一种铸件模具处理设备的制作方法

1.本发明涉及铸件模具技术领域，更具体地说，本发明为一种铸件模具处理设备。


背景技术：

2.我国的铸造模具产业经过多年的不断发展，已经取得了很大的进步，铸件模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在模腔中放入模具，于是模腔中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注铸件所需的金属液，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了，铸造模具是铸造工艺中重要的一环，在铸造模具的成形工艺中，用以成形铸件所使用的模具，主要有重力铸造模具、高压铸造模具、低压铸造模具、挤压铸造模具等，铸造模具是铸造生产中最重要的工艺装备之一，决定铸件的加工效果，铸造模具技术的提高，将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高加工水平有重要意义，随着铸件技术的提高，将为汽车、电力、船舶、轨道交通、航空航天等国家支柱性产业提供更多精密、复杂、高质量的铸件，促进我国制造业整体水平的提升。
3.但是其在实际使用时，仍旧存在一些缺点，如：
4.一、现有的铸造模具在使用的时候，在铸件成型的过程对温度的把控十分严格，由于达不到将金属液进行单独分装的功能，则会使得金属液因温度的变化而影响加工效果，且不能完成自动浇注以及控制浇注量的工作，需要人工浇注，难以准确把控金属液的容量，影响铸件的质量，在冶具的上模与下模进行挤压成型时，会从接缝处漏出一定量的金属液，造成金属液的浪费，降低了工作效率。
5.二、现有的铸造模具在加工过程中，在铸件成型的过程中不便于将上模具与下模具进行快速拆卸，不便于对内部进行更换或清洗，影响操作效率，且上模具在驱动装置的作用下，容易发生震动而使得上模具的稳定性受到影响，不能保证铸件加工的准确性。
6.三、现有的铸造模具在加工的过程中，冶具上模板与冶具下模板之间易产生气泡，多余的空气无法及时排除，易产生夹渣，使得模具的内部出现空心，降低了模具的质量，使得模具在使用过程中易发生断裂、破损等现象，降低了装置的实用性。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种铸件模具处理设备，通过设置了衔接口和吸附块，上冶具上模板通过顶柱固定在衔接口中，衔接口内部的吸附块将顶柱的底端进行固定吸附，避免顶柱的位置发生偏移，从衔接口的内部转动顶柱，使得顶柱的直径小于衔接口的直径，则顶柱与底柱相脱离，完成了冶具上模板与冶具下模板的拆卸工作，便于更换和清洗，弹簧保证了冶具上模板的稳定性，提高了铸件加工的精确度，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸件模具处理设备，包括底座、侧板和顶板，所述顶板的顶端可拆卸安装有液压缸，所述液压缸的底端固定连接有驱动杆，
所述驱动杆的底端固定连接有活动板，所述活动板的一侧固定连接有模板底座，所述模板底座的底端固定连接有冶具上模板，所述冶具上模板的表面相互贴合有密封条，所述底座的顶端固定安装有铸造腔，所述铸造腔的顶端固定安装有底柱，所述顶板的底端固定安装有支撑杆，所述支撑杆的底端可拆卸安装有顶柱，所述支撑杆的一侧固定连接有安装板，所述侧板的顶端开设有安装孔，所述侧板的顶端可拆卸安装有注入斗，所述注入斗的底端相通有浇注腔，所述注入斗的内部可拆卸安装有阀门，所述浇注腔的一端开设有通孔，所述底柱的内部固定安装有衔接口，所述活动板的底端固定安装有缓冲垫片，所述缓冲垫片的内部顶端固定安注有上垫块，所述缓冲垫片的内部底端固定安装有下垫块，所述冷却腔的内部可拆卸安装有调控片，所述调控片的一端固定连接有冷凝管，所述密封条的内部固定安装有排气阀，所述铸造腔的内部固定安装有冶具下模板，所述冶具下模板的底端固定安装有安装座。
9.在一个优选地实施方式中，所述密封条的厚度值范围为五厘米至十厘米，所述安装板的一侧与模板底座的一侧固定连接。
