装载机自主作业控制系统和方法与流程

1.本发明涉及一种装载机铲装技术，更具体地说，涉及一种装载机自主作业控制系统和方法。


背景技术：

2.众所周知，装载机是一种使用广泛的工程机械，主要用于物料的铲装作业。作业过程中机器存在着较大的颠簸和振动，驾驶舒适性较差，且完成单个循环铲装作业需要司机频繁操作操纵杆对工作装置进行控制，一天往往需要工作数个小时，长时间工作下来对关节的损伤非常严重。
3.装载机铲装作业不仅存在作业环境恶劣的特点，而且对司机的技术水平要求较高，这不可避免的会造成招工难和用工成本的增加。随着用工成本的不断增加，以及智能化技术的发展，迫切需要通过无人化自主作业来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是针对现有装载机需要在机器上操作作业的问题，而提供一种装载机自主作业控制系统和方法，使装载机实现无人化铲装作业。
5.本发明为实现其目的的技术方案是这样的：提供一种装载机自主作业控制系统，包括装载机，装载机包含用于检测装载机位姿状态的位姿传感器；其特征在于系统还包括：
6.至少三个uwb基站，布置于装载机作业场地，其中至少有三个uwb基站处于同一个水平面上以确定uwb基站平面坐标系；
7.所述装载机上设置有数据处理模块、两个安装在不同位置与uwb基站进行单边双向通信测距的车载定位uwb标签、依据控制指令控制装载机的整车控制单元；
8.所述数据处理模块用于通过车载定位uwb标签的测距信息、装载机外形尺寸和位姿状态确定装载机外形投影轮廓在uwb基站平面坐标系内的整机位置，和用于根据整机位置、料堆与卸料平台之间的行驶路线向整车控制单元发送控制指令使装载机按所述行驶路线行驶并在相应位置执行对应的作业动作。
9.通过多个uwb基站确定坐标系，通过uwb标签确定装载机的整机位置，基于整机位置和行驶路线向整车控制单元发送控制指令使装载机按所述行驶路线行驶并在相应位置执行对应的作业动作，例如在料堆处完成铲装动作使物料铲入铲斗，在卸料平台处进行卸料等，从而实现装载机无人化自作作业。
10.上述装载机自主作业控制系统中，所述uwb基站为四个，其中三个uwb基站呈直角三角形布置组成uwb基站平面坐标系的x轴和y轴，第四个uwb基站与其他三个uwb基站非共面布置，各uwb基站之间的距离已知。通过布置多个不是全部共面的uwb基站，使得uwb标签测距更加准确。
11.上述装载机自主作业控制系统中，所述装载机上还安装有用于作业过程中基于初始位置推算装载机导航定位信息的惯性导航模块，所述惯性导航模块与装载机上一个车载
定位uwb标签安装在同一位置；所述数据处理模块依据车载定位uwb标签的测距信息和所述惯性导航模块的导航定位信息解算uwb基站平面坐标系内装载机外形投影轮廓的整机位置。通过惯性导航模块定位和uwb标签测距定位结合对装载机位置进行定位，提高装载机定位精度。
12.上述装载机自主作业控制系统中，控制系统还包括用于标定料堆轮廓在uwb基站平面坐标系中位置的[a1]堆轮廓标定装置；所述装载机上设置有与所述数据处理模块连接的第一无线数据收发模块；所述料堆轮廓标定装置上设置有与uwb基站进行单边双向通信测距的料堆定位uwb标签和用于与第一无线数据收发模块无线通信传递料堆定位uwb标签测距信息的第二无线数据收发模块。料堆定位uwb标签与uwb基站通信测距确定料堆轮廓标定装置在uwb基站平面坐标系内位置，然后料堆轮廓标定装置沿着待铲料堆的轮廓移动，通过标定待铲料堆轮廓上多个点的位置而确定待铲料堆轮廓在uwb基站平面坐标系内位置。
[0013]
