一种管廊快拆体系的制作方法

1.本技术涉及管廊施工的技术领域，尤其是涉及一种管廊快拆体系。


背景技术：

2.随着城市化进程的不断推进，各种复杂管线的铺设也随着进行，为防止管线的铺设混乱，同时方便后期对问题管线进行抢修，常需要在地下修建用于供地下管线穿设的地下综合管廊，管廊由管廊底板1、管廊侧墙11以及管廊顶板12构成（参照图1）；管廊底板1、管廊侧板11以及管廊顶板12三者均为钢筋混凝土结构。
3.目前地下综合管廊通常采用模板支架施工法进行施工，利用模板台车的侧模与顶膜分别对管廊浇筑完的侧板与管廊顶板进行支撑，使得侧板与管廊顶板可以保持更好的平行度。
4.管廊建造施工时，管廊顶板通常是最后施工的，管廊顶板施工时，通常在两组管廊侧板之间先绑扎管廊顶板的钢筋网，再进行混凝土的浇筑，随后对浇筑完的管廊顶板进行养护，养护时间通常需要养护三天以上，待管廊的管廊顶板的混凝土强度通常需要达到75%左右才能进行拆模；一旦提前拆模会导致混凝土强度不够，在管廊顶板自重载荷以及其他振动载荷的作用下，会导致管廊顶板混凝土与钢筋网共同工作能力差，易引起钢筋网在混凝土内的滑动，进而降低了钢筋网的握裹力，最终导致管廊顶板整体强度降低。
5.针对上述相关技术，发明人认为存在以下缺陷：等待混凝土强度达到75%通常需要3天以上的时间，此段时间内无法将管廊内的模板台车提早移出进行下一段管廊的施工，造成大量施工人员与设备窝工等待，降低了管廊的施工建造效率，因此，存在改进空间。


技术实现要素：

6.为了在不影响管廊顶板强度的前提下提前拆除管廊内的模板台车，进而提升管廊施工的效率，本技术提供了一种管廊快拆体系。
7.本技术提供的一种管廊快拆体系，采用如下的技术方案：一种管廊快拆体系，包括架设在管廊侧板顶端的机架以及预埋在管廊顶板内的若干连接板，所述机架位于管廊顶板上方；所述连接板与管廊顶板的钢筋网底侧连接，所述连接板均垂直设置有吊接螺杆，所述吊接螺杆远离连接板的一端突出管廊顶板上表面，所述机架设置有若干卡接部，若干所述吊接螺杆突出管廊顶板上表面的一端均设置有卡接件，所述吊接螺杆与机架之间通过卡接件与卡接部卡接固定。
8.通过采用上述技术方案，拆除管廊内的模板台车前，移动机架使机架架设在管廊侧板顶端，将机架上的卡接件与吊接螺杆的卡接部卡接配合，进而实现吊架螺杆与机架的卡接固定，使得机架可以通过吊接螺杆与连接板对管廊顶板内的钢筋网施加向上的拉力，使得管廊顶板的自重载荷可以及时被机架施加的拉力抵消，进而使得管廊内的模板台车提前拆除后，管廊顶板内的钢筋网不易在管廊顶板的自重载荷的作用下产生滑移，有利于保持钢筋网对管廊顶板混凝土的握裹性；使得模板台车可以提前移出管廊并在下一管廊进行
使用，有利于提高模板台车的施工效率；同时，通过连接板设置在管廊顶板的钢筋网的底侧，后续在管廊顶板底侧安装灯座时作为灯座的基础，使得固定灯座的螺栓可以直接螺纹连接在连接板上。管廊顶板混凝土强度达到100%后，使卡接部脱离卡接件，便可将机架从吊接螺杆上拆除，使得机架可以移动至下一工位进行重复使用，有利于更好地节约资源。
9.优选的，所述机架包括水平设置的工字梁，所述工字梁两端均竖直向下设置有工字柱，所述卡接件包括开设在工字梁的腹板上的长条通孔，所述吊接螺杆穿入长条通孔并伸出工字梁的腹板上方，所述卡接部包括螺纹连接在吊接螺杆顶端的第一螺母。
10.通过采用上述技术方案，安装机架时，移动工字梁，使得吊接螺杆通过长条通孔穿出至工字梁的腹板上方，同时使两组工字柱远离工字梁的一端分别抵接在两管廊侧板的顶端，将第一螺母旋入吊接螺杆顶端直至第一螺母与工字梁的腹板抵接，便可实现卡接件与卡接部的卡接配合，该结构简单方便且实用性强；同时，工字梁以及工字柱本身具备良好抗弯性能，使得机架更加耐用。