10.在一个优选地实施方式中，所述浇注腔的表面与安装孔的内壁相互贴合，所述浇注腔的一端与铸造腔的内部相通。
11.在一个优选地实施方式中，所述通孔的数量为若干个，若干个所述通孔均匀分布在浇注腔的一侧，所述通孔的一端与铸造腔的一端相通。
12.在一个优选地实施方式中，所述衔接口的底端固定安装有吸附块，所述吸附块的材质为强磁材质构件。
13.在一个优选地实施方式中，所述顶柱的底端贯穿衔接口的内部，所述吸附块的顶端与顶柱的底端相互贴合。
14.在一个优选地实施方式中，所述上垫块和下垫块之间固定安装有伸缩柱，所述伸缩柱的表面相互贴合有弹簧，所述缓冲垫片的底端与冶具上模板的顶端固定连接。
15.在一个优选地实施方式中，所述弹簧的上下两端分别固定连接于上垫块和下垫块，所述上垫块和下垫块的形状呈矩形，所述模板底座的底端与冶具上模板的顶端固定连接。
16.在一个优选地实施方式中，所述冷凝管的材质为玻璃钢材质构件，所述冷凝管的形状呈曲形，所述冷却腔的顶端与铸造腔的底端相通。
17.在一个优选地实施方式中，所述排气阀的一端相通有气孔，所述气孔的数量为若干个，若干个所述气孔均匀分布在密封条的内部。
18.本发明的技术效果和优点：
19.1、本发明通过设置了注入斗和通孔，在铸造模具的过程中，通过在注入斗的内部注入金属液，注入斗的容量是根据铸件所需的金属液相匹配，则达到了控制金属液容量的要求，避免因人工浇注而影响加工效果的问题，提高了加工质量，且将金属液通过注入斗进行单独的分装，避免了金属液因与空气接触而产生温度的变化发生变质，冶具上模板与冶具下模板进行挤压成型的过程中，多余的金属液可以通过通孔流入浇注腔中，以备下次使用，避免了金属液的浪费，达到了环保节能的要求；
20.2、本发明通过设置了衔接口和吸附块，上冶具上模板通过顶柱固定在衔接口中，衔接口内部的吸附块将顶柱的底端进行固定吸附，避免顶柱的位置发生偏移，从衔接口的
内部转动顶柱，使得顶柱的直径小于衔接口的直径，则顶柱与底柱相脱离，完成了冶具上模板与冶具下模板的拆卸工作，便于更换和清洗，弹簧保证了冶具上模板的稳定性，提高了铸件加工的精确度；
21.3、本发明通过设置了排气阀和气孔，打开冶具上模板与冶具下模板表面的密封条内部的排气阀，产生的气泡可以通过气孔进行排出，避免了夹渣的产生，提高了铸件加工的质量，避免模具在使用过程中发生断裂、破损等现象，增强了装置的实用性。
附图说明
22.图1为本发明的整体结构示意图。
23.图2为本发明的外观结构示意图。
24.图3为本发明的图1的a处放大结构示意图。
25.图4为本发明的衔接口结构示意图。
26.图5为本发明的图1的b处放大结构示意图。
27.图6为本发明的冷凝管结构示意图。
28.图7为本发明的排气阀结构示意图。
29.附图标记为：1、底座；2、侧板；3、顶板；4、液压缸；5、驱动杆；6、活动板；7、模板底座；8、冶具上模板；9、冷却腔；10、安装座；11、铸造腔；12、冶具下模板；13、密封条；14、底柱；15、支撑杆；16、顶柱；17、安装板；18、注入斗；19、阀门；20、安装孔；21、浇注腔；22、通孔；23、衔接口；24、吸附块；25、缓冲垫片；26、上垫块；27、下垫块；28、伸缩柱；29、弹簧；30、调控片；31、冷凝管；32、排气阀；33、气孔。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.如附图1与附图7所示的一种铸件模具处理设备，包括底座1、侧板2和顶板3，顶板3的顶端可拆卸安装有液压缸4，液压缸4的底端固定连接有驱动杆5，驱动杆5的底端固定连接有活动板6，活动板6的一侧固定连接有模板底座7，模板底座7的底端固定连接有冶具上模板8，冶具上模板8的表面相互贴合有密封条13，底座1的顶端固定安装有铸造腔11，铸造腔11的顶端固定安装有底柱14，顶板3的底端固定安装有支撑杆15，支撑杆15的底端可拆卸安装有顶柱16，支撑杆15的一侧固定连接有安装板17，侧板2的顶端开设有安装孔20，侧板2的顶端可拆卸安装有注入斗18