转子组件、电机及压缩机的制作方法

1.本发明属于压缩机技术领域，更具体地说，是涉及一种转子组件、电机及压缩机。


背景技术：

2.压缩机在运行使用时，其电机转子所产生电磁力、转矩脉动，以及压缩机机壳内作用于转子组件的压力脉动等，都会产生较大的振动，这些振动通过壳体内的各结构传递到压缩机的壳体上，从而形成振动噪音，导致压缩机的单体振动噪音增大，从而使得使用压缩机的设备如空调系统或冰箱等的振动噪音增大，恶化用户体验。
3.相关技术中，通常通过在转子铁芯与转轴或轴套之间，以及转子铁芯的各结构的间隙之间填充减振材料，吸收电磁波和振动，从而降低电机工作时的噪音。然后，目前的压缩机的电机转子组件均为刚性转子，为了保证转子组件装配连接的稳定性和可靠性，转子组件的各结构间的间隙需要尽可能的设置的更小，以提高装配的紧密度，如此，间隙内能够填充的减振材料的量十分有限，减振材料对振动能量的吸收亦十分有限，绝大部分的振动仍然通过刚性转子传导至壳体并对壳体产生冲击力，噪音问题难以得到有效的改善。


技术实现要素：

4.本发明实施例的主要目的在于提供一种转子组件、电机及压缩机，以解决现有技术中电机转子组件的振动传导至电机壳体，振动冲击壳体产生噪音的技术问题。
5.为实现本发明的前述目的，由于压缩机电机常采用刚性转子，并通过在转子组件的装配间隙内填充减振材料，通过填充的减振材料吸收振动能量，从而达到减振降噪的目的。然而，从转子设计的角度考虑，为了保证转子组件的装配稳定性和可靠性，转子组件的装配间隙无法增大，如此，间隙内填充的减振材料的量有限，对振动能量的吸收有限，减振及降噪效果较差。如果，单纯为了增加减振材料的填充量而增大装配间隙，会导致转子组件结构松散，使得结构性能、电气性能和可靠性降低，其还会导致转子尺寸增大，继而导致电机及压缩机的尺寸增大，与电机及压缩机的小型化发展趋势相矛盾。不仅如此，增大装配间隙也会进一步地增大振动的产生量，仅靠对应增加减振材料的填充量，是否能够抵消增加部分的振动也仍未可知。基于此，本技术的发明人着眼于如何在不增大转子尺寸及不影响转子性能的前提下，进一步削减转子组件运行产生的振动，从而改善电机的噪音问题，对压缩机电机的转子组件进行了深入的研究，设计了各种具有良好减振效果的转子组件，并对各个转子组件分别进行了试验，基于试验结果提供以下技术方案。
6.本发明采用的技术方案是：提供一种转子组件，包括：
7.转子铁芯，包括转子外铁芯和传动内铁芯，转子外铁芯具有安装孔，安装孔的孔壁凸设有内齿，传动内铁芯的外周壁凸设有外齿，传动内铁芯安装于安装孔内，且内齿与外齿交替布设，安装孔的孔壁与传动内铁芯的外周壁之间具有安装间隙；
8.减振件，至少填充安装间隙；
9.其中，内齿设有至少一第一凹槽，外齿设有至少一第二凹槽，减振件设有第一凸起
和第二凸起，第一凸起填充第一凹槽，第二凸起填充第二凹槽。
10.在一些实施例中，安装孔的孔壁沿周向间隔设置有多个内齿，传动内铁芯的外周壁沿周向间隔设置有多个外齿，多个内齿与多个外齿交替间隔布设，至少一内齿设有至少一第一凹槽，至少一外齿设有至少一第二凹槽；
11.减振件对应各第一凹槽的位置分别设置有第一凸起，以及对应各第二凹槽的位置分别设置有第二凸起。
12.在一些实施例中，多个内齿均设置有一第一凹槽，多个外齿均设置有一第二凹槽，且多个内齿上的第一凹槽关于安装孔的轴线旋转对称，多个外齿上的第二凹槽关于安装孔的轴线旋转对称。
13.在一些实施例中，多个内齿沿安装孔的孔壁均匀间隔设置，多个外齿沿传动内铁芯的外周壁均匀间隔设置，各所内齿分别设置有一个第一凹槽，各外齿分别设置有一个第二凹槽，多个内齿上的第一凹槽关于安装孔的轴线旋转对称，多个外齿上的第二凹槽关于安装孔的轴线旋转对称。
14.在一些实施例中，内齿沿径向的相对的两侧部凸设有内齿凸台，内齿凸台与安装孔孔壁的未设置内齿的部分间隔设置，外齿沿径向的相对两侧部凸设有外齿凸台，外齿凸台与传动内铁芯外周壁的未设置所述外齿的部分间隔设置。
15.在一些实施例中，内齿的齿壁与传动内铁芯的外周壁之间具有第一间隙，外齿的齿壁与安装孔的孔壁之间具有第二间隙，相邻的内齿的齿壁与外齿的齿壁之间具有第三间隙，第一间隙、第二间隙和第三间隙相连通并形成安装间隙。
16.在一些实施例中，转子外铁芯具有相对设置的第一外端面和第二外端面，安装孔贯穿第一外端面和第二外端面，传动内铁芯整体位于安装孔内；
17.内齿沿轴向的长度、及外齿沿轴向的长度分别小于或等于传动内铁芯沿轴向的长度。
18.在一些实施例中，传动内铁芯具有相对设置第一内端面和第二内端面，外齿的相对的两端面分别与第一内端面和第二内端面齐平，和/或，内齿的相对的两端面分别与第一内端面和第二内端面齐平。
