一种压簧机的制作方法

1.本技术涉及弹簧加工技术领域，尤其是涉及一种压簧机。


背景技术：

2.现有的机车弹簧在加工过程中通常需要对弹簧进行压缩定型。在一些目前已知的技术中，弹簧的压缩定型通过操作人员用压板向压缩弹簧手动施加压力来实现。一方面，这种定型方式一方面由于自动化程度低而导致生产效率低下；另一方面，人工操作容易产生失误使得弹簧的质量不佳，且存在弹簧质量不均的问题。
3.因此，在本领域仍然需要一种能够提升弹簧生产效率及质量的压簧机。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本技术提供一种压簧机。
5.本技术提供的一种压簧机采用如下的技术方案：
6.一种压簧机，包括基座，所述基座上依次设置有定位组件以及压缩组件，所述定位组件包括用于套设弹簧的定位杆；所述压缩组件包括固定部、与固定部滑动连接的滑动部、以及驱动滑动部向定位组件方向滑动的驱动件，所述滑动部包括压缩板，所述压缩板上开设有用于定位杆穿过的第一通孔，所述第一通孔的大小与定位杆相适配。
7.通过采用上述技术方案，将弹簧套设于定位杆中，利用驱动件驱动滑动部向定位组件方向滑动，定位杆穿过压缩板上的第一通孔，使得压缩板对弹簧进行压缩。其能够提高弹簧压缩定型的生产效率，避免由于人工操作不当导致弹簧质量不佳的问题。
8.进一步的，所述压缩组件还包括感应部，所述感应部包括设置在滑动部上的固块、以及设置在固定部上的安装板，所述安装板上开设有条形通槽，所述条形通槽内滑动设置有感应杆，所述感应杆朝向固块的一端设置有激光传感器，所述激光传感器与所述驱动件电性连接。
9.通过采用上述技术方案，当固块移动至感应杆处时，驱动件停止进行驱动，有利于控制弹簧的压缩量。
10.进一步的，所述固块的顶部高度大于感应杆的顶部高度。
11.通过采用上述技术方案，使得感应杆能够对固块进行感应。
12.进一步的，所述定位组件包括壳体、设置在壳体内部的电机、以及与电机动力连接的转动部，所述定位杆有多个，多个定位杆分布于所述转动部的周向。
13.通过采用上述技术方案，在压缩定型操作中，能够方便根据不同规格的弹簧选择使用不同规格的定位杆。
14.进一步的，所述固定部朝向定位组件的一面开设有第一滑槽，所述第一滑槽的横截面为t字形设置；所述滑动部为t字形设置，所述滑动部的顶部延伸至第一滑槽外部。
15.通过采用上述技术方案，能够使得滑动部相对于固定部进行滑动。
16.进一步的，所述滑动部顶部面对面设置有第一挡板以及第二挡板，所述第一挡板
靠近所述定位组件，所述第一挡板与所述第二挡板均与滑动部滑动连接。
17.通过采用上述技术方案，能够根据弹簧的不同规格来移动第一挡板以及第二挡板的位置，方便进行弹簧压缩定型操作。
18.进一步的，所述第一挡板朝向定位组件的一面可拆卸连接所述压缩板，所述第一挡板上开设有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔同轴设置，且第二通孔的直径大于第一通孔的直径。
19.通过采用上述技术方案，能够方便根据不同规格的弹簧更换压缩板。
20.进一步的，所述第二挡板远离第一挡板的一面与驱动件固定连接。
21.通过采用上述技术方案，能够方便驱动件驱动滑动部向定位组件滑动。
22.进一步的，所述第一通孔边缘朝向定位组件方向凸起形成有环形凸边。
23.通过采用上述技术方案，当定位杆插入至第一通孔内时，环形凸边能够进入定位杆与弹簧之间的缝隙，使得弹簧在压缩过程中位置更加稳固。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过设置定位组件，能够方便待加工的弹簧进行定位操作；
26.2.通过设置压缩组件，能够方便对弹簧进行压缩操作，提高了弹簧的生产效率，避免了由于人工操作所导致的弹簧质量不佳的问题。
附图说明
27.图1为根据本技术一个实施方案的压簧机的整体结构示意图。
28.图2为根据本技术一个实施方案的定位组件的结构示意图。
29.图3为根据本技术一个实施方案的压簧机的俯视图。
30.图4为图3中a
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a向的剖面示意图。
31.附图标记说明：1
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基座，21
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壳体，22
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电机，23
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转轴，24
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转动部，25
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定位杆，3
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固定部，31
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第一滑槽，4
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滑动部，41
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第一挡板，42
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第二挡板，43
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第二滑槽，44
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底板，45
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滑动件，46
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第一通孔，461
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环形凸边，47
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压缩板，48
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第二通孔，49
