质量份计，所述自润滑膜材料包括100份基础料浆、28份功能辅料和35份稀释剂。一些实施例中，按质量份计，所述基础料浆的各原料组分为：高分子树脂40～80份、成膜助剂0.5～1份、助溶剂1～5份、分散助剂0.2～1份、消泡剂0.1～0.5份、防沉剂0.4～1.5份、颜填料25～35份和润湿剂5～10份。一些实施例中，所述基础料浆的制备过程为：按照各原料的质量组分称取高分子树脂、成膜助剂、助溶剂、分散助剂、消泡剂、防沉剂、颜填料和润湿剂，混合均匀，即得基础料浆。一些实施例中，所述高分子树脂选用丙烯酸树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的任一种。一些实施例中，所述成膜助剂选用丙二醇甲醚pm或二丙二醇丁醚dpnb。一些实施例中，所述助溶剂选用n,n-二甲基乙醇胺dmea或乙二醇丁醚bcs。一些实施例中，所述分散助剂选用水性涂料分散剂。一些实施例中，所述消泡剂选用水性消泡剂。一些实施例中，所述防沉剂选用白炭黑或增稠剂0620。一些实施例中，所述颜填料选用炭黑颜料、铁黑颜料或防锈颜料。一些实施例中，所述润湿剂选用水性润湿剂。第二方面，本申请提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：向基础料浆中加入稀释剂进行稀释，然后将功能辅料加入稀释后的基础料浆中，分散，即得到自润滑膜材料；其中，所述基础料浆由高分子树脂、成膜助剂、助溶剂、分散助剂、消泡剂、防沉剂、颜填料、润湿剂组成，所述功能辅料为六方氮化硼，所述稀释剂为去离子水。一些实施例中，六方氮化硼的粒径为5～15μm，平均粒径为10μm，厚度为200nm，由2000℃以上高温烧结而成。一些实施例中，自润滑膜材料中六方氮化硼的质量百分比浓度为30～40wt％。一些实施例中，将制得的自润滑膜材料通过空气喷涂低温固化形成自润滑膜层，形成的自润滑膜层的摩擦系数为0.2～0.28，附着力为0～1级，耐中性盐雾时间不低于240h。一些实施例中，基础料浆通过空气喷涂固化形成的基础膜层的摩擦系数不低于0.6，附着力为0～1级，耐中性盐雾时间为240h。一些实施例中，分散过程的转速为800～1300r/min，分散时间为20～30min；分散过程的转速无需过高，避免基础料浆破乳和产生大量气泡，六方氮化硼分散得越好，其特性利用率也越高，因发挥物理屏障作用，基础料浆形成的基础膜层的防腐性能也会进一步提升。一些实施例中，基础料浆、功能辅料与稀释剂的质量比为100：20～35：30～40。一些实施例中，按质量份计，所述基础料浆的各原料组分为：高分子树脂40～80份、成膜助剂0.5～1份、助溶剂1～5份、分散助剂0.2～1份、消泡剂0.1～0.5份、防沉剂0.4～1.5份、颜填料25～35份和润湿剂5～10份。一些实施例中，所述基础料浆的制备过程为：按照各原料的质量组分称取高分子树脂、成膜助剂、助溶剂、分散助剂、消泡剂、防沉剂、颜填料和润湿剂，混合均匀，即得基础料浆。一些实施例中，所述高分子树脂选用丙烯酸树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的任一种。一些实施例中，所述成膜助剂选用丙二醇甲醚pm或二丙二醇丁醚dpnb。一些实施例中，所述助溶剂选用n,n-二甲基乙醇胺dmea或乙二醇丁醚bcs。一些实施例中，所述分散助剂选用水性涂料分散剂。一些实施例中，所述消泡剂选用水性消泡剂。一些实施例中，所述防沉剂选用白炭黑或增稠剂0620。一些实施例中，所述颜填料选用炭黑颜料、铁黑颜料或防锈颜料。一些实施例中，所述润湿剂选用水性润湿剂。本申请制备的自润滑膜材料的作用原理为：在汽车底盘安装面，为了防止防腐料浆过厚，导致紧固件力矩松弛，常对防腐料浆的厚度进行控制；另一方面，在安装面往往不可避免发生微动磨损，利用本申请制备的自润滑膜材料由于添加了六方氮化硼，对水性的基础料浆进行了改性，因此可以直接空气喷涂在零件表面形成同防腐料浆层厚度一致的固态膜层，既解决了微动磨损问题，又保证防腐功能不下降。本申请使用的六方氮化硼的晶体结构与石墨类似，但是原子间不存在自由电子，因此为良好的绝缘体润滑剂，添加在防腐的基础料浆中时，不仅可以发挥物理阻隔作用，进一步提高膜层的防腐能力，而且六方氮化硼本身附着力强,剪切力小,具有形成连续皮膜表面的能力、活学性质不活泼、高温稳定性和润滑面的自动更新性质，添加量较大时，除了赋予膜层极佳自润滑特性，也不会对水性漆基础性能做出很大的改变；六方氮化硼宏观上呈粉末状，微观结构上类似鳞片，本申请采用粒径为5～15μm的六方氮化硼，粒径散差不大，利用简单工艺即可获得良好的分散效果；若选用粒径跨度比较大的六方氮化硼产品，即便检测提供的平均粒径与本申请一致，采用相同工艺分散后形成的膜层表面，会存在大面积因团聚形成的颗粒，固化形成的膜层摩擦系数改善不明显，此外在盐雾试验中，在颗粒状所在位置早期即发生点锈蚀。由于六方氮化硼吸水性较强，因此制备过程中在加入六方氮化硼之前，需要加入去离子水稀释，以便于分散搅拌，去离子水的添加量以达到分散工艺之后即获得可空气喷涂的粘度为准。