，注入斗18的底端相通有浇注腔21，注入斗18的内部可拆卸安装有阀门19，浇注腔21的一端开设有通孔22，底柱14的内部固定安装有衔接口23，活动板6的底端固定安装有缓冲垫片25，缓冲垫片25的内部顶端固定安注有上垫块26，缓冲垫片25的内部底端固定安装有下垫块27，冷却腔9的内部可拆卸安装有调控片30，调控片30的一端固定连接有冷凝管31，密封条13的内部固定安装有排气阀32，铸造腔11的内部固定安装有冶具下模板12，冶具下模板12的底端固定安装有安装座10，密封条13的厚度值范围为五厘米至十厘米，安装板17的一侧与模板底座7的一侧固定连接，浇注腔21的表面与安装孔20的
内壁相互贴合，浇注腔21的一端与铸造腔11的内部相通，通孔22的数量为若干个，若干个通孔22均匀分布在浇注腔21的一侧，通孔22的一端与铸造腔11的一端相通，顶柱16的底端贯穿衔接口23的内部，吸附块24的顶端与顶柱16的底端相互贴合，上垫块26和下垫块27之间固定安装有伸缩柱28，伸缩柱28的表面相互贴合有弹簧29，缓冲垫片25的底端与冶具上模板8的顶端固定连接，弹簧29的上下两端分别固定连接于上垫块26和下垫块27，上垫块26和下垫块27的形状呈矩形，模板底座7的底端与冶具上模板8的顶端固定连接，冷凝管31的材质为玻璃钢材质构件，冷凝管31的形状呈曲形，冷却腔9的顶端与铸造腔11的底端相通，排气阀32的一端相通有气孔33，气孔33的数量为若干个，若干个所述气孔33均匀分布在密封条13的内部。
32.具体参考说明书附图4，衔接口23的底端固定安装有吸附块24，吸附块24的材质为强磁材质构件。
33.实施方式具体为：在铸造过程中，冶具上模板8通过顶柱16固定在衔接口23中，衔接口23内部的吸附块24的材质为强磁材质，将顶柱16的底端进行固定吸附，避免顶柱16的位置发生偏移，需要对上下模板进行拆卸时，从衔接口23的内部转动顶柱16，使得顶柱16的直径小于衔接口23的直径，则顶柱16与底柱14相脱离，完成了冶具上模板8与冶具下模板12的拆卸工作。
34.工作原理：
35.注入斗18到通孔22的配合，使得在铸造模具的过程中，通过在注入斗18的内部注入金属液，打开阀门19，金属液从注入斗18沿着浇注腔21进入铸造腔11中，注入斗18的容量是根据铸件所需的金属液相匹配，则达到了控制金属液容量的要求，且金属液置于注入斗18中不会使得金属液因温度的变化而变质，打开液压缸4，通过驱动杆5带动活动板6向下带动冶具上模板8，则冶具上模板8与冶具下模板12进行挤压，挤压成型的过程中，多余的金属液可以通过通孔22流入浇注腔21中，以备下次使用，避免了金属液的浪费，冷却腔9内部的冷凝管31对铸造腔11内部的铸件进行快速冷却，加速了铸件的成型；在铸造过程中，冶具上模板8通过顶柱16固定在衔接口23中，衔接口23内部的吸附块24的材质为强磁材质，将顶柱16的底端进行固定吸附，避免顶柱16的位置发生偏移，需要对上下模板进行拆卸时，从衔接口23的内部转动顶柱16，使得顶柱16的直径小于衔接口23的直径，则顶柱16与底柱14相脱离，完成了冶具上模板8与冶具下模板12的拆卸工作，可以随时进行清洗或更换，使用十分简便，在冶具上模板8进行向下挤压的过程中，弹簧29带动伸缩柱28在上垫块26与下垫块27之间进行伸缩运动，保证了冶具上模板8的稳定性；在冶具上模板8与冶具下模板12进行挤压的过程中，打开两者表面的密封条13内部的排气阀32，则产生的气泡可以通过气孔33进行排出，避免了夹渣的产生，提高了铸件加工的质量。
36.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
37.其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
38.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明
的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。