11.优选的，所述连接板数量为两组，所述机架包括水平设置的固定管，所述固定管两端均滑动插接有滑杆，所述滑杆远离支撑杆的一端均竖直向下设置有支撑杆，两组所述支撑杆分别与两组管廊侧板顶端抵接，所述卡接部设置有两组，两组所述卡接部分别位于两组滑杆上，所述卡接部包括开设在滑杆外壁的u型槽，所述u型槽两端开口，所述吊接螺杆嵌入u型槽内，所述卡接件包括螺纹连接于吊接螺杆顶端的第二螺母。
12.通过采用上述技术方案，移动固定管，使两组吊接杆螺杆分别嵌入至两组滑杆上的u型槽，将第二螺母旋入吊接螺杆顶端直至第二螺母与滑杆抵紧，便可实现与卡接部与卡接件的卡接配合，使得滑杆可以通过吊接螺杆与连接板对管廊顶板内的钢筋网施加向上的拉力；通过滑杆滑动插接于固定管，可通过滑动滑杆，使得滑杆上的u型槽可以更好地与对应吊接螺杆相互正对，使得吊接螺杆更易于嵌入u型槽，简化了卡接部与卡接件的连接；同时，可通过将滑杆移入固定管内，减少机架的占用空间，进而便于机架的收纳。
13.优选的，所述支撑杆底端开设有插接孔，所述插接孔滑动插接有支撑块，所述支撑块背离插接孔底壁的一端滚动连接有滚珠，所述插接孔底壁与支撑块之间还设置有用于将支撑杆撑起的第一弹性件。
14.通过采用上述技术方案，通过第一弹性件的设置，安装机架时，可通过下压滑杆，直至支撑杆底部与管廊侧板顶端抵接，进而增大支撑杆与管廊侧板顶端的摩擦力，将第二螺母拧动至与滑杆抵接，限制支撑杆在第一弹性件的驱动下脱离管廊侧板顶端；拆除机架时，将第二螺母拧出吊接螺杆尾端后，通过第一弹性件的弹力将支撑杆撑离管廊侧板，减小了支撑杆与管廊侧板之间的摩擦力，使得机架的移动更加简单方便，便于机架通过滚珠的滚动进行移动。
15.优选的，所述滑杆开设有u型槽的一侧设置有限位框，所述限位框朝向固定管的一端滑动插接有用于封闭u型槽的封闭板，所述封闭板滑动方向与滑杆长度方向平行，与所述滑杆连接的支撑杆上设置有用于驱动封闭板朝向固定管滑动并封闭u型槽的驱动组件。
16.通过采用上述技术方案，吊接螺杆嵌入u型槽后，通过驱动组件驱动封闭板对u型槽进行封堵，使得吊接螺杆嵌入u型槽后不易脱离u型槽，便于卡接件与卡接部可以更稳固地进行卡接配合。
17.优选的，所述驱动组件包括竖直设置在支撑杆外的主驱动杆，所述主驱动杆底端
设置有连接块，所述连接块贯穿支撑杆外壁并与支撑块连接，所述支撑杆外壁开设有供连接块滑移的长条滑移孔，所述主驱动杆顶端设置有副驱动杆，所述副驱动杆远离主驱动杆的一端与封闭板连接，所述主驱动杆与副驱动杆相互靠近的一端分别设置有第一斜面与第二斜面，所述第一斜面朝向副驱动杆倾斜向下设置，所述第二斜面朝向主驱动杆倾斜向下设置，所述第一斜面与第二斜面抵接，当所述支撑杆底端与管廊侧板顶端抵接时，所述封闭板封闭u型槽。
18.通过采用上述技术方案，将吊杆螺栓嵌入至u型槽内后，下压滑杆，滑杆带动副驱动杆向下移动，副驱动杆在第一斜面的驱动下，带动封闭板往固定管的方向滑动，直至封闭板封闭u型槽，通过下压滑杆驱使支撑杆底端与管廊侧板顶端抵接的同时还可驱动封闭板封闭u型槽，简化u型槽的封闭过程。
19.优选的，所述限位框设置有主凸块，所述封闭板伸出限位框的一端设置有副凸块，所述主凸块与副凸块之间设置有第二弹性件，所述第二弹性件用于驱使封闭板缩回限位框。
20.通过采用上述技术方案，将第二螺母拧出吊接螺栓后，支撑杆在第一弹性件的驱动下向上抬升并带动滑杆上移，滑杆上移过程中，封闭板在第二弹性件的驱动缩回限位框内，使得u型槽被打开，便于后续吊接螺杆脱离u型槽。
21.优选的，所述工字柱与工字梁之间设置有斜撑杆，所述斜撑杆的两端分别与工字梁与工字柱相连接。
