显示面板的制作方法与流程

1.本发明涉及显示领域，具体涉及一种显示面板的制作方法。


背景技术：

2.近些年，显示领域的器件的工艺要求越来越高，对于配向膜层，大部分是聚酰亚胺配向物，其膜层形成过程一般是在基板上形成配向物的前驱体，再将前驱体经过高温固化交联作用，最终形成配向物，然而在前驱体高温固化时，显示面板的一些膜层会由于高温导致产生裂纹，影响显示面板的稳定性。
3.因此，亟需一种显示面板的制作方法以解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，可以缓解目前在配向膜层中的前驱体高温固化时，显示面板的一些膜层会产生裂纹，影响显示面板的稳定性的技术问题。
5.本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，包括：
6.提供第一基板；
7.在所述第一基板上形成包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层；
8.去除所述第一配向溶液膜层中的所述第一溶剂，以形成第一配向层；
9.提供第二基板，将所述第二基板与所述第一基板对位设置；
10.其中，所述第一溶剂的沸点温度低于所述第一配向物的前驱体的固化合成温度。
11.在一实施例中，所述第一溶剂为低沸点极性非质子溶剂。
12.在一实施例中，所述第一溶剂的沸点温度小于80摄氏度。
13.在一实施例中，所述第一溶剂包括二氯甲烷或三氯甲烷。
14.在一实施例中，所述去除所述第一配向溶液膜层中的所述第一溶剂，以形成第一配向层的步骤包括：将所述第一配向溶液膜层加热至第一温度并保温第一时间；将所述第一配向溶液膜层从所述第一温度加热至第二温度并保温第二时间；将所述第一配向溶液膜层从所述第二温度加热至第三温度并保温第三时间；其中，所述第三温度与所述第一溶剂的沸点温度相同，所述第一温度小于所述第二温度，所述第二温度小于所述第三温度。
15.在一实施例中，所述将所述第一配向溶液膜层加热至第一温度并保温第一时间，将所述第一配向溶液膜层从所述第一温度加热至第二温度并保温第二时间，将所述第一配向溶液膜层从所述第二温度加热至第三温度并保温第三时间的步骤包括：将所述第一配向溶液膜层以第一升温速率加热至第一温度并保温第一时间；将所述第一配向溶液膜层以第二升温速率从所述第一温度加热至第二温度并保温第二时间；将所述第一配向溶液膜层以第三升温速率从所述第二温度加热至第三温度并保温第三时间；其中，所述第一升温速率、所述第二升温速率及所述第三升温速率为4℃/min至6℃/min，所述第一保温时间、所述第二保温时间及所述第三保温时间为25min至35min，所述第一温度为25℃至35℃，所述第二温度为45℃至55℃，所述第三温度为75℃至85℃。
16.在一实施例中，所述提供第一基板的步骤包括：提供第一衬底；在所述第一衬底上形成彩膜层；在所述彩膜层上形成第一偏光层；在所述第一偏光层上形成第一电极层，以形成所述第一基板；其中，所述第一偏光层包括聚乙烯醇树脂，所述第一配向溶液膜层位于靠近所述第一电极层一侧。
17.在一实施例中，所述提供第二基板，将所述第二基板与所述第一基板对位设置的步骤包括：提供第二衬底；在第二衬底上形成阵列基板；在所述阵列基板上形成包括第二配向物和第二溶剂的第二配向溶液膜层；加热所述第二配向溶液膜层，将所述第二溶剂去除，以形成第二配向层及所述第二基板；将所述第二基板的所述第二配向层与所述第一基板的所述第一配向层对位设置；在所述第一基板与所述第二基板之间形成液晶层；其中，所述第二溶剂的沸点温度低于所述第二配向物的前驱体的固化合成温度，所述第一配向层与所述第二配向层的配向方向相匹配。
18.在一实施例中，所述在所述第一衬底上形成彩膜层的步骤包括：在所述第一衬底上形成多个彩膜单元及位于相邻两个所述彩膜单元之间的第一遮光单元；在所述彩膜单元上形成对应颜色的量子点单元及在所述第一遮光单元上形成第二遮光单元。
19.在一实施例中，所述在所述第一基板上形成包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层的步骤包括：利用涂布或喷墨打印，在所述第一基板上包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层。
20.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板膜层的裂纹，增强了显示面板的稳定性。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的步骤流程图；