本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：1、本申请提供的自润滑膜材料适用温度高、防腐性能强、摩擦系数稳定，可直接应用于高防腐要求的存在微动磨损的装配面；2、与传统的自润滑功能辅料二硫化钼相比，六方氮化硼的分子量小，在添加量较大、使其具备低的摩擦系数时，六方氮化硼作为功能辅料添加剂获得的材料的防沉性能明显优越；3、本申请提供的制备方法过程简单，由于分散工艺难易与自润滑功能辅料的规格选择密切相关，因此本申请选取粒径范围集中的六方氮化硼，采用一次分散工艺即可使其在基础料浆中获得良好悬浮效果；4、本申请采用的基础料浆为水性体系，环保节能，能够低温固化，六方氮化硼在该体系中具有较好的分散效果。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本申请实施例3喷涂自润滑膜层的钢板表面和对比例1喷涂基础料浆的钢板表面的摩擦系数测量结果；图2为本申请实施例3的钢板表面的自润滑膜层的磨损痕迹；图3为本申请对比例1的钢板表面的基础料浆膜层的磨损痕迹。具体实施方式为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。本申请实施例提供了一种自润滑膜材料，其能解决相关技术中自润滑膜适用温度低、防腐性能差、摩擦系数不稳定的问题。按质量份计，本申请提供的自润滑膜材料包括100份基础料浆、20～35份功能辅料和30～40份稀释剂；其中，按质量份计，每份基础料浆由高分子树脂40～80份、成膜助剂0.5～1份、助溶剂1～5份、分散助剂0.2～1份、消泡剂0.1～0.5份、防沉剂0.4～1.5份、颜填料25～35份和润湿剂5～10份组成，功能辅料为粒径为5～15μm的六方氮化硼，稀释剂为去离子水。本申请的实施例还提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：按质量份计，向100份基础料浆中加入30～40份稀释剂，然后称取20～35份功能辅料加入稀释后的基础料浆中，以800～1300r/min的转速分散20～30min，即得到自润滑膜材料；本申请制得的自润滑膜材料中六方氮化硼的质量百分比浓度为30～40wt％，将制得的自润滑膜材料通过空气喷涂低温固化形成自润滑膜层，形成的自润滑膜层的摩擦系数为0.2～0.28，附着力为0～1级，耐中性盐雾时间不低于240h。按质量份计，每份基础料浆由高分子树脂40～80份、成膜助剂0.5～1份、助溶剂1～5份、分散助剂0.2～1份、消泡剂0.1～0.5份、防沉剂0.4～1.5份、颜填料25～35份和润湿剂5～10份组成，基础料浆的制备过程为：按照相应的质量份称取各原料，混合均匀，即得到基础料浆；其中，高分子树脂选用丙烯酸树脂、酚醛树脂或环氧树脂中的任一种；成膜助剂选用丙二醇甲醚pm或二丙二醇丁醚dpnb；助溶剂选用n,n-二甲基乙醇胺dmea或乙二醇丁醚bcs；分散助剂选用水性涂料分散剂；消泡剂选用水性消泡剂；防沉剂选用白炭黑或增稠剂0620；颜填料选用炭黑颜料、铁黑颜料或防锈颜料；润湿剂选用水性润湿剂。功能辅料为粒径为5～15μm的六方氮化硼，六方氮化硼的平均粒径为10μm，厚度为200nm，由2000℃以上高温烧结而成。稀释剂为去离子水。下面结合实施例和对比例对本申请提供的自润滑膜材料及其制备方法进行详细说明。实施例1：本申请的实施例1提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取90g丙烯酸树脂、1.2g丙二醇甲醚、4gn,n-二甲基乙醇胺、0.6g聚合物非离子型分散剂6208/60、0.8g水性消泡剂810、1.0g白炭黑a200、60g颜填料189和12g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入30g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入20g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为1250r/min，分散时间为25min。将实施例1制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成六方氮化硼的质量百分比浓度为30wt％的自润滑膜层。实施例2：本申请的实施例2提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：实施例2制备基础料浆的过程同实施例1；(2)按照每1g为一份，称取100g上述实施例1制得的基础料浆，加入40g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入35g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为900r/min，分散时间为25min。将实施例2制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成六方氮化硼的质量百分比浓度为40wt％的自润滑膜层。