高效换热管整圆工装及其整圆装置和加工生产线的制作方法

1.本技术涉及换热管技术领域，尤其涉及一种高效换热管整圆工装及其整圆装置和加工生产线。


背景技术：

2.高效换热管是换热器的元件之一，一般置于筒体之内，用于两介质之间热量的交换，具有很高的导热性和良好的等温性，是一种能快速将热能从一点传至另一点的器件，而且几乎没有热损耗，且具有结构坚固、操作弹性大和使用广泛的优点，目前在换热器领域占有重要的地位。
3.目前，高效换热管作为空调的主要换热零部件，随着空调的广泛使用，对高效换热管的换热性能的要求也越来越高。在加工高效换热管时，需要将高效换热管与管板装配在一起，具体的，高效换热管从管板上的管板孔内穿入，并使高效换热管的端部与管板的端面平齐，然后通过胀接的方式使高效换热管扩张与管板紧密贴合，达到承压与密封的效果。但是，在将高效换热管与管板装配之前，高效换热管需要经过锯切和倒角工序，具体的，将高效换热管按照所需的规格大小进行锯切工序后，再进行倒角工序。在锯切工序中，由于锯片的下压及锯切后的管口毛刺均对管口圆度造成影响，从而导致管口圆度不稳定，使得高效换热管在倒角工序中，会出现倒角质量不可控的问题，若倒角时存在毛刺或倒角偏心将造成与管板胀接后的密封不足，从而导致泄漏等质量隐患，造成换热器失效，为了解决上述问题，相关技术中，通常由人工逐一检查倒角质量，并对倒角不合格件进行反复内外倒角，在这个过程中，不仅人工劳动强度大，而且高效换热管的加工质量不稳定，存在极大的报废风险。
4.因此，急需一种高效换热器的整圆工装，能够有效解决因锯片下压及锯切后形成的毛刺对管口圆度的影响，保证倒角时管口圆度的一致性，解决倒角质量不可控问题，从而降低人工的劳动强度和人工成本，提高生产效率和产品质量，实现全自动化生产。


技术实现要素：

5.为克服相关技术中存在的问题，本技术提供一种高效换热管整圆工装及其整圆装置和加工生产线，该高效换热管整圆工装及其整圆装置和加工生产线，能够有效解决因锯片下压及锯切后形成的毛刺对管口圆度的影响，保证倒角时管口圆度的一致性，解决倒角质量不可控问题，进而降低人工的劳动强度和人工成本，提高生产效率和产品质量，实现全自动化生产。
6.本技术第一方面提供一种高效换热管整圆工装，包括内整模组件和外整模组件；所述外整模组件包括圆形空心腔体；所述内整模组件包括圆形芯体和连接部；所述连接部上设置有与所述外整模组件相适配的连接结构；所述圆形芯体通过所述连接结构固定在所述圆形空心腔体内；所述圆形空心腔体的圆心与所述圆形芯体的圆心相重叠，且所述圆形空心腔体的直径与圆形芯体的直径差的二分之一等于高效换热管的管壁厚度。
7.在一种实施方案中，所述外整模组件还包括上端面；所述上端面设有导管开口，所述导管开口与所述圆形空心腔体连通；所述导管开口边缘设有倒角，所述倒角的下边缘朝向所述圆形芯体。
8.在一种实施方案中，所述连接结构包括：所述外整模组件上设有安装孔，所述安装孔的孔壁上设有外螺纹；所述连接部上设置有与所述外螺纹相适配的内螺纹。
9.在一种实施方案中，所述连接结构包括：所述外整模组件上的连接凹槽，所述连接部上与所述连接凹槽相适配的连接凸起。
10.在一种实施方案中，所述连接结构包括：所述外整模组件上的固定凸起，所述连接部上与所述固定凸起相适配的固定凹槽。
11.在一种实施方案中，所述圆形芯体的外直径等于所述高效换热管的内直径。
12.在一种实施方案中，所述圆形空心腔体的内直径等于所述高效换热管的外直径。
13.在一种实施方案中，所述内整模组件还包括导向部，所述导向部的形状为圆锥形，且所述导向部的最高点与所述倒角的最高点形成的平面与所述导向部的最低点与所述倒角的最低点形成的平面平行。
14.本技术第二方面提供一种高效换热管整圆装置，包括推进组件以及上述的高效换热管整圆工装；所述高效换热管整圆工装上设有螺栓孔；通过螺钉将所述高效换热管整圆工装与所述推进组件固定连接；所述推进组件包括定位夹爪和驱动部；所述定位夹爪用于夹取并定位所述高效换热管；所述驱动部用于为所述高效换热管整圆工装提供动力。
