控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法
技术领域
1.本发明涉及一种控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，属于高碳钢线材的生产工艺技术领域。
背景技术：
2.swrh82b是日标jis g3506
‑
2004高碳钢盘条标准中规定的钢种，目前国内较多钢厂采用该标准成分进行生产，该盘条主要是用来生产钢绞线、预应力钢棒等产品，但是普遍存在抗拉强度偏低、拉拔时易断裂等问题，目前的拉拔断裂缺陷率为10％左右。
3.经本技术的发明人研究发现：钢丝绳swrh82b在生产过程中出现杯锥状断裂主要受两方面因素影响：一是钢水的洁净度影响，检验断口可发现mgo、al2o3、cao、sio2所形成的大型脆性夹杂物，其尺寸较大，对钢丝绳swrh82b性能影响较大，尤其在其拉拔时出现脆断情况；二是元素偏析影响，如c偏析导致断口形貌呈网状，s偏析导致可塑性变差。
技术实现要素：
4.本发明所要解决的技术问题是：提供一种控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，能够有效减小钢丝绳生产时的拉拔断裂缺陷率。
5.为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，包括如下步骤：
6.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％
‑
0.15wt％、p含量≤0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
7.二、出钢过程加300kg
‑
500kg活性石灰和80kg
‑
120kg萤石；
8.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
9.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4
‑
3.0，确保钢水出站s含量≤0.015wt％；
10.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间≥10min；
11.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m
‑
400m；硅钙线的直径为10mm，在硅钙线的化学成分中，按质量比计，23％≤ca含量≤48％；
12.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.6l/kg
‑
0.65l/kg；中间包温度为1485℃
‑
1510℃；拉速为1.8
‑
2.0m/min；
13.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间≥20h。
14.进一步的是：步骤七中的连铸断面为160mm
×
160mm。
15.进一步的是：步骤六中的硅钙线喂入量根据中间包浇注情况进行控制，首炉次喂入硅钙线390m
‑
400m；后续炉次喂入硅钙线200m
‑
300m。
16.本发明的有益效果是：本发明结合生产过程中出现的实际问题，对钢丝绳swrh82b杯锥状断裂原因进行分析研究后，通过优化转炉终点控制、lf造渣工艺、rh精炼工艺、连铸质量控制等措施，改善了swrh82b杯锥状断裂缺陷。经批量生产验证，本发明可将拉拔断裂缺陷率降至1％以下。
具体实施方式
17.本发明应用于钢丝绳swrh82b的生产，包括如下步骤：
18.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％
‑
0.15wt％、p含量≤0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；滑板挡渣工艺为现有成熟技术，其挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度,为提高产品质量奠定基础；
19.二、出钢过程加300kg
‑
500kg活性石灰和80kg
‑
120kg萤石；
20.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
21.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4
‑
3.0，确保钢水出站s含量≤0.015wt％；
22.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间≥10min；
23.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m
‑
400m；硅钙线的直径为10mm，在硅钙线的化学成分中，按质量比计，23％≤ca含量≤48％；通过真空处理 钙处理的方式，以减少钢中的夹杂物聚集，降低加工中的杯锥状断裂缺陷；硅钙线喂入量应根据中间包浇注情况进行控制，首炉次喂入硅钙线390m
‑
400m；后续炉次喂入硅钙线200m
‑
300m；
24.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.6l/kg
‑
0.65l/kg；中间包温度为1485℃
‑
1510℃；拉速为1.8
‑
2.0m/min；
25.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间≥20h，以减少钢中的气体。
26.步骤七中的连铸断面可以根据轧机配备情况进行选择，为便于铸坯的化学成分偏析控制，并减少轧制工序，优选采用小方坯，本发明中的连铸断面为160mm
×
160mm。
27.下面结合实施例对本发明作进一步说明。
28.实施例1按如下步骤实施：
29.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％、p含量≤0.08wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
30.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
31.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
32.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4，钢水出站s含量为0.010wt％；
33.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间10min。
34.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
35.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.65l/kg；中间包温度为1490℃
‑
1500℃；拉速为1.8m/min；
36.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
37.采用本实施例1的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
38.实施例2按如下步骤实施：
39.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.06wt％、p含量0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
40.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
41.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
42.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.7，钢水出站s含量为0.005wt％；
43.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间15min。
44.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
45.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
‑
1500℃；拉速为1.8m/min；
46.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
47.采用本实施例2的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
48.实施例3按如下步骤实施：
49.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.06wt％、p含量0.007wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
50.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
51.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
52.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.6，钢水出站s含量为0.003wt％；
53.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间13min。
54.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
55.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
‑
1500℃；拉速为1.8m/min；
56.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
57.采用本实施例3的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
58.实施例4按如下步骤实施：
59.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.07wt％、p含量0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
60.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
61.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
62.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.8，钢水出站s含量为0.003wt％；
63.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间15min。
64.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
65.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
‑
1500℃；拉速为1.8m/min；
66.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
67.采用本实施例4的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
技术领域
1.本发明涉及一种控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，属于高碳钢线材的生产工艺技术领域。
背景技术：
2.swrh82b是日标jis g3506
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2004高碳钢盘条标准中规定的钢种，目前国内较多钢厂采用该标准成分进行生产，该盘条主要是用来生产钢绞线、预应力钢棒等产品，但是普遍存在抗拉强度偏低、拉拔时易断裂等问题，目前的拉拔断裂缺陷率为10％左右。