实施例3：本申请的实施例3提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：实施例3制备基础料浆的过程同实施例1；(2)按照每1g为一份，称取100g上述实施例1制得的基础料浆，加入35g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入30g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为950r/min，分散时间为25min。将实施例3制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成六方氮化硼的质量百分比浓度为37wt％的自润滑膜层。自润滑膜层性能测试：为了验证本申请制得的自润滑膜材料形成的自润滑膜层的摩擦系数、附着力及防腐性能，以喷涂有实施例1制得的基础料浆的钢板表面作为对比例1，以含有粒径范围为0.01～500μm的六方氮化硼的自润滑膜层的钢板表面作为对比例2(对比例2的自润滑膜层的制备过程与实施例3的区别在于：采用粒径0.01～500μm的六方氮化硼；其余过程和原料均与实施例3相同)，以分别由实施例1-3制备得到的自润滑膜层的钢板表面作为实测例1-3，分别检测对比例1、对比例2、实测例1-3的摩擦系数，分别对对比例1、对比例2、实测例1-3进行耐中性盐雾试验和附着强度试验，摩擦系数的检测方法为gb/t10006-1988，附着强度的检测方法为gb/tgb5210-2006，耐中性盐雾试验的检测方法为gb/t1771-1991，试验结果如表1所示：表1：对比例1、对比例2、实测例1-3的测试结果编码摩擦系数附着力等级耐中性盐雾对比例10.61级240h板面无变化，沿叉单侧扩蚀≤2mm。对比例20.352级240h板面有点蚀，沿叉单侧扩蚀＞2mm。实测例10.280级240h板面无变化，沿叉单侧扩蚀≤2mm。实测例20.201级240h板面无变化，沿叉单侧扩蚀≤2mm。实测例30.250级288h板面无变化，沿叉单侧扩蚀≤2mm。从表1可以看出，实施例1-实施例3形成的自润滑膜层的摩擦系数稳定。实施例3喷涂自润滑膜层的钢板表面和对比例1喷涂基础料浆的钢板表面的摩擦系数测量结果见图1，从图1可以进一步证明，本申请实施例3制得的自润滑膜材料形成的自润滑膜层的摩擦系数稳定。实施例3的钢板表面的自润滑膜层的磨损痕迹见图2，对比例1的钢板表面的基础料浆膜层的磨损痕迹见图3。实施例4：本申请的实施例4提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取86g环氧树脂、1.4g二丙二醇丁醚、4gn,n-二甲基乙醇胺、0.7g聚合物非离子型分散剂6208/60、0.5g水性消泡剂810、1.6g增稠剂0620、60g颜填料809和16g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入36g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入25g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为980r/min，分散时间为25min。将实施例4制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例5：本申请的实施例5提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取100g酚醛树脂、1.6g丙二醇甲醚、7g乙二醇丁醚、0.5g水性涂料分散剂德国毕克byk-192、0.6g水性消泡剂810、1.2g增稠剂0620、64g颜填料1000和14g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入35g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入28g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为940r/min，分散时间为25min。将实施例5制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例6：本申请的实施例6提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取150g环氧树脂、1.4g丙二醇甲醚、9g乙二醇丁醚、1.2g水性涂料分散剂德国毕克byk-192、0.4g水性消泡剂810、1.0g增稠剂0620、60g颜填料1000和12g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入35g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入24g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为850r/min，分散时间为25min。