上述装载机自主作业控制系统中，控制系统还包括用于标定卸料平台在uwb基站平面坐标系中位置的卸料平台标定装置，所述卸料平台标定装置包括两个安装在不同位置与uwb基站进行单边双向通信测距的卸料定位uwb标签、与卸料定位uwb标签连接并与第一无线数据收发模块无线通信传递卸料定位uwb标签测距信息的第三无线数据收发模块。使用两个卸料定位uwb标签，可以获得卸料平台上两个点与各uwb基站之间的距离，结合装载机自身的几何外形和位姿传感器检测到装载机转向角度，可以确定装载机轮廓在uwb基站平面坐标系内的位置，包括装载机的朝向。
[0014]
上述装载机自主作业控制系统中，所述装载机上设置有用于扫描行驶路线地面平整度的激光雷达和/和用于检测装载机在行驶路线上行驶时在竖直方向上加速度信息的惯性导航模块，所述数据处理模块根据加速度信息或/和地面平整度分别向整车控制单元传送装载机在行驶路线上行驶时的行驶速度限值控制指令。行驶路线可以分段，例如所述行驶路线包括铲料路线和运料路线，激光雷达用于扫描运料路线地面平整度，惯性导航模块用于检测装载机在铲料路线上行驶时在竖直方向上加速度信息，所述数据处理模块根据加速度信息和地面平整度分别向整车控制单元传送装载机在铲料路线和运料路线上行驶时的行驶速度限值控制指令。
[0015]
本发明为实现其目的的技术方案是这样的：提供一种装载机自主作业控制方法，其特征在于包括如下步骤：
[0016]
利用至少三个布置于作业现场的uwb基站确定uwb基站平面坐标系；
[0017]
根据uwb基站平面坐标系中料堆与卸料平台的位置规划装载机自主作业时在料堆与卸料平台之间的行驶路线；
[0018]
通过装载机上车载定位uwb标签与各uwb基站的测距信息、装载机外形尺寸和位姿状态确定装载机外形投影轮廓在uwb基站平面坐标系内的整机位置；
[0019]
根据整机位置、行驶路线向整车控制单元发送控制指令使装载机按所述行驶路线行驶并在相应位置执行对应的作业动作。
[0020]
在本发明中，通过装载机上车载定位uwb标签与各uwb基站的测距信息确定装载机在uwb基站平面坐标系内的整机位置，进而确定装载机与料堆、卸料平台之间的相对位置关系，以此按程序控制装载机完成铲装作业并按预定路线运输的相关动作，实现无人化作业。
[0021]
上述装载机自主作业控制方法中，依据uwb基站平面坐标系中料堆和整机位置相
对位置和装载机工作参数辨识铲斗是否接触物料，当依据装载机工作参数推定装载机处于铲装预备状态且在预定时间内uwb基站平面坐标系中装载机外形投影轮廓前端与料堆轮廓相交或距离小于预定值时辨识为铲斗接触物料并向整车控制单元发送铲装动作指令。装载机进行铲料时，铲斗插入到物料中后，需要进行收斗和举升动臂的动作，以完成物料的铲装入斗的动作。铲斗插入到物料中，何时开始收斗与举升动臂动作，其时机非常关键，影响到装载机的作业效率和满斗率。本发明中，通过装载机外形投影轮廓前端与料堆轮廓之间的相对位置以及装载机工作参数辨识铲斗是否接触物料，自动选择恰当的时机开始收斗和举升动臂，确保其作业效率和满斗率。
[0022]
上述装载机自主作业控制方法中，检测装载机在料堆与卸料平台之间行驶路线上行驶时在竖直方向上加速度信息和/或地面平整度信息；依据加速度信息和/或地面平整度信息向整车控制单元发送后续每次作业循环中装载机在行驶路线上的行驶速度限值指令。通过检测加速度信息和/或地面平整度信息，确定装载机在行驶路线上的颠簸程度，确定合理的行驶速度，避免装载机因行驶速度过快产生过度的颠簸，造成严重撒料与机器损坏，同时保持尽可能块的速度，确保作业效率。进一步地，所述行驶路线包括铲料路线和运料路线；检测每次作业循环装载机在铲料路线上行驶时在竖直方向上加速度信息并根据加速度信息向整车控制单元发送下一次作业循环中装载机在铲料路线上的行驶速度限值指令；获取运料路线地面平整度信息并依据地面平整度信息向整车控制单元发送后续每次作业循环中装载机在运料路线上的行驶速度限值指令，或者在每进行预定次数的作业循环后对运料路线地面平整度进行检测并根据获得的地面平整度确定后续作业循环中装载机在运料路线上的运料行驶速度限值。