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第一螺帽，5
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驱动件，51
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活塞杆，61
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安装板，62
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条形通槽，63
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第一感应杆，64
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第二感应杆，65
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固块，66
‑
第二螺帽。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种压簧机，包括基座1，基座1上依次设置有用于套设弹簧的定位组件以及用于压缩弹簧的压缩组件。定位组件以及压缩组件的设置能够自动对弹簧进行压缩定型，避免了由于人工压缩定型使得生产效率低、弹簧质量不佳的问题。
34.如图1和图2所示，定位组件包括设置在基座1上的壳体21，壳体21底部设置有电机22，电机22的动力输出端连接有转轴23，转轴23的上端固定连接有转动部24，转动部24的周向分布有多个不同规格的定位杆25。电机22及转轴23的设置能够方便转动部24进行转动。不同规格的定位杆25的设置能够方便对不同规格的弹簧进行压缩定型操作。在操作过程中，先将弹簧套设在相应规格的定位杆25上，然后启动电机22，使得转轴23带动转动部24进行转动，直至套设有弹簧的定位杆25与滑动部4垂直为止。
35.如图1和图3所示，压缩组件包括设置在基座1上的固定部3、与固定部3滑动连接的
滑动部4、以及驱动滑动部4向定位组件方向滑动的驱动件5。在一些实施方案中，驱动件5为液压缸5。固定部3朝向定位组件的一面开设有第一滑槽31，第一滑槽31与滑动部4滑动连接，第一滑槽31的横截面呈t字形设置，滑动部4相应设置为t字形，且滑动部4的顶部延伸至第一滑槽31外部。这种设置有利于滑动部4相对于固定部3进行滑动。
36.如图1和图3所示，所述滑动部4的上端面相对设置有第一挡板41以及第二挡板42，其中，第一挡板41靠近定位组件设置，第一挡板41与第二挡板42均与滑动部4滑动连接。如图3和图4所示，以第一挡板41为例，其具体连接结构如下：滑动部4的顶部开设有第二滑槽43，第二滑槽43呈t字形设置；第二滑槽43内部滑动连接有滑动件45，滑动件45呈t字形设置，滑动件45的顶部延伸至第二滑槽43的外部，并设置为螺纹段。为了方便连接，第一挡板41的底部固定连接有底板44，底板44上开设有用于穿设螺纹段的孔洞（图中未示出）。当需要滑动第一挡板41时，先将滑动件45移动至指定位置，然后将滑动件45的顶部插入至底板44的孔洞中，最后利用第一螺帽49将底板44固定在指定位置，即底板44的底部与滑动部4的上端面紧贴，且不会发生相对移动，使得与底板44固定连接的第一挡板41处于指定位置。第一挡板41以及第二挡板42的滑动设置有利于根据压缩定型操作的需要更换指定位置。
37.如图3和图4所示，第一挡板41朝向定位组件的一面可拆卸连接有压缩板47，压缩板47上开设有第一通孔46，第一通孔46的大小与定位杆25的大小相适配；第一挡板41上开设有第二通孔48，第一通孔46与第二通孔48同轴设置，且第二通孔48的直径大于第一通孔46的直径。根据弹簧规格的不同，需要使用不同规格的定位杆25和具有不同大小的第一通孔46的压缩板47，第一挡板41上开设的第二通孔48能够使得不同规格的定位杆25均能穿过第一挡板41，进而使得压缩板47对弹簧进行压缩定型操作。
38.为了方便适用不同规格的定位杆25，第一挡板41能够方便更换具有不同大小的第一通孔46的压缩板47，其具体结构如下：第一挡板41以及压缩板47上均设置有多个螺纹孔（图中未示出），且螺纹孔一一对应，能够通过螺钉将压缩板47固定在第一挡板41上。当需要更换压缩板47时，将螺钉拧下即可。
39.如图1和图4所示，第一通孔46边缘向定位组件方向凸起形成有环形凸边461，当定位杆25插入至第一通孔46内时，环形凸边461能够进入定位杆25与弹簧之间的缝隙，使得弹簧在压缩过程中位置更加稳固。
40.如图1所示，第二挡板42远离第一挡板41的一面与液压缸5固定连接，即液压缸5的活塞杆51与第二挡板42固定连接。
41.如图1和图3所示，为了控制弹簧的压缩量，压缩组件还包括感应部。感应部包括设置在滑动部4上的固块65和设置在固定部3上的安装板61，安装板61上开设有条形通槽62，条形通槽62内滑动连接有感应杆。在一些实施方案中，感应杆包括第一感应杆63和第二感应杆64，其中第一感应杆63靠近定位组件设置。第一感应杆63与第二感应杆64结构相同。以第一感应杆63为例，其具体结构如下：第一感应杆63朝向固块65的一端设置有激光传感器，第一感应杆63远离固块的一端设置为螺纹段，由此能够通过利用两个第二螺帽66将第一感应杆63夹持固定在条形通槽62的指定位置处。例如激光传感器的型号为：bjft
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ftm
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200，且激光传感器以及液压缸5均与外界的plc电性连接。
42.本技术的工作原理为：如图1所示，当需要对弹簧进行压缩定型操作时，将待压缩的弹簧套设于相应规格的定位杆25上，更换具有相应规格的第一通孔46的压缩板47；然后
启动电机22，使得套设有弹簧的定位杆25与压缩板47上的第一通孔46同轴；启动液压缸5，液压缸5的活塞杆51向外伸出，推动滑动部4向定位组件方向滑动，使得定位杆25穿过第一挡板41，套设在定位杆25外部的弹簧在压缩板47的作用下进行压缩定型操作；当设置在滑动部4上的固块65移动至第一感应杆63处时，激光传感器感应到固块65，液压缸5收到plc的指令后将活塞杆51缩回，此时，滑动部4向远离定位组件的方向移动，直至固块65移动至第二感应杆64处时，液压缸5停止工作；取出被压缩后的弹簧即可。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。