19.在一些实施例中，第一凹槽沿轴向的长度l1与转子外铁芯沿轴向的厚度t之间满足关系：2mm≤l1≤t
‑
4mm。
20.在一些实施例中，第二凹槽沿轴向的长度l2与传动内铁芯沿轴向的长度l3之间满足关系：2mm≤l2≤l3
‑
4mm。
21.在一些实施例中，减振件包括第一端减振部、第二端减振部和中间减振部，第一端减振部至少部分包覆第一内端面，第二端减振部至少部分包覆第二内端面，中间减振部填充安装间隙，且相对的两端部分别与第一端减振部和第二端减振部相连，第一凸起和第二凸起设于中间减振部。
22.在一些实施例中，第一内端面相对第一外端面内凹，第二内端面相对第二外端面内凹，第一端减振部的端面相对第一外端面内凹，第二端减振部的端面相对第二外端面内凹。
23.转子外铁芯包括第一端部冲片、第二端部冲片和多个中间冲片，第一端部冲片、多个中间冲片及第二端部冲片沿轴向依序叠设，且第一端部冲片的内径、第二端部冲片的内
径均小于中间冲片的内径，第一端部冲片的外端面形成第一外端面，第二端部冲片的外端面形成第二外端面，减振件沿轴向的长度大于多个中间冲片的堆叠厚度。
24.在一些实施例中，第一端部冲片的内径与中间冲片的内径之差小于或等于0.5mm，和/或，第一端部冲片的内径与中间冲片的内径之差小于或等于0.5mm。
25.在一些实施例中，传动内铁芯上还设置有导流孔，导流孔贯通第一端减振部和第二端减振部。
26.在一些实施例中，导流孔的数量为多个，且多个导流孔沿周向均匀间隔布设。
27.在一些实施例中，导流孔的数量n与转子组件的级数n成倍数关系。
28.在一些实施例中，导流孔的数量与外齿的数量相同，一外齿对应设置有一导流孔。
29.在一些实施例中，减振件还包括辅助减振部，转子外铁芯还沿轴向均匀间隔设置有多个连接孔，辅助减振部填充连接孔，且辅助减振部的相对的两端分别与第一端减振部和第二端减振部相连。
30.在一些实施例中，减振件由粘弹性材料一体注塑成型。
31.本发明实施例提供的转子组件中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：与现有技术相比，本发明的转子组件，其转子外铁芯设置有安装孔，安装孔的孔壁凸设有内齿，内齿凹设有第一凹槽，传动内铁芯嵌装于该安装孔内，且传动内铁芯的外周壁凸设有外齿，外齿凹设有第二凹槽，内齿与外齿交替布设，减振件填充在转子外铁芯与转动内铁芯之间的安装间隙内，并且减振件还具有伸入并填充于内齿的第一凹槽的第一凸起，以及伸入并填充于外齿的第二凹槽的第二凸起。这样，减振件将转子外铁芯和传动内铁芯完全隔开，在传递路径上，对由转子外铁芯的电磁力、转矩脉动和压力脉动产生的振动冲击进行有效削减，从而使从转子组件传递至电机壳体的振动能量降低，有助于降低电机的单体振动；并且，通过在内齿和外齿上设置凹槽用于容纳减振件的凸起，相当于增加了转子组件内用于填充减振材料的空间，能够在不增加转子外铁芯和传动内铁芯的装配间隙的前提下，增大减振件的材料的量，从而增加对振动能量的吸收量，进一步提高本技术转子组件的减振及降噪效果。此外，通过在减振件设置凸起伸入传动内铁芯和转子外铁芯的结构内部，减振件与转子外铁芯及传动内铁芯之间的连接更加牢靠，从而能有效提升本技术转子组件的轴向承载能力，提高转子组件对脉冲气动压力的承受能力，从而提高转子组件运转的可靠性和稳定性。
32.本发明的另一技术方案是：提供一种电机，包括上述的转子组件。
33.本发明实施例提供的电机的有益效果在于：与现有技术相比，本发明的电机，通过使用上述的转子组件，电机工作过程中产生的振动及噪音减少，电机的减振降噪效果较好，且电机具有更好的轴向承载能力和对脉冲气动压力的承受能力，电机运转的可靠性和稳定性得以提升，使用寿命得以延长。
34.本发明的再一技术方案是：提供一种压缩机，包括上述的电机。
35.本发明实施例提供的压缩机的有益效果在于：与现有技术相比，本发明的压缩机，通过使用上述的电机，压缩机的噪音小、运行可靠性高，用户使用体验好。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述
中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本发明的的一实施例提供的转子组件的结构示意图；
38.图2为图1所示的转子组件沿径向的剖视图；
39.图3为图2所示的结构隐藏减振件时的结构示意图；
40.图4为图1所示的转子组件的转子外铁芯的结构示意图；
41.图5为沿图2中a
‑
a线的剖视图；
42.图6为沿图2中b
‑
b线的剖视图；
43.图7为图6中a处的放大示意图；
44.图8为图6中b处的放大示意图；
