一种铱坩埚的制作方法

技术特征：
1.一种铱坩埚，包括铱坩埚本体(1)，所述铱坩埚本体(1)由埚壁(3)和埚底(2)组成，其特征在于：所述埚壁(3)的厚度从与埚底(2)接触部位开始向埚口逐渐变小。2.根据权利要求1所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述埚底(2)及所述埚壁(3)作为主要的构成结构具有一定的厚度，具体可根据提拉晶体的尺寸来设定，本文以所述铱坩埚本体(1)直径为134mm，高度为130mm，所述埚底(2)厚度为2.5
±
0.1mm为例。3.根据权利要求1所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述埚底(2)与所述埚壁(3)采用弧焊方式进行焊接。4.根据权利要求1所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述埚壁(3)包含所述埚帮下端(41)及埚帮上端(42)，即所述埚帮下端(41)与所述埚底(2)焊接，所述埚帮上端(42)与所述埚帮下端(41)采用差异减薄的方式进行设计，即所述埚帮下端(41)厚度介于所述埚底(2)及所述埚帮上端(42)的厚度之间，本文所述埚帮上端(42)的厚度值为1.8mm,即所述埚帮下端(41)的厚度值介于1.8mm
‑
2.5mm，所述埚帮上端(42)与所述埚帮下端(41)焊接。5.根据权利要求4所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述埚帮上端(42)、所述埚帮下端(41)及所述埚底(2)厚度对称均匀。6.根据权利要求1所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述埚底(2)中心区域的厚度大于边缘区域。7.根据权利要求6所述的一种铱坩埚，其特征在于：所述中心区域的直径与所述埚底(2)直径的比值为2/3～1/5。8.一种制备如权利要求1所述铱坩埚本体的方法，其特征在于，包括：将待轧铱板加热至1200℃～1600℃，并保温2～60min；将所述待轧铱板表面涂覆一层耐高温砂，所述耐高温砂的粒度为100～300目；将所述待轧铱板送入轧机进行轧制，获得中间铱板，所述中间铱板的厚度为目标厚度的150％～300％，所述目标厚度为最终铱板的最薄厚度；调整轧机轧辊厚度，使两侧厚度差为5～10％；将所述中间铱板送入轧机继续轧制，直至获得最终厚的铱板；将最终厚度的铱板进行卷板，获得铱坩埚埚壁(3)；将所述铱坩埚埚壁(3)较厚的一侧和埚底(2)通过弧焊方式进行焊接，获得最终铱坩埚本体(1)。9.一种制备如权利要求6所述的一种异性铱坩埚的方法，其特征在于，包括：将待轧铱板加热至1200℃～1600℃，并保温2～60min；将所述待轧铱板表面涂覆一层耐高温砂，所述耐高温砂的粒度为100～300目；将所述待轧铱板送入轧机进行轧制，获得中间铱板，所述中间铱板的厚度为目标厚度的150％～300％，所述目标厚度为最终铱板的最薄厚度；调整轧机轧辊厚度，使两侧厚度差为5～10％；将所述中间铱板送入轧机继续轧制，直至获得最终厚的铱板；将最终厚度的铱板进行卷板，获得铱坩埚埚壁(3)；切割获得与埚壁(3)对应的厚度均匀埚底(2)铱圆片；切割获得与埚底(2)铱圆片对应的加厚托，所述加厚托直径与埚底(2)直径的比值为2/3～1/5；
通过弧焊方式将所述加厚托焊接在所述埚底(2)的中心区域，构成厚度不均的埚底(2)；将所述铱坩埚埚壁(3)较厚的一侧和埚底(2)通过弧焊方式进行焊接，获得最终铱坩埚本体(1)。10.根据权利要求1所述的一种异形铱坩埚，其特征在于：所述铱坩埚本体(1)生长晶体包括提拉法装置(5)，所述提拉法装置(5)设置有所述铱坩埚本体(1)、提拉杆(51)、籽晶(52)及加热系统(53)。

技术总结
本发明属于坩埚加工技术领域，尤其是一种铱坩埚，包括铱坩埚本体，铱坩埚本体由铱板组成，铱板区分设置为埚底及埚壁；铱坩埚本体的埚壁设置有强化装置，强化装置对铱坩埚本体的埚壁进行改进，使其适用于高熔点晶体的生长，增加铱坩埚本体的使用寿命，强化装置包括有埚帮下端。该铱坩埚，通过设置强化装置，对铱坩埚本体的埚壁进行优化，从而在节约成本的前提下，铱坩埚装置的热应力不会因此而降低。在调节的过程中，通过采用等寿命原理，使用差异减薄的方式，对铱坩埚本体的埚帮上端进行积极减薄，但埚帮下端减薄较少，从而形成梯度，再对其进行焊接，从而实现了对铱坩埚在壁厚减薄过程中进行厚度优化，同时解决了生产成本。同时解决了生产成本。同时解决了生产成本。


技术研发人员：孙岩 杨德江
受保护的技术使用者：陕西三毅有岩材料科技有限公司
技术研发日：2021.07.07
技术公布日：2021/10/8