铲料路线靠近料堆，不方便对路面进行扫描，可采取检测竖直方向上的加速度信息来表征机器的颠簸程度，并且每次铲装时，装载机由于铲料阻力而导致前轮空转，在地面上剖出新坑，或加深坑的深度，每次作业循环装载机在铲料路线上行驶时在竖直方向上检测加速度信息，并依此确定下一次作业循环中装载机在铲料路线上的行驶速度限值。在运料路线上，路面状况变化不大，因此可以在每经历若干次作业后再检测一次地面平整度并依据该次平整度检测确定此后若干次作业循环中装载机在运料路线上的行驶速度限值，也可以每次作业循环中都对地面平整度进行检测，并根据该次的地面平整度确定下次作业循环装载机在运料路线上的行驶速度限值。地面平整度检测可以使用激光雷达对地面进行扫描，依次计算相邻两扫描点的高度差的均值表征地面平整度，也可以使用惯性导航模块检测装载机在竖直方向上的加速度信息，通过计算加速度的均值来表征地面平整度。
[0023]
本发明与现有技术相比，本发明通过多个uwb基站确定坐标系，通过uwb标签确定装载机的整机位置，基于整机位置和行驶路线向整车控制单元发送控制指令使装载机按所述行驶路线行驶并在相应位置执行对应的作业动作，例如在料堆处完成铲装动作使物料铲入铲斗，在卸料平台处进行卸料等，从而实现装载机无人化自主作业。
附图说明
[0024]
图1是本发明装载机作业场景示意图。
[0025]
图2是uwb基站坐标系示意图。
[0026]
图3是uwb基站与uwb标签之间的通信示意图。
[0027]
图4是激光雷达在装载机上的安装示意图。
[0028]
图中零部件名称及序号：
[0029]
uwb基站1、装载机2、数据处理和显示模块21、车载定位uwb标签22、惯性导航模块23、整车控制单元24、无线数据收发模块25、料堆3、卸料平台4、卸料定位uwb标签41、无线数据收发模块42、料堆轮廓标定装置5、料堆定位uwb标签51、无线数据收发模块52、激光雷达7。
具体实施方式
[0030]
下面结合附图说明具体实施方案。
[0031]
本发明中装载机自主作业控制系统，包括四个uwb基站1，装载机2、料堆轮廓标定装置5。
[0032]
如图1所示，uwb基站1设置在装载机作业现场周围，其中三个uwb基站处于同一个水平面上，组成作业场地的x轴和y轴，形成uwb基站平面坐标系。另一个uwb基站与其他三个uwb基站非共面设置，每个uwb基站之间的相互距离已知。作业现场具有待铲的料堆3、卸料平台4等。
[0033]
装载机具有前车架和后车架，前车架和后车架可相对转动，装载机通过前车架和后车架的相对转动来转向。
[0034]
在装载机上设置有两个与uwb基站进行双向通信测距的uwb标签，该两个uwb标签为车载定位uwb标签22，两个车载定位uwb标签安装在装载机的两个不同部位(在作业面上的投影处于不同位置)，两者之间具有一定的距离。车载定位uwb标签22通过与uwb基站进行双向通信测距，获取两个车载定位uwb标签与各个uwb基站的测距信息，根据装载机两个点(车载定位uwb标签安装位置)上测距信息可解算出装载机2相对各uwb基站1的距离和朝向。
[0035]
如图3所示，装载机2上还设置有数据处理和显示模块21(由数据处理模块和显示模块整合而成)、惯性导航模块23、无线数据收发模块25、位姿传感器(图中未示出)、整车控制单元24。车载定位uwb标签22、惯性导航模块23、无线数据收发模块25、车载控制单元24与数据处理和显示模块21相连，数据处理和显示模块21获取位姿传感器的检测数据。
[0036]
惯性导航模块23安装位置与两个车载定位uwb标签22中的其中一个的安装位置相同，用于作业过程中基于初始位置推算装载机的航迹和航向。惯性导航模块23与车载定位uwb标签22对装载机进行组合定位，惯性导航模块23与车载定位uwb标签22的定位数据由数据处理和显示模块21按一定方式进行数据融合后得出装载机在uwb基站坐标系内的具体位置。