15.本技术第三方面提供一种高效换热管加工生产线，包括锯切装置、高效换热管传送链条、倒角装置以及上述的高效换热管整圆装置；所述锯切装置、所述高效换热管整圆装置和所述倒角装置沿所述高效换热管传送链条的传送方向依次设置；所述高效换热管传送链条上设有锯切工位、整圆工位和倒角工位；所述锯切装置用于将位于锯切工位上的高效换热管进行锯切操作；所述高效换热管整圆装置用于对位于整圆工位上所述高效换热管进行整圆操作；所述倒角装置用于将位于倒角工位上的高效换热管进行倒角操作。
16.本技术提供的技术方案可以包括以下有益效果：当高效换热管进行锯切后，将所述高效换热管放置在整圆工装内，具体的，由于所述内整模组件的圆形芯体设置在所述外整模组件的圆形空心腔体内，且所述圆形空心腔体的圆心与所述圆形芯体的圆心相重叠，使得所述圆形空心腔体与所述圆形芯体能够形成一个空心的圆环，即可将所述高效换热管放置在空心的圆环内，由于所述圆形空心腔体的直径与圆形芯体的直径差的二分之一等于高效换热管的管壁厚度，即空心的圆环的厚度等于所述高效换热管的管壁厚度，使得高效换热管正好放置在空心的圆环处，从而能够通过冷加工的方式，使得高效换热管产生形变，通过所述圆形芯体去掉高效换热管管口内侧的毛刺，通过所述圆形空心腔体的腔壁去掉高效换热管管口外侧的毛刺，同时，对高效换热管的外径起到限制作用，避免高效换热管的外径变大，进一步保证了在去掉毛刺的同时，能够使得整圆后的高效管热管的管口圆度一致，从而有效解决因锯片下压及锯切后形成的毛刺对管口圆度的影响，保证倒角时管口圆度的一致性，解决倒角质量不可控问题，进而降低了人工的劳动强度和人工成本，提高了生产效率和产品质量，实现了全自动化生产。
17.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
18.通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细的描述，本技术的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
19.图1是本技术实施例示出的高效换热管整圆工装的剖面示意图；
20.图2是本技术实施例示出的外整模组件的剖面示意图；
21.图3是本技术实施例示出的内整模组件的结构示意图；
22.图4是本技术实施例示出的高效换热管整圆工装的俯视示意图；
23.图5是本技术实施例示出的高效换热管加工生产线的结构示意图。
24.附图标记：
25.1、外整模组件；11、圆形空心腔体；12、上端面；121、导管开口；122、倒角；13、安装孔；14、螺栓孔；2、内整模组件；21、圆形芯体；22、连接部；23、导向部；3、锯切装置；4、高效换热管整圆装置；5、倒角装置；6、高效换热管传送链条；7、高效换热管。
具体实施方式
26.下面将参照附图更详细地描述本技术的优选实施方式。虽然附图中显示了本技术的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。
27.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
28.应当理解，尽管在本技术可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
29.目前，在锯切工序中，由于锯片的下压及锯切后的管口毛刺均对管口圆度造成影响，从而导致管口圆度不稳定，使得高效换热管在倒角工序中，会出现倒角质量不可控的问题，若倒角时存在毛刺或倒角偏心将造成与管板胀接后的密封不足，从而导致泄漏等质量隐患，造成换热器失效。
30.针对上述问题，本技术实施例提供一种高效换热管整圆工装及其整圆装置和加工生产线，能够有效解决因锯片下压及锯切后形成的毛刺对管口圆度的影响，保证倒角时管口圆度的一致性，解决倒角质量不可控问题，进而降低人工的劳动强度和人工成本，提高生产效率和产品质量，实现全自动化生产。