22.通过采用上述技术方案，通过斜撑杆的设置，有利于提高工字梁与工字柱两者连接处的连接强度，使得工字梁与工字柱的连接更加稳固。
23.优选的，所述工字柱底端外壁环绕设置有主抵接板，主抵接板底侧与工字柱底端齐平。
24.通过采用上述技术方案，工字柱可以通过主抵接板增大与管廊侧板顶端的接触面积，进而有利于减小工字柱施加给管廊侧板顶端的压强，使得工字梁施加给工字柱的载荷可以通过主抵接板进行扩散，使得管廊侧板不易被压坏。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过机架设置有卡接部，吊接螺杆设置有卡接件，机架通过卡接件与卡接部卡接固定后，机架可以通过吊接螺杆与连接板对钢筋网施加向上的拉力，使得模板台车提前移走后，管廊顶板自重载荷不易导致管廊顶板内的钢筋网移位，有利于保持管廊顶板的整体强度；2.通过卡接部包括开设在工字梁的腹板上的长条通孔，卡接件包括螺纹连接在吊接螺杆顶端的第一螺母，安装机架时，移动工字梁，使得吊接螺杆通过长条通孔穿出工字梁的腹板，将第一螺母拧入至与工字梁腹板抵接，将便可实现卡接部与卡接件的卡接配合；3.通过固定管两端均滑动插接有滑杆，可以通过滑杆调节u型槽的位置，使得u型槽可以更好地与吊接螺杆正对，使得u型槽可以更好地嵌入至u型槽内，简化了卡接件与卡接部的连接过程。
附图说明
26.图1是实施例一的整体结构示意图；
图2是图1中a部的放大示意图；图3是实施例二的整体结构示意图；图4是图3中b部的放大示意图；图5是实施例二用于示意滑杆的u型槽的结构示意图。
27.附图标记说明：1、管廊底板；11、管廊侧板；12、管廊顶板；121、钢筋网；2、工字梁；21、工字柱；211、主抵接板；22、斜撑杆；3、连接板；31、吊接螺杆；4、长条通孔；41、第一螺母；5、固定管；51、滑杆；52、支撑杆；521、副抵接板；53、限位框；531、封闭板；532、主凸块；533、副凸块；534、第二弹性件；6、u型槽；61、第二螺母；7、支撑块；70、插接孔；71、第一弹性件；72、滚珠；8、主驱动杆；82、第一斜面；81、副驱动杆；83、第二斜面；84、连接块；85、长条滑移孔。
具体实施方式
28.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
29.管廊包括管廊底板1、管廊侧板11以及管廊顶板12，管廊顶板12设置在两组管廊侧板11之间，管廊顶板12内还设置有钢筋网121。
30.本技术实施例公开一种管廊快拆体系实施例一参照图1及图2，一种管廊快拆体系，包括架设在两管廊侧板11顶端的机架，还包括连接在管廊顶板12内的钢筋网121底侧的两组连接板3，两组连接板3沿管廊顶板12的宽度方向均匀分布，连接板3上表面均垂直固定连接有吊接螺杆31，吊接螺杆31远离连接板3的一端凸出管廊顶板12上表面，机架位于管廊顶板12上方；两组吊接螺杆31顶端均设置有卡接件，机架对应两组卡接件设置有两组卡接部，机架与吊接螺杆31通过卡接件与卡接部卡接固定。利用机架通过吊接螺杆31与连接板3对管廊顶板12内的钢筋网121施加向上的拉力，使得管廊顶板12的钢筋网121在模板台车从管廊内提前移出后不易因为管廊顶板12自重载荷导致移位，有利于保持管廊顶板12内的钢筋网121对混凝土的握裹力，进而有利于保持管廊顶板12的强度，使得模板台车可以提前进行拆除，有利于提升管廊施工效率。
31.参照图1及图2，在本实施例中，连接板3通过钢丝绑扎在管廊顶板12的钢筋网121的底侧，在其他实施例中，连接板3也可采用焊接的方式直接固定在钢筋网121；同时，后续在管廊内安装灯具时，连接板3还可用作安装灯具的基础，用于固定灯具的螺栓可直接螺纹连接在连接板3上。