[0037]
位姿传感器包括用于检测装载机前后车架相对转动角度的转向角度传感器、用于检测动臂转动角度的动臂传感器、用于检测铲斗转动角度的转斗传感器。
[0038]
如图3所示，本实施例中的料堆轮廓标定装置5用于对料堆轮廓进行定位，为一种遥控设备，例如遥控无人飞机或遥控小车，其上设置有无线数据收发模块52和一个与uwb基站进行双向通信测距的uwb标签，该uwb标签为料堆定位uwb标签51。
[0039]
料堆定位uwb标签51与无线数据收发模块52连接，料堆轮廓标定装置5通过遥控器进行遥控，可通过遥控器遥控料堆定位uwb标签51与uwb基站1进行单边双向通信测距，并将测距信息通过无线数据收发模块52发送至装载机上的无线数据收发模块25，然后进一步传
输至装载机上的数据处理和显示模块21，由数据处理和显示模块21解算出料堆定位uwb标签51的位置。
[0040]
数据处理和显示模块21用于收集包括料堆定位uwb标签51和车载定位uwb标签22的测距信息、惯性导航模块23的定位信息、位姿传感器的数据以及装载机运行的工作参数，并对收集的数据进行处理，解算出装载机2和料堆3在uwb基站平面坐标系内的位置以及投影轮廓，并以显示模块左下角作为坐标原点对定位物体在x轴和y轴坐标平面内的投影轮廓按一定比例进行图形化显示。
[0041]
在铲装作业开始前对料堆的外形轮廓进行定位，通过遥控器遥控料堆轮廓标定装置5到达料堆边缘的上方，遥控控制料堆定位uwb标签依次向各uwb基站发起测距请求，料堆定位uwb标签通过单边双向测距获取测距信息后将测距信息通过料堆轮廓标定装置上的无线数据收发模块52传输至数据处理和显示模块21，数据处理和显示模块21首先根据料堆定位uwb标签的测距信息解算出料堆定位uwb标签与各uwb基站的距离，然后根据料堆定位uwb标签与各uwb基站的距离解算出料堆定位uwb标签的位置并进行存储。当完成一个定位点的定位后，在遥控器上会有指示灯或显示器文字提示，可通过遥控器上的撤销按钮逐个撤销已完成定位点的数据，同时遥控器上会显示当前有效定位点的数量。完成单个点定位后再依次在料堆周围进行多个点定位，由多个定位点在uwb基站平面坐标系内的位置连成一个封闭的区间近似表示料堆的轮廓，并按一定显示比例在数据处理和显示模块上进行显示。
[0042]
如图3所示，卸料平台4可以是运货卡车，装载机自主作业从料堆3处铲料后运输至卸料平台4处卸料，向货运卡车中卸料。卸料平台4上设置有无线数据收发模块42和两个与uwb基站进行双向通信测距的uwb标签，该uwb标签为卸料定位uwb标签41。两个卸料定位uwb标签41安装在不同位置，两者之间具有一定的距离，卸料定位uwb标签41与无线数据收发模块42连接，根据卸料平台上两个点(卸料定位uwb标签安装位置)上测距信息可解算出卸料[a2]相对各uwb基站1的距离和朝向，从而确定卸料平台在uwb基站平面坐标系中的位置。
[0043]
如图4所示，在装载机的尾部设置有激光雷达7，激光雷达7作为地面平整度检测装置检测地面的平整度。数据处理模块控制激光雷达对地面进行扫描，并对激光雷达的数据进行处理，在行驶方向上以相邻两个扫描点的高度差的均值表征行驶路面平整度，并进行存储。
[0044]
装载机2的工作参数包括但不限于为装载机提供动力的发动机或电机的转速、挡位等，通过挡位可判别装载机行驶方向。
[0045]
本发明中，装载机驶向料堆，在判断铲斗是否接触物料的辨识过程中，通过车载定位uwb标签22和惯性导航模块23对装载机2进行组合定位，通过位姿传感器检测装载机的位姿，然后通过无线或有线的方式将数据汇集至数据处理和显示模块21，数据处理和显示模块21结合定位数据、装载机的位姿数据和外形尺寸、以及车载定位uwb标签的安装位置解算出装载机在uwb基站平面坐标系内的外形投影轮廓，以前车架和后车架两个矩形框近似表示。
[0046]
