一种用于大型多舱室预制综合管廊的整体式钢筋绑扎胎架的制作方法

1.本实用新型涉及管廊制造领域，具体涉及一种用于大型多舱室预制综合管廊的整体式钢筋绑扎胎架。


背景技术：

2.综合管廊是建于城市地下，将各类市政管线集于一体的构筑物及其附属设施，是保障城市运行的重要基础设施和“生命线”。与现浇法相比，预制管廊装配化施工更具质量保证、工期短、成本低、节能环保等优势，是现阶段政府和企业大力推广运用的城市地下综合管廊建设方式。由于预制综合管廊对强度和质量的要求很高，因此钢筋绑扎作为实现预制管廊规模化、工厂化作业的重要环节，对于钢筋绑扎胎架的安全性、可靠性、适用性和高效性的要求更加严格。
3.目前使用的钢筋绑扎胎架多用于单舱室综合管廊且普遍存在钢筋定位精度、保护层合格率、自动化程度及生产效率均较低等不足，严重影响了预制综合管廊的发展。


技术实现要素：

4.为解决以上技术问题，本实用新型的主要目的是提供一种用于大型多舱室预制综合管廊的整体式钢筋绑扎胎架，以解决现有技术中钢筋绑扎定位差、保护层合格率、自动化程度及生产效率均较低等技术问题。
5.为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以解决。
6.一种用于大型多舱室预制综合管廊的整体式钢筋绑扎胎架，包括底部胎架、舱内胎架和设置在底部胎架左右两侧的两个侧向胎架；底部胎架固定连接在混凝土硬化基础上，侧向胎架固定连接在混凝土硬化基础上；底部胎架用于定位、绑扎底部钢筋；舱内胎架用于定位、绑扎顶部钢筋；侧向胎架用于定位、绑扎侧部钢筋。
7.进一步的，底部胎架包含多根横梁和多根纵梁，多根横梁和多根纵梁构成水平的第一矩形架，第一矩形架的底部设置有多根第一立柱，混凝土硬化基础设置有预埋钢板，第一立柱与预埋钢板焊接；横梁和纵梁的顶面设置有用于定位、绑扎底部钢筋的钢筋卡槽。
8.进一步的，舱内胎架包含与混凝土硬化基础固定连接的轨道支撑，轨道支撑上架设有行走桁架，行走桁架的两侧分别通过横移油缸连接有第一侧部钢筋定位组件，行走桁架的顶部通过竖移油缸连接有顶部钢筋定位组件。
9.进一步的，轨道支撑包含横撑，横撑的上表面纵向设置有两条平行的轨道，横撑的下表面设置有两列第二立柱，混凝土硬化基础设置有预埋钢板，第二立柱与预埋钢板焊接。
10.进一步的，行走桁架包含多根纵向方管、横向方管和竖向方管，多根纵向方管、横向方管和竖向方管构成第一长方体架，纵向方管之间通过第一斜撑连接，竖向方管的下表面设置有与轨道匹配的滚轮；
11.进一步的，第一侧部钢筋定位组件包含多根第一纵向支撑和多根第一竖向支撑，多根第一纵向支撑和多根第一竖向支撑构成竖直的第二矩形架，第二矩形架的一侧与行走
桁架的通过横移油缸。连接，另一侧设置有钢筋定位托板；
12.进一步的，顶部钢筋定位组件包含多根第一横向支撑和多根第二纵向支撑，多根第一横向支撑和多根第二纵向支撑构成水平的第三矩形架，第二纵向支撑的顶面设置有钢筋卡槽，第一横向支撑的顶面设置有钢筋卡槽；顶部钢筋定位组件的下表面通过竖移油缸与行走桁架连接。
13.进一步的，侧向胎架包含多根第二竖向支撑、多根第三纵向支撑和多根平联，多根第二竖向支撑、多根第三纵向支撑和多根平联平联构成第二长方体架，第三纵向支撑间设置有第二斜撑；第三纵向支撑的下表面设置有第三立柱，混凝土硬化基础设置有预埋钢板，第三立柱与预埋钢板焊接；靠近底部胎架的一侧设置有第二侧部钢筋定位组件。
14.进一步的，第二侧部钢筋定位组件包含多根钢筋支撑板，多根钢筋支撑板铰接在第二竖向支撑上，每根钢筋支撑板的下方设置有限位板，钢筋支撑板上设置有钢筋卡槽；每个钢筋支撑板可绕铰接轴向侧向胎架内侧转动。
15.进一步的，舱内胎架包含横向连接的多组轨道支撑，每组轨道支撑上架设一组行走桁架。
16.本实用新型技术方案相对于现有技术而言，具有以下优点：
17.一、钢筋定位卡槽可以实现钢筋的准确定位与快速焊接，钢筋定位精度高，保护层合格率高且钢筋绑扎效率大大提高；