32.参照图1及图2，机架包括水平设置的工字梁2，工字梁2的腹板与管廊的管廊顶板12平行设置，工字梁2的两端均竖直向下固定连接有两组工字柱21，工字柱21远离工字梁2的一端外壁环绕固定连接有主抵接板211，主抵接板211的表面积大于工字柱21的截面积，使得工字柱21可以通过主抵接板211增大与管廊侧板11顶端的接触面积，便于载荷的分散。
33.参照图1及图2，工字梁2与工字柱21之间均设置有斜撑杆22，斜撑杆22沿长度方向的两端分别与工字梁2与工字柱21固定连接，有利于提高工字梁2与工字柱21的连接处的连接强度，使得工字梁2与工字柱21的连接处不易发生断裂，有利于延长机架的使用寿命。
34.参照图1及图2，卡接部包括开设在工字梁2的腹板上的长条通孔4，长条通孔4的长度方向与工字梁2的长度方向平行，吊接螺杆31穿设于长条通孔4并伸出工字梁2的腹板上
方，卡接件包括螺纹连接在吊接螺杆31顶端的第一螺母41，将第一螺母41拧动至与工字梁2的腹板抵紧设置，使得工字梁2可以通过吊接螺杆31与连接板3对管廊顶板12的钢筋网121施加向上的拉力，使得管廊顶板12的钢筋网121不易因为管廊顶板12的自重载荷长时间作用导致移位，有利于保持钢筋网121对混凝土的握裹力，便于保持管廊顶板12养护完成后的整体强度。拆除机架时，只需将第一螺母41拧出吊接螺杆31，并往远离管廊顶板12方向移动工字梁2，便可将机架拆除，利用机架的重复使用。通过长条通孔4的设置，使得吊接螺杆31更易于穿出工字梁2的腹板。
35.实施例一的实施原理为：移出管廊内的模板台车前，移动工字梁2，使得两组吊接螺杆31分别通过工字梁2的腹板上的两组长条通孔4穿出工字梁2的腹板的上表面，将第一螺母41拧入吊接螺杆31顶端，直至第一螺母41与工字梁2的腹板抵紧；同时使两组工字柱21底端的主抵接板211分别与两组管廊侧板11顶端抵接；通过工字梁2对管廊顶板12内的钢筋网121施加向上的拉力，使得管廊内的模板台车提前拆除后，管廊顶板12的自重载荷可以及时被拉力抵消，使得管廊顶板12的钢筋网121不易产生滑移，有利于保持钢筋网121对混凝土的握裹力，有利于保持管廊顶板12的强度，便于模板台车的提前拆除，进而有利于提升管廊的施工效率。
36.实施例二参照图3及图4，实施例二与实施例一的不同之处在于：机架包括水平设置的固定管5，固定管5的两端均插接滑动有滑杆51，滑杆51远离固定管5的一端均竖直向下固定连接有支撑杆52，支撑杆52底端外壁均环绕固定有副抵接板521，副抵接板521底侧与支撑杆52底端端面齐平，两组支撑杆52分别与两组管廊侧板11顶端抵接；通过副抵接板521的设置，有利于增大支撑杆52底端与管廊侧板11的接触面积，便于机架载荷的分散。
37.参照图3及图4，支撑杆52底端均开设有插接孔70，插接孔70内竖直滑动插接有支撑块7，插接孔70与插接孔70的孔口相对的内壁为插接孔70的底壁，支撑块7背离插接孔70的底壁的一端滚动连接有滚珠72，插接孔70底壁与支撑块7之间设置第一弹性件71，在本实施例中，第一弹性件71为弹簧，第一弹性件71的两端分别与插接孔70底壁与支撑块7朝向插接孔70底壁的一侧固定连接，第一弹性件71用于将支撑杆52撑起，使得支撑杆52可以通过滚珠72的滚动进行移动，使得机架的移动更加简单方便。
38.参照图3及图5，机架的两组卡接部分别位于两组滑杆51上，两组卡接部与两组吊接螺杆31一一对应，卡接部包括开设在滑杆51外侧的u型槽6，u型槽6两端开口设置且u型槽6的长度方向与吊接螺杆31长度方向相同，吊接螺杆31嵌入至u型槽6内；卡接件包括螺纹连接在吊接螺杆31顶端的第二螺母61，使卡接部与卡接件卡接配合时，先移动机架，使得吊接螺杆31嵌入至u型槽6内，下压滑杆51，使得滑杆51带动支撑杆52的副抵接板521与管廊侧板11顶端抵接，将第二螺母61旋入至吊接螺杆31顶端并直至第二螺母61与滑杆51抵紧，便可完成卡接件与卡接部的卡接配合。