23.图2是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第一种流程示意图；
24.图3是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第二种流程示意图；
25.图4是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第三种流程示意图；
26.图5是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第四种流程示意图；
27.图6是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第五种流程示意图；
28.图7是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第六种流程示意图；
29.图8是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第七种流程示意图；
30.图9是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第八种流程示意图；
31.图10是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第九种流程示意图；
32.图11是本发明实施例提供的显示面板的制作方法的第十种流程示意图。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。
34.近些年，显示领域的器件的工艺要求越来越高，对于配向膜层，大部分是聚酰亚胺配向物，其膜层形成过程一般是在基板上形成配向物的前驱体，再将前驱体经过高温固化交联作用，最终形成配向物，然而在前驱体高温固化时，显示面板的一些膜层会由于高温导致产生裂纹，影响显示面板的稳定性。
35.请参阅图1，本发明实施例提供了一种显示面板100的制作方法，包括：
36.s100、提供第一基板200；
37.s200、在所述第一基板200上形成包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层310；
38.s300、去除所述第一配向溶液膜层310中的所述第一溶剂，以形成第一配向层300；
39.s400、提供第二基板400，将所述第二基板400与所述第一基板200对位设置；
40.其中，所述第一溶剂的沸点温度低于所述第一配向物的前驱体的固化合成温度。
41.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板100膜层的裂纹，增强了显示面板100的稳定性。
42.现结合具体实施例对本发明的技术方案进行描述。
43.所述显示面板100的制作方法包括：
44.s100、提供第一基板200，具体请参阅图2。
45.本实施例中，步骤s100包括：
46.s110、提供第一衬底210，具体请参阅图5。
47.本实施例中，所述第一衬底210可以为玻璃衬底也可以为聚酰亚胺衬底，在此不做限定。
48.s120、在所述第一衬底210上形成彩膜层220，具体请参阅图5、图6。
49.本实施例中，步骤s120包括：
50.s121、在所述第一衬底210上形成多个彩膜单元及位于相邻两个所述彩膜单元之间的第一遮光单元221，具体请参阅图5。
51.s122、在所述彩膜单元上形成对应颜色的量子点单元及在所述第一遮光单元221上形成第二遮光单元222，具体请参阅图6。
52.本实施例中，所述彩膜单元为红色光阻r、绿色光阻g、蓝色光阻b中任意一种，对应所述红色光阻r的量子点单元为红色量子点r，对应所述绿色光阻g的量子点单元为绿色量子点g，对应所述蓝色光阻b的量子点单元为空白量子点b，所述显示面板100还包括位于所述第二基板400远离所述第一基板200一侧的背光单元600，所述背光单元600发出的光为蓝色光，所以，对应蓝色光阻b的为空白量子点b，蓝色光不用蓝色量子点，蓝色光经过红色量子点r可以产生红色光，蓝色光经过绿色量子点g可以产生绿色光。所述空白量子点b可以只
设置量子点载体，或者空置，在此不做限定，具体请参阅图6图7。
53.s130、在所述彩膜层220上形成第一偏光层230，具体请参阅图7。