装载机在作业过程中，车载定位uwb标签周期性地依次向各uwb基站发送测距请求，通过单边双向测距获取测距信息，再由数据处理和显示模块解算出各车载定位uwb标签的位置。同时，惯性导航模块也实时地对装载机的航迹和航向进行推算，结合初始位置和航迹航向信息可定位装载机的位置，数据处理和显示模块将车载定位uwb标签的定位数据和
惯性导航模块的定位数据按一定方式进行数据融合后得出最终的定位位置，再根据车载定位uwb标签的安装位置、装载机的位姿(前车架和后车架相对转动的角度)和外形尺寸，在uwb基站平面坐标系内以前车架和后车架两个矩形框近似表示装载机的投影轮廓，如图2所示。
[0047]
装载机的整车控制单元内置自主作业控制程序，通过各传感器获取装载机自身的各项工作参数以及装载机的位置，控制装载机按行驶路线行驶并自动完成铲装。其控制装载机行驶速度方法如下：
[0048]
根据料堆、卸料平台以及作业场地情况，规划好装载机从停靠点至料堆的第一路线62和料堆至卸料平台的第二路线。行驶路线的规划可以在上位机上人工划定，规划好的行驶路线再下载至装载机上，也可以由装载机的数据处理模块自动智能规划。
[0049]
第二路线上设置一个分界点a，第二路线上分界点a至料堆之间的路线为铲料路线63，分界点a至卸料平台之间的路线为运料路线64。铲料路线63与第一路线62靠近料堆3的部分路线重合。分界点a与料堆之间的距离通常为预定值，例如装载机前端距离料堆轮廓边沿具有一个车身的距离时，激光雷达7所在位置为分界点的位置，即分界点距离料堆轮廓的距离为两个装载机车身长度的距离。
[0050]
整车控制单元控制装载机由停靠点61按第一路线62驶向料堆3，开始首次作业循环，装载机在料堆处铲料完毕按照第二路线驶向卸料平台4进行卸料，卸料完成后从卸料平台按照第二路线64驶向料堆，回到分界点a完成首次作业循环。后续作业循环包括装载机由分界点a按铲料路线63驶向料堆铲料，铲料完毕后按铲料路线63后退经分界点a后按运料路线64驶向卸料平台(先后退，再前进驶向卸料平台)，卸料完毕后再后退、换向驶向料堆,到达分界点时完成一个后续作业循环。重复后续作业循环直至停止作业或更换路线。
[0051]
在首次作业循环中，整车控制单元控制装载机按照铲料速度设定值vcs为上限目标速度控制装载机在铲料路线上行驶，按照运料速度设定值vts为上限目标速度控制装载机在运料路线上行驶。铲料速度设定值vcs可以是一个固定值，也可以是根据装载机在路线上的不同位置而设置不同值。同理运料速度设定值vts可以是一个固定值，也可以是根据装载机在路线上的不同位置而设置不同值。
[0052]
装载机进行首次作业循环时，装载机由分界点在铲料路线上驶向料堆铲料(铲料去程)，铲料结束后按铲料路线63返回分界点(铲料回程)。在首次作业循环中，整车控制单元按照铲料速度设定值vcs作为上限目标速度控制装载机的速度。在铲料去程和铲料回程上惯性导航模块23测量装载机在竖直方向上的加速度，并以加速度的均值表征该路段路面的颠簸程度，并进行存储。测量装载机在竖直方向上的加速度，可只在铲料去程中测量，也可以在铲料回程中检测，或者在铲料去程和铲料回程均进行检测。
[0053]
装载机铲料结束后按铲料路线行驶越过分界点(在分界点不停留)按照运料路线64驶向卸料平台(运料去程)，卸料结束后由卸料平台按照运料路线驶向分界点(运料回程)。首次作业循环中，整车控制单元以运料速度设定值vts为上限目标速度控制装载机行驶。
[0054]
在运料去程和运料回程上激光雷达扫描运料路线地面的平整度。数据处理模块控制激光雷达对地面进行扫描，并采集激光雷达的扫描数据进行处理，在行驶方向上以相邻两个扫描点的高度差的均值表征行驶路面平整度，并进行存储。
[0055]