31.以下结合附图详细描述本技术实施例的技术方案。
32.实施例一
33.请参阅图1-图4，图1是本技术实施例示出的高效换热管倒圆工装的结构示意图。
34.本技术的高效换热管整圆工装，包括内整模组件2和外整模组件1；所述外整模组件1包括圆形空心腔体11和模型主体；所述圆形空心腔体11位于所述模型主体的中心区域，用于放置所述内整模组件2和高效换热管；所述模型主体可以是一个空心的圆柱体结构，也可以是一个具有空心圆柱体的矩形体结构。
35.所述内整模组件2包括圆形芯体21和连接部22；所述圆形芯体21的形状可以是一个圆柱体，所述圆形芯体21的一端与所述连接部22相连接；所述连接部22上设置有与所述外整模组件1相适配的连接结构；所述圆形芯体21通过所述连接结构固定在所述圆形空心腔体11内；具体的，为了增加结构强度，降低磨损损耗，所述内整模组件2和所述外整模组件1的材料为硬质合金，所述连接结构包括：所述外整模组件1上设有安装孔13，所述安装孔13的孔壁上设有外螺纹；所述连接部22上设置有与所述外螺纹相适配的内螺纹。需要说明的是，所述连接结构也可以采用其他的机构，如所述连接结构包括：所述外整模组件1上的连接凹槽，所述连接部22上与所述连接凹槽相适配的连接凸起；亦或者，所述连接结构包括：所述外整模组件1上的固定凸起，所述连接部22上与所述固定凸起相适配的固定凹槽，此时，为了便于安装，所述连接部22可以由有弹性的材料制成，此处不作限制。
36.所述圆形空心腔体11的圆心与所述圆形芯体21的圆心相重叠，且所述圆形空心腔体11的直径与圆形芯体21的直径差的二分之一等于高效换热管的管壁厚度，使得所述圆形空心腔体11与所述圆形芯体21能够形成一个空心的圆环，正好放置高效换热管7，且所述圆形芯体21的外直径等于所述高效换热管7的内直径；所述圆形空心腔体11的内直径等于所述高效换热管的外直径。
37.在本实施例一中，当高效换热管进行锯切后，将所述高效换热管放置在整圆工装内，具体的，由于所述内整模组件的圆形芯体设置在所述外整模组件的圆形空心腔体内，且所述圆形空心腔体的圆心与所述圆形芯体的圆心相重叠，使得所述圆形空心腔体与所述圆形芯体能够形成一个空心的圆环，即可将所述高效换热管放置在空心的圆环内，由于所述圆形空心腔体的直径与圆形芯体的直径差的二分之一等于高效换热管的管壁厚度，即空心的圆环的厚度等于所述高效换热管的管壁厚度，使得高效换热管正好放置在空心的圆环处，从而能够通过冷加工的方式，使得高效换热管产生形变，通过所述圆形芯体去掉高效换热管管口内侧的毛刺，通过所述圆形空心腔体的腔壁去掉高效换热管管口外侧的毛刺，同时，对高效换热管的外径起到限制作用，避免高效换热管的外径变大，进一步保证了在去掉毛刺的同时，能够使得整圆后的高效管热管的管口圆度一致，从而有效解决因锯片下压及锯切后形成的毛刺对管口圆度的影响，保证倒角时管口圆度的一致性，解决倒角质量不可控问题，进而降低了人工的劳动强度和人工成本，提高了生产效率和产品质量，实现了全自动化生产。
38.实施例二
39.为了便于将高效换热管放入整圆工装中，进一步提高生产自动化，本技术提出了相应的方案，请参阅图1-图4，具体为：
40.在上述实施例一的结构基础上，所述外整模组件1还包括上端面12；所述上端面12设有导管开口121，所述导管开口121与所述圆形空心腔体11连通；所述导管开口121边缘设有倒角122，所述倒角122的下边缘朝向所述圆形芯体21，相比其他的形状，这种倒角122的
设计有利于将所述高效换热管7导入所述圆形空心腔体11中。
41.进一步的，为了更加便于所述高效换热管7的导入，所述内整模组件2还包括导向部23，所述导向部23与所述圆形芯体21的另一端相连接，所述导向部23的形状为圆锥形，示例性的，如图1所示，所述导向部23的最高点与所述倒角122的最高点形成的平面与所述导向部23的最低点与所述倒角122的最低点形成的平面平行，使得所述倒角122、圆锥面与两个平行面的剖面能够形成一个倒梯形，便于将所述高效换热管7导入所述圆形空心腔体11中。