18.二、钢筋绑扎完成后舱内胎架两侧及顶部钢筋定位组件可随油缸缩回而向内收缩，并将舱内胎架沿轨道移出，实现了舱内胎架与钢筋骨架的快速分离，减少了人工劳动强度，自动化程度高；
19.三、钢筋骨架吊出时，侧向胎架中钢筋支撑板随钢筋的上移顶起而发生转动，在不移动侧向胎架的情况下就可实现钢筋骨架的顺利吊出，节约了大量的时间；
20.四、钢筋骨架吊出后，将舱内胎架沿轨道移回初始位置，舱内胎架两侧及顶部钢筋定位组件随油缸伸出而移动至设计位置，便可开始下一个钢筋骨架的绑扎，实现了预制综合管廊钢筋骨架的流水化作业，大幅提高了生产效率；五、对于多舱室综合管廊，可根据各舱室大小不同而改变舱内胎架各构件的尺寸，使用灵活方便，适用性强。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
22.图1为本实用新型整体式钢筋绑扎胎架一种实施例的正视图；
23.图2为图1在a
‑
a处的剖面图；
24.图3为本实用新型整体式钢筋绑扎胎架中行走桁车一种实施例的正视图；
25.图4图3为本实用新型整体式钢筋绑扎胎架中行走桁车一种实施例的左视图；
26.图5为图1中b向视图，即侧向胎架的左视图；
27.图6为图1中c处的局部放大图。
28.在以上图中：
29.1 横梁；2 纵梁；3 第一立柱；4 预埋钢板；5 钢筋卡槽；6 横移油缸；7 竖移油缸；8 横撑；9 轨道；10 第二立柱；11 纵向方管；12 横向方管；13 竖向方管；14 第一斜撑；15 滚轮；16 第一纵向支撑；17 第一竖向支撑；18 钢筋定位托板；19 第一横向支撑；20 第二纵向支撑；21 第二竖向支撑；22 第三纵向支撑；23 平联；24 第二斜撑；25 钢筋支撑板；26 限位板；27第三立柱。
具体实施方式
30.为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
31.在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广。因此本实用新型不受下面公开的具体实施方式的限制。
32.参考图1，一种用于大型多舱室预制综合管廊的整体式钢筋绑扎胎架，包括底部胎架、舱内胎架和设置在底部胎架左右两侧的两个侧向胎架；所述底部胎架固定连接在混凝土硬化基础上，所述侧向胎架固定连接在混凝土硬化基础上；所述底部胎架用于定位、绑扎底部钢筋；所述舱内胎架用于定位、绑扎顶部钢筋；所述侧向胎架用于定位、绑扎侧部钢筋。
33.以上实施例中，钢筋整体式绑扎胎架包括底部胎架、仓内胎架和两个侧向胎架，可一次性完成钢筋骨架底部、侧部和顶部钢筋的定位、绑扎。大大提高钢筋骨架绑扎效率。
34.参考图2，进一步的，底部胎架包含多根横梁1和多根纵梁2，多根横梁1和多根纵梁2构成水平的第一矩形架，所述第一矩形架的底部设置有多根第一立柱3，所述混凝土硬化基础设置有预埋钢板4，所述第一立柱3与预埋钢板4焊接；所述横梁1和纵梁2的顶面设置有用于定位、绑扎底部钢筋的钢筋卡槽5。
35.以上实施例中具体公开了底部胎架的一种实施方式，底部胎架与混凝土硬化基础的预埋钢板4焊接，底部胎架上设置有钢筋卡槽5，辅助定位底部钢筋的定位、绑扎。
36.参考图1、图3和图4，进一步的，舱内胎架包含与混凝土硬化基础固定连接的轨道支撑，所述轨道支撑上架设有行走桁架，所述行走桁架的两侧分别通过横移油缸6连接有第一侧部钢筋定位组件，所述行走桁架的顶部通过竖移油缸7连接有顶部钢筋定位组件。
37.以上实施例具体公开了舱内胎架的一种具体结构。舱内胎架包含轨道支撑以及架设在轨道支撑上的行走桁架。行走桁架可以在轨道支撑上沿轨道9纵向移动，行走桁架可以在底部胎架内通过横移油缸6横向伸展或收缩，行走桁架可以在底部胎架内通过竖移油缸7竖向伸展或收缩。
38.进一步的，所述轨道支撑包含横撑8，横撑8的上表面纵向设置有两条平行的轨道9，横撑8的下表面设置有两列第二立柱10，所述混凝土硬化基础设置有预埋钢板4，所述第二立柱10与预埋钢板4焊接。