54.本实施例中，所述第一偏光层230包括聚乙烯醇树脂，聚乙烯醇树脂的材料为dye
‑
pva(偏光性聚乙烯醇)，所述第一配向溶液膜层310位于靠近所述第一电极层240一侧，所述偏光性聚乙烯醇的耐热性一般低于100℃，将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，温度不会超过100℃，从而保护了所述第一偏光层230。
55.s140、在所述第一偏光层230上形成第一电极层240，以形成所述第一基板200，具体请参阅图8。
56.本实施例中，所述第一电极层240的材料可以为氧化铟锡。
57.s200、在所述第一基板200上形成包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层310，具体请参阅图2。
58.本实施例中，所述第一配向物可以为聚酰亚胺，优选的，可以为带有长支链或/和多支链的聚酰亚胺，可以降低与所述第一溶剂分离的难度，有利于在较低温度蒸发所述第一溶剂。
59.本实施例中，步骤s200包括：
60.s210、利用涂布或喷墨打印，在所述第一基板200上包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层310。
61.s300、去除所述第一配向溶液膜层310中的所述第一溶剂，以形成第一配向层300，具体请参阅图3、图4。
62.本实施例中，步骤s300包括：
63.s310、将所述第一配向溶液膜层310加热至第一温度并保温第一时间。
64.本实施例中，步骤s310包括：
65.s311、将所述第一配向溶液膜层310以第一升温速率加热至第一温度并保温第一时间。
66.s320、将所述第一配向溶液膜层310从所述第一温度加热至第二温度并保温第二时间。
67.本实施例中，步骤s320包括：
68.s321、将所述第一配向溶液膜层310以第二升温速率从所述第一温度加热至第二温度并保温第二时间。
69.s330、将所述第一配向溶液膜层310从所述第二温度加热至第三温度并保温第三时间。
70.本实施例中，步骤s330包括：
71.s331、将所述第一配向溶液膜层310以第三升温速率从所述第二温度加热至第三温度并保温第三时间。
72.本实施例中，所述第三温度与所述第一溶剂的沸点温度相同，所述第一温度小于所述第二温度，所述第二温度小于所述第三温度。
73.本实施例中，所述第一溶剂的沸点温度低于所述第一配向物的前驱体的固化合成温度。
74.本实施例中，所述第一升温速率、所述第二升温速率及所述第三升温速率为4℃/min至6℃/min，所述第一保温时间、所述第二保温时间及所述第三保温时间为25min至35min，所述第一温度为25℃至35℃，所述第二温度为45℃至55℃，所述第三温度为75℃至85℃。
75.本实施例中，所述第一升温速率大于所述第二升温速率，所述第二升温速率大于所述第三升温速率。通过逐级降缓升温速率，充分蒸发所述第一溶剂。
76.本实施例中，所述第一溶剂为低沸点极性非质子溶剂。可以更好地溶解所述第一配向物，所述第一配向物可以为聚酰亚胺，所述第一配向物可以是成品的聚酰亚胺。
77.本实施例中，所述第一溶剂的沸点温度小于80摄氏度。搭配所述偏光性聚乙烯醇的所述第一偏光层230，可以更好地保护所述第一偏光层230。
78.本实施例中，所述第一溶剂包括二氯甲烷或三氯甲烷。在可以溶解所述第一配向物的同时，可以提供较低的沸点。
79.本实施例中，所述第一配向物由化学亚胺化方法制得，化学亚胺化方法制得的聚酰亚胺在溶解后再蒸发溶剂形成配向物的性能更好。
80.s400、提供第二基板400，将所述第二基板400与所述第一基板200对位设置，具体请参阅图10、图11。
81.本实施例中，步骤s400包括：
82.s410、提供第二衬底410，具体请参阅图9。
83.本实施例中，所述第二衬底410可以为玻璃衬底也可以为聚酰亚胺衬底，在此不做限定。
84.s420、在所述第二衬底410上形成第二偏光层440及背光单元600，具体请参阅图9。
85.本实施例中，所述第二偏光层440位于所述背光单元600与所述第二衬底410之间，具体请参阅图9。
86.s430、在第二衬底410上形成阵列基板420，具体请参阅图9。
87.本实施例中，所述阵列基板420位于所述第二偏光层440的相对一侧，具体请参阅图9。