将实施例6制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例7：本申请的实施例7提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取110g丙烯酸树脂、1.8g二丙二醇丁醚、3g乙二醇丁醚、0.7g水性涂料分散剂巴斯夫hydropalat759、0.8g水性消泡剂810、1.2g白炭黑a200、54g颜填料809和13g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入36g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入26g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为860r/min，分散时间为25min。将实施例7制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例8：本申请的实施例8提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取130g丙烯酸树脂、1.6g二丙二醇丁醚、5g乙二醇丁醚、0.9g水性涂料分散剂巴斯夫hydropalat759、0.8g水性消泡剂810、2.4g白炭黑a200、60g颜填料189和15g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入35g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入32g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为860r/min，分散时间为25min。将实施例8制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例9：本申请的实施例9提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取140g酚醛树脂、1.8g二丙二醇丁醚、9gn,n-二甲基乙醇胺、1.0g水性涂料分散剂巴斯夫hydropalat759、0.5g水性消泡剂810、2.0g增稠剂0620、56g颜填料809和15g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入35g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入34g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为1000r/min，分散时间为25min。将实施例9制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例10：本申请的实施例10提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取90g环氧树脂、1.3g二丙二醇丁醚、6.5g乙二醇丁醚、1.5g聚合物非离子型分散剂6208/60、0.9g水性消泡剂810、2.5g增稠剂0620、68g颜填料189和18g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入36g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入24g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为1100r/min，分散时间为25min。将实施例10制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。实施例11：本申请的实施例11提供了一种自润滑膜材料的制备方法，包括以下步骤：(1)制备基础料浆：按照每2g为一份，称取120g酚醛树脂、1.4g丙二醇甲醚、3gn,n-二甲基乙醇胺、1.8g水性涂料分散剂巴斯夫hydropalat759、0.8g水性消泡剂810、2.5g白炭黑a200、55g颜填料1000和19g水性润湿剂4100，混合均匀，得到基础料浆；(2)按照每1g为一份，称取100g上述制得的基础料浆，加入38g去离子水进行稀释，然后向稀释后的基础料浆中加入34g粒径为5～15μm的六方氮化硼，用分散盘的高速分散设备进行分散，即得到自润滑膜材料，分散设备的转速为1200r/min，分散时间为25min。将实施例11制得的自润滑膜材料通过空气喷涂在钢板上，在80℃烘箱中烘烤30min后取出，固化形成自润滑膜层。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。在本申请中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的规定。以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。当前第1页12