39.参照图4及图5，滑杆51开设有u型槽6的一侧均固定连接有限位框53，限位框53朝向固定管5设置，限位框53朝向固定管5的一端滑动插接有用于封闭u型槽6的封闭板531，封闭板531的滑动方向与滑杆51的长度方向平行，与滑杆51连接的支撑杆52上均设置有用于驱动封闭板531朝向固定管5移动并封闭u型槽6的驱动组件。
40.参照图4及图5，驱动组件包括竖直设置在支撑杆52外侧的主驱动杆8，主驱动杆8
底端的外壁固定连接有连接块84，连接块84贯穿支撑杆52外壁并伸入插接孔70内，连接块84伸入至插接孔70内的一侧与支撑块7外壁固定连接，支撑杆52外壁还开设有供连接块84滑移的长条滑移孔85，长条滑移孔85的长度方向与支撑杆52的长度方向相同。
41.参照图3及图4，主驱动杆8顶端设置有副驱动杆81，副驱动杆81长度方向与滑杆51长度方向相同且副驱动杆81远离主驱动杆8的一端与封闭板531背离固定管5的一端固定连接，主驱动杆8靠近副驱动杆81的一端设置有第一斜面82，第一斜面82朝向副驱动杆81倾斜向下设置，副驱动杆81朝向主驱动杆8的一端设置有第二斜面83，第二斜面83朝向主驱动杆8倾斜向下设置，第一斜面82与第二斜面83抵接，当滑杆51下压时，副驱动杆81在第一斜面82驱动下往靠近固定管5的方向滑动，当滑杆51下压至支撑杆52底端与管廊侧板11顶端抵接时，封闭板531封闭u型槽6。通过驱动组件驱动封闭板531封闭u型槽6，使得嵌入至u型槽6内的吊接螺杆31不易滑出，进而使得卡接件与卡接部的卡接更加稳固。
42.参照图4及图5，限位框53的外壁还固定连接有主凸块532，封闭板531伸出限位框53的一端的外壁固定连接有副凸块533，主凸块532与副凸块533相对设置，主凸块532与副凸块533之间设置有驱使封闭板531缩回限位框53内的第二弹性件534，在本实施例中，第二弹性件534为弹簧，第二弹性件534的两端分别与主凸块532与副凸块533相互靠近的一侧固定连接，当第二弹性件534处于初始状态时，封闭板531与u型槽6留有间距，实施例二的实施原理为：移出模板台车前，移动机架，使得两组吊接螺杆31分别嵌入两组滑杆51的u型槽6内，同时两组支撑杆52底部的滚珠72分别与两组管廊侧板11的顶端抵接，下压滑杆51，直至支撑杆52底端与管廊侧板11顶端抵接，滑杆51下压过程中，副驱动杆81在第一斜面82的驱动下带动副驱动杆81往靠近固定管5的方向移动，当支撑杆52底端与管廊侧板11顶端抵接时，封闭板531封闭u型槽6，将第二螺母61拧入吊接螺杆31顶端直至第二螺母61与滑杆51抵紧；使得滑杆51可以通过吊接螺杆31与连接板3对管廊顶板12内的钢筋网121施加向上的拉力，使得提前拆除模板台车后，管廊顶板12自重载荷不易导致管廊顶板12的钢筋网121发生移位，使得钢筋网121可以更好地保持对管廊顶板12混凝土的握持力，利于保持管廊顶板12的整体强度，使得模板台车可以更快进入下一管廊施工，有利于提高管廊的施工效率。拆除机架时，将第二螺母61从吊接螺杆31上拧出，在第一弹性件71的驱动下，支撑杆52顶端离开管廊侧板11顶端；同时，在第二弹性件534的驱动下，封闭板531离开u型槽6，移动机架，使得u型槽6与吊接螺杆31分离，便可将机架移动至下一管廊使用，便于机架的重复使用，有利于节约资源。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。