39.进一步的，所述行走桁架包含多根纵向方管11、横向方管12和竖向方管13，多根纵向方管11、横向方管12和竖向方管13构成第一长方体架，纵向方管11之间通过第一斜撑14连接，竖向方管13的下表面设置有与轨道9匹配的滚轮15。
40.进一步的，所述第一侧部钢筋定位组件包含多根第一纵向支撑16和多根第一竖向支撑17，多根第一纵向支撑16和多根第一竖向支撑17构成竖直的第二矩形架，所述第二矩
形架的一侧与行走桁架的通过横移油缸6连接，另一侧设置有钢筋定位托板18。
41.进一步的，所述顶部钢筋定位组件包含多根第一横向支撑19和多根第二纵向支撑20，多根第一横向支撑19和多根第二纵向支撑20构成水平的第三矩形架，所述第二纵向支撑20的顶面设置有钢筋卡槽5，所述第一横向支撑19的顶面设置有钢筋卡槽5；所述顶部钢筋定位组件的下表面通过竖移油缸7与行走桁架连接。
42.参考图1和图5，进一步的，侧向胎架包含多根第二竖向支撑21、多根第三纵向支撑22和多根平联23，多根第二竖向支撑21、多根第三纵向支撑22和多根平联23构成第二长方体架，第三纵向支撑22间设置有第二斜撑24；第三纵向支撑22的下表面设置有第三立柱27，所述混凝土硬化基础设置有预埋钢板4，所述第三立柱27与预埋钢板4焊接；靠近底部胎架的一侧设置有第二侧部钢筋定位组件。
43.进一步的，参考图6，第二侧部钢筋定位组件包含多根钢筋支撑板25，多根所述钢筋支撑板25铰接在所述第二竖向支撑21上，每根钢筋支撑板25的下方设置有限位板26，所述钢筋支撑板25上设置有钢筋卡槽5；每个所述钢筋支撑板25可绕铰接轴向侧向胎架内侧转动。
44.以上实施例中，具体公开了侧向胎架的一种实施方式，第二侧部钢筋定位组件可绕铰接轴向车架内侧转动，钢筋骨架在向上竖向起落过程中，自动推动钢筋支撑板25旋转避让。
45.进一步地，舱内胎架包含横向连接的多组轨道支撑，每组轨道支撑上架设一组行走桁架。
46.以上实施例中，对于宽度较宽的管廊，舱内胎架可以包含多组横向连接的轨道支撑和行走桁架。
47.示例性的，以下为用于大型多舱室预制综合管廊钢筋整体式绑扎胎架的使用方法，具体步骤为：
48.步骤一、底部胎架、舱内胎架和侧向胎架就位后，利用设置的钢筋定位卡槽，实现钢筋的精准定位和快速焊接；
49.步骤二、钢筋绑扎完成后，横移油缸及竖移油缸的活塞杆收缩，舱内胎架两侧的第一侧部钢筋定位组件及顶部钢筋定位组件向内收缩，脱离钢筋骨架，行走桁车沿轨道移出钢筋骨架；
50.步骤三、钢筋骨架吊出时，钢筋支撑板随钢筋的上移而发生转动，在不移动侧向胎架的情况下吊出钢筋骨架，并运至预制场地；
51.步骤四、钢筋骨架吊出后，舱内胎架沿轨道移回初始位置，横移油缸和竖移油缸的活塞杆伸出，舱内胎架两侧的第一侧部钢筋定位组件及顶部钢筋定位组件向外移动至设计位置，开始下一个钢筋骨架的绑扎。
52.本实用新型的有益效果为：
53.一、钢筋胎架根据钢筋骨架中钢筋的位置设有定位卡槽，可以实现钢筋的准确定位与快速焊接，钢筋定位精度高，保护层合格率高且钢筋绑扎效率大大提高；二、钢筋绑扎完成后舱内胎架两侧及顶部钢筋定位组件可随油缸缩回而向内收缩，并将舱内胎架沿轨道移出，实现了舱内胎架与钢筋骨架的快速分离，减少了人工劳动强度，自动化程度高；三、钢筋骨架吊出时，侧向胎架中钢筋支撑板随钢筋的上移顶起而发生转动，在不移动侧向胎架
的情况下就可实现钢筋骨架的顺利吊出，节约了大量的时间；四、钢筋骨架吊出后，将舱内胎架沿轨道移回初始位置，舱内胎架两侧及顶部钢筋定位组件随油缸伸出而移动至设计位置，便可开始下一个钢筋骨架的绑扎，实现了预制综合管廊钢筋骨架的流水化作业，大幅提高了生产效率；五、对于多舱室综合管廊，可根据各舱室大小不同而改变舱内胎架各构件的尺寸，使用灵活方便，适用性强。
54.虽然，本说明书中已经用一般性说明及具体实施方案对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。