42.在本技术实施例中，将所述导管开口边缘设有倒角，所述内整模组件设有导向部，通过倒角和导向部的相互配合，能够快速有效地将所述高效换热管导入所述圆形空心腔体中。
43.实施例三
44.本技术还提供了一种高效换热管整圆装置，包括推进组件以及上述的高效换热管整圆工装；
45.如图2所示，所述高效换热管整圆工装上设有螺栓孔14；通过螺钉将所述高效换热管整圆工装与所述推进组件固定连接。
46.所述推进组件包括定位夹爪和驱动部，所述定位夹爪用于夹取并定位所述高效换热管，所述驱动部用于为所述高效换热管整圆工装提供动力；具体的，当所述定位夹爪夹取所述高效换热管并移动到预设位置后，所述驱动部驱动所述高效换热管整圆工装朝所述高效换热管的方向运动，使得所述高效换热管能够导入所述高效换热管整圆工装内。
47.通过冷加工的方式，使得高效换热管发生形变，通过所述圆形芯体21去掉高效换热管管口内侧的毛刺，通过所述圆形空心腔体11的腔壁去掉高效换热管管口外侧的毛刺，同时，对高效换热管的外径起到限制作用，避免高效换热管的外径变大，进一步保证了在去掉毛刺的同时，能够使得整圆后的高效管热管的管口圆度一致，保证倒角时管口圆度的一致性。
48.所述高效换热管整圆工装的具体结构详见上述实施例，此处不再赘述。
49.在本技术实施例中，通过推动组件与高效换热管整圆工装的相互配合，能够代替人工将所述高效换热管放入高效换热管整圆工装中，能够有效提高自动化进程。
50.实施例四
51.参阅图5，本技术还提供了一种高效换热管加工生产线，包括锯切装置3、高效换热管传送链条6、倒角装置5以上述的高效换热管整圆装置4；
52.所述锯切装置3、所述高效换热管整圆装置4和所述倒角装置5沿所述高效换热管传送链条6的传送方向依次设置；
53.所述高效换热管传送链条6上设有锯切工位、整圆工位和倒角工位；
54.所述锯切装置3用于将位于锯切工位上的高效换热管7进行锯切操作；
55.所述高效换热管整圆装置4用于对位于整圆工位上所述高效换热管7进行整圆操作；
56.所述倒角装置5用于将位于倒角工位上的高效换热管7进行倒角操作。
57.以翅片换热管为例，目前对翅片换热管(即成品管)的长度精度要在3mm以内，由于将管坯加工成翅片换热管时，翅片换热管会有延伸量，而延伸量变化范围太大，仅靠前工序
辊轧无法实现要求的长度精度，因此需要通过锯切装置3锯切所述翅片换热管，以控制长度精度。当翅片换热管位于锯切工位时，所述锯切装置3对翅片换热管进行锯切操作，锯切完之后，所述高效换热管传送链条6将所述翅片换热管传送到整圆工位，所述高效换热管整圆装置4用于对位于整圆工位上所述翅片换热管进行整圆操作，去掉翅片换热管管口的毛刺，并使管口圆度保持一致；整圆之后，所述高效换热管传送链条6将所述翅片换热管传送到倒角工位，所述倒角装置5用于将位于倒角工位上的翅片换热管进行倒角操作。
58.所述高效换热管整圆装置的具体结构详见上述实施例，此处不再赘述。
59.在本技术实施例中，通过所述锯切装置、所述推进组件、所述倒角装置和所述高效换热管传送链条的相互配合，能够有效节省人工成本，实现高效换热管的全自动化加工，进一步提高了生产效率。
60.关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。
61.上文中已经参考附图详细描述了本技术的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，本技术实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。
62.以上已经描述了本技术的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。