3.经本技术的发明人研究发现：钢丝绳swrh82b在生产过程中出现杯锥状断裂主要受两方面因素影响：一是钢水的洁净度影响，检验断口可发现mgo、al2o3、cao、sio2所形成的大型脆性夹杂物，其尺寸较大，对钢丝绳swrh82b性能影响较大，尤其在其拉拔时出现脆断情况；二是元素偏析影响，如c偏析导致断口形貌呈网状，s偏析导致可塑性变差。
技术实现要素：
4.本发明所要解决的技术问题是：提供一种控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，能够有效减小钢丝绳生产时的拉拔断裂缺陷率。
5.为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：控制钢丝绳swrh82b杯锥状断裂的生产方法，包括如下步骤：
6.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％
‑
0.15wt％、p含量≤0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
7.二、出钢过程加300kg
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500kg活性石灰和80kg
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120kg萤石；
8.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
9.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4
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3.0，确保钢水出站s含量≤0.015wt％；
10.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间≥10min；
11.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m
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400m；硅钙线的直径为10mm，在硅钙线的化学成分中，按质量比计，23％≤ca含量≤48％；
12.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.6l/kg
‑
0.65l/kg；中间包温度为1485℃
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1510℃；拉速为1.8
‑
2.0m/min；
13.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间≥20h。
14.进一步的是：步骤七中的连铸断面为160mm
×
160mm。
15.进一步的是：步骤六中的硅钙线喂入量根据中间包浇注情况进行控制，首炉次喂入硅钙线390m
‑
400m；后续炉次喂入硅钙线200m
‑
300m。
16.本发明的有益效果是：本发明结合生产过程中出现的实际问题，对钢丝绳swrh82b杯锥状断裂原因进行分析研究后，通过优化转炉终点控制、lf造渣工艺、rh精炼工艺、连铸质量控制等措施，改善了swrh82b杯锥状断裂缺陷。经批量生产验证，本发明可将拉拔断裂缺陷率降至1％以下。
具体实施方式
17.本发明应用于钢丝绳swrh82b的生产，包括如下步骤：
18.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％
‑
0.15wt％、p含量≤0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；滑板挡渣工艺为现有成熟技术，其挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度,为提高产品质量奠定基础；
19.二、出钢过程加300kg
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500kg活性石灰和80kg
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120kg萤石；
20.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
21.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4
‑
3.0，确保钢水出站s含量≤0.015wt％；
22.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间≥10min；
23.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m
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400m；硅钙线的直径为10mm，在硅钙线的化学成分中，按质量比计，23％≤ca含量≤48％；通过真空处理 钙处理的方式，以减少钢中的夹杂物聚集，降低加工中的杯锥状断裂缺陷；硅钙线喂入量应根据中间包浇注情况进行控制，首炉次喂入硅钙线390m
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400m；后续炉次喂入硅钙线200m
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300m；
24.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.6l/kg
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0.65l/kg；中间包温度为1485℃
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1510℃；拉速为1.8
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2.0m/min；
25.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间≥20h，以减少钢中的气体。
26.步骤七中的连铸断面可以根据轧机配备情况进行选择，为便于铸坯的化学成分偏析控制，并减少轧制工序，优选采用小方坯，本发明中的连铸断面为160mm
×
160mm。
27.下面结合实施例对本发明作进一步说明。
28.实施例1按如下步骤实施：
29.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.05wt％、p含量≤0.08wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
30.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
31.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
32.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.4，钢水出站s含量为0.010wt％；
33.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间10min。
34.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
35.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.65l/kg；中间包温度为1490℃
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1500℃；拉速为1.8m/min；
36.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
37.采用本实施例1的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
38.实施例2按如下步骤实施：
39.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.06wt％、p含量0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
40.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
41.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
42.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.7，钢水出站s含量为0.005wt％；
43.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间15min。
44.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
45.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
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1500℃；拉速为1.8m/min；
46.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
47.采用本实施例2的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
48.实施例3按如下步骤实施：
49.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.06wt％、p含量0.007wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
50.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
51.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
52.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.6，钢水出站s含量为0.003wt％；
53.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间13min。
54.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
55.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
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1500℃；拉速为1.8m/min；
56.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
57.采用本实施例3的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
58.实施例4按如下步骤实施：
59.一、控制转炉终点的钢水化学成分为：c含量为0.07wt％、p含量0.010wt％，出钢时采用滑板挡渣工艺；
60.二、出钢过程加300kg活性石灰和100kg萤石；
61.三、采用硅铁脱氧，进行合金化；
62.四、到lf站后进行造渣，碱度控制在2.8，钢水出站s含量为0.003wt％；
63.五、rh精炼在rh真空度≤3mbar的条件下进行，真空处理时间15min。
64.六、rh出站前进行钙处理，喂入硅钙线200m；
65.七、连铸时，全程严格保护浇铸；连铸二冷水比水量为0.62l/kg；中间包温度为1490℃
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1500℃；拉速为1.8m/min；
66.八、铸坯进行堆垛缓冷，缓冷时间20h。
67.采用本实施例4的铸坯进行试验，轧制后的钢丝绳在拉拔过程中未出现断裂缺陷。
再多了解一些
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