88.本实施例中，所述阵列基板420包括位于所述第二衬底410上的遮光层、位于所述遮光层上的第一绝缘层、位于所述第一绝缘层上的有源层、位于所述有源层上的第二绝缘层、位于所述第二绝缘层上的栅极层、位于所述第三绝缘层上的源漏极层、位于所述源漏极层上的第四绝缘层。
89.s440、在所述阵列基板420上形成包括第二配向物和第二溶剂的第二配向溶液膜层。
90.本实施例中，所述第二溶剂的沸点温度低于所述第二配向物的前驱体的固化合成温度，所述第一配向层300与所述第二配向层430的配向方向相匹配。
91.s450、加热所述第二配向溶液膜层，将所述第二溶剂去除，以形成第二配向层430及所述第二基板400，具体请参阅图10。
92.s460、将所述第二基板400的所述第二配向层430与所述第一基板200的所述第一配向层300对位设置，具体请参阅图11。
93.本实施例中，所述背光单元600的光线经过路径是先经过所述量子点单元，再经过
所述彩膜单元，所述背光单元600发出的光是蓝色光，所述量子点单元通过蓝色光的激发，可以产生红色光或绿色光，由于所述背光单元600本身就发出蓝色光，所以不用蓝色量子点，再经过对应颜色的彩膜单元，可以提高颜色光的纯度，提高显示面板100的显示效果。
94.s470、在所述第一基板200与所述第二基板400之间形成液晶层500，具体请参阅图11。
95.本实施例中，将所述第一基板200与所述第二基板400对位设置后，充入液晶材料成盒。
96.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板100膜层的裂纹，增强了显示面板100的稳定性。
97.本发明实施例还提供了一种显示面板100，由任一上述的显示面板100的制作方法制得。
98.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板膜层的裂纹，增强了显示面板的稳定性。
99.现结合具体实施例对本发明的技术方案进行描述。
100.所述显示面板100包括第一衬底210、位于所述第一衬底210上的彩膜层220、位于所述彩膜层220上的第一偏光层230、位于所述第一偏光层230上的第一电极层240、位于所述第一电极层240上的液晶层500、位于所述液晶层500上的第二配向层430、位于所述第二配向层430上的阵列基板420、位于所述阵列基板420上的第二衬底410、位于所述第二衬底410上的第二偏光层440及位于所述第二偏光层440上的背光单元600，具体请参阅图11。
101.本实施例中，所述第一偏光层230包括聚乙烯醇树脂，聚乙烯醇树脂的材料为dye
‑
pva(偏光性聚乙烯醇)，所述第一配向溶液膜层310位于靠近所述第一电极层240一侧，所述偏光性聚乙烯醇的耐热性一般低于100℃，将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，温度不会超过100℃，从而保护了所述第一偏光层230，具体请参阅图11。
102.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板膜层的裂纹，增强了显示面板的稳定性。
103.本发明实施例还提供一种移动终端，包括如任一上述的显示面板100及终端主体，所述终端主体与所述显示面板100组合为一体。
104.所述显示面板100的具体结构请参阅任一上述显示面板100的实施例及图1至图11，在此不再赘述。
105.本实施例中，所述终端主体可以包括中框、框胶等，所述移动终端可以为显示装置、手机、平板等移动显示终端，在此不做限定。
106.本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板膜层的裂纹，增强了显示面板的稳定性。
107.本发明实施例公开了一种显示面板的制作方法；该显示面板的制作方法包括：提
供第一基板；在该第一基板上形成包括第一配向物和第一溶剂的第一配向溶液膜层；去除该第一配向溶液膜层中的该第一溶剂，以形成第一配向层；提供第二基板，将该第二基板与该第一基板对位设置；其中，该第一溶剂的沸点温度低于该第一配向物的前驱体的固化合成温度；本发明实施例通过将配向物溶于沸点较低的溶剂中形成溶液，在基板上形成配向溶液膜层并蒸发去除溶剂，形成配向物膜层，避免了前驱体需要的高温固化步骤，减少了显示面板膜层的裂纹，增强了显示面板的稳定性。
108.以上对本发明实施例所提供的一种显示面板的制作方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。