扫描运料路线上地面平整度，可以只在运料去程的过程中扫描，也可以在运料回程的过程中扫描，或者在运料去程和运料回程的过程中均进行扫描。当料堆至卸料平台之间的距离较短，即运料路线较短时，运料去程的路线和运料回程的路线基本上重合，此时可以只在运料去程或运料回程的过程中扫描一次。如果运料路线较长，运料去程和运料回程的路线可能只存在部分重合，此时可在运料去程和运料回程都进行地面扫描以获取完整的运料路线状况。激光雷达对运料路线扫描完毕后，数据处理模块根据高度差的均值确定运料速度调节值vtr，vtr与高度差平均值呈正比例。
[0056]
首次作业循环完成后，在下一次的作业循环中，依据前一次检测的加速度信息确定下次作业循环中装载机在铲料路线上的铲料行驶速度限值。铲料行驶速度限值vc＝vcs
‑
vcr，其中vcs为铲料速度设定值，vcr为铲料速度调节值，vcr与前一次检测到的加速度平均值呈正比例。装载机的每次作业循环都进行竖直方向上的加速度检测，并将前次的加速度信息作为确定后次作业循环中铲料行驶速度限值的确定依据。
[0057]
检测装载机行驶在铲料路线上时在竖直方向上的加速度信息，并根据每次检测的加速度信息确定下次作业循环中装载机在铲料路线上的铲料行驶速度限值；根据装载机首次在运料路线上行驶时对运料路线地面平整度进行检测，并根据检测到的地面平整度确定后续作业循环中装载机在运料路线上的运料行驶速度限值；运料行驶速度限值vt＝vts
‑
vtr，其中vts为运料速度设定值，vtr为运料速度调节值，运料路线地面平整度检测包括获取运料路线上行驶方向上相邻两个扫描点的高度差并计算各高度差的高度差平均值，vtr与高度差平均值呈正比例。
[0058]
装载机整车控制单元将铲料行驶速度限值和运料行驶速度限值分别作为装载机在铲料路线和运料路线上行驶的上限目标速度控制装载机行驶。
[0059]
当装载机完成了若干个作业循环后，当装载机再次行驶在运料路线上时，激光雷达重新对运料路线地面进行扫描，并计算相邻两个扫描点的高度差的均值，并以该均值确定此后若干个作业循环中的运料速度调节值vtr，以便确定此后若干个作业循环中的运料行驶速度限值，在此后的若干个作业循环中，整车控制单元均以新确定的运料行驶速度限值作为上限目标速度控制装载机在运料路线上行驶。
[0060]
在本发明中，装载机自主作业时，当装载机驶向料堆，装载机的数据处理模块装载机上两个车载定位uwb标签22与各uwb基站的测距信息、装载机外形尺寸和位姿状态确定uwb基站平面坐标系内装载机2的外形投影轮廓的位置；当装载机与料堆的距离小于预定值时，装载机的整车控制单元控制动作装置动作，使铲斗贴地放平，做好铲装预备动作。
[0061]
当铲斗插入到物料中，装载机受物料阻力而停止前进。当装载机的工作装置处于铲装预备状态，即装载机提供动力的发动机或电机转速不为零时，装载机处于前进状态(装载机的挡位为前进挡)，当数据处理和显示模块检测到装载机的外形投影轮廓的前车架矩形框的前端与料堆的外形投影轮廓相交或距离小于一定值时，且装载机的连续多次定位位置无明显变化时，则判定装载机铲斗已经插入物料，随后数据处理和显示模块给装载机上的控制单元发送控制指令控制装载机完成预定的铲装动作，即完成收斗和举升动臂的动作。装载机的工作装置处于铲装预备状态由数据处理和显示模块通过位姿传感器检测动臂和铲斗的姿态，当铲斗处于贴地放平状态时，则认为处于铲装预备状态。
[0062]
整车控制单元控制装载机进行收斗与举动动臂动作，完成物料的铲装动作，使铲
斗处于完全收斗状态且离地具有一定的间隙，以便物料的运输。
[0063]
铲料结束后，整车控制单元控制装载机按规划的行驶路线驶向卸料平台，当装载机与卸料平台的距离小于预定值时，整车控制单元控制工作装置进行动臂举升动作，做好卸料准备。
[0064]
当装载机与卸料平台的距离小于预定值时，整车控制单元控制工作装置进行放斗卸料动作，卸料完毕后控制装载机后退并下放动臂，使装载机调整到行驶状态按规划好的行驶路线驶向料堆，以便执行下一个作业循环。