45.图9为图1所示的转子组件的转子外铁芯的第一外端面(或第二外端面)的正视图；
46.图10为图1所示的转子组件的传动内铁芯的结构示意图；
47.图11为图10所示的结构沿径向的侧视图；
48.图12为图10所示的结构沿轴向的侧视图；
49.图13为使用本技术的转子组件的电机与传统电机在60hz工况下运行时的振动检测对比图。
50.图中，各附图主要标记为：
51.10、转子铁芯；11、转子外铁芯；111、安装孔；112、内齿；1121、内齿凸台；113、第一凹槽；114、第一外端面；115、第二外端面；116、第一端部冲片；117、中间冲片；118、第二端部冲片；119、连接孔；101、台阶部；12、传动内铁芯；121、安装间隙；1211、第一间隙；1212、第二间隙；1213、第三间隙；122、外齿；1221、外齿凸台；123、第二凹槽；124、第一内端面；125、第二内端面；126、导流孔；127、轴孔；128、径向开口槽；13、磁体槽；20、减振件；21、第一端减振部；22、第二端减振部；23、中间减振部；231、第一凸起；232、第二凸起；24、辅助减振部。
具体实施方式
52.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1至图13及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
53.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
54.术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
55.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非
另有明确具体的限定。
56.在本发明说明书中描述的参考“一个实施例”、“一些实施例”或“实施例”意味着在本发明的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。在一个或多个实施例中，可以以任何合适的方式组合特定的特征、结构或特性。
57.相关技术中，压缩机的电机常采用刚性转子，电机运转时，转子组件产生的振动通过刚性件传导至电机的壳体，并冲击壳体产生噪音。为了降低振动及噪音，在非压缩机领域用的电机中，广泛采用橡胶阻尼转子代替刚性转子，来削减转子由于电磁作用力等所产生的振动。然而，此类橡胶转子的结构设计均不能承受较大的轴向作用力，而压缩机的电机转子除承受自重外，还需要承受较大的轴向气动压力，橡胶类转子的结构强度往往无法满足使用要求；此外，由于压缩机内一般是高温油雾(冷冻油气化产生油雾)环境，目前用于制作橡胶转子的橡胶材料的耐高温性能较差，并且还会与压缩机内的冷冻油发生相溶性反应，橡胶溶解并导致转子结构受损。故而，相关技术中，利用橡胶转子改善电机振动及噪音的技术暂不适用于直接移植应用压缩机的电机中。
58.如此，在压缩机的电机中，行之有效的一种减振方式是，通过在转子组件的装配间隙内填充减振材料，通过填充的减振材料吸收振动能量，从而达到减振降噪的目的。然而，对于此类方法而言，从转子设计的角度考虑，为了保证转子组件的装配稳定性和可靠性，转子组件的装配间隙无法增大，间隙内填充的减振材料的量有限，对振动能量的吸收有限，减振及降噪效果较差。如果，单纯为了增加减振材料的填充量而增大装配间隙，会导致转子组件结构松散，使得结构性能、电气性能和可靠性降低，其还会导致转子尺寸增大，继而导致电机及压缩机的尺寸增大，与电机及压缩机的小型化发展趋势相矛盾。不仅如此，增大装配间隙也会进一步地增大振动的产生量，仅靠对应增加减振材料的填充量，是否能够抵消增加部分的振动也仍未可知。
59.基于此，本技术的发明人着眼于如何在不增大转子尺寸及不影响转子性能的前提下，进一步削减转子组件运行产生的振动，从而改善电机的噪音问题，对压缩机电机的转子组件进行了深入的研究，设计了各种具有良好减振效果的转子组件。以下结合具体的实施例对本发明的转子组件进行详细的说明。
60.请参阅图1至图4，以及图9，其中，图1为本发明的一实施例提供的转子组件的结构示意图，图2为图1所示的转子组件沿径向的剖视图，图3为图2所示的结构隐藏减振件20时的结构示意图，图4为图1所示的转子组件的转子外铁芯11的结构示意图，图5为沿图2中a
‑
a线的剖视图，图10为图1所示的转子组件的传动内铁芯12的结构示意图。
61.具体地，在本实施例中，如图1、图2和图3所示，本实施例提供的转子组件，其包括转子铁芯10。其中，转子铁芯10包括转子外铁芯11和传动内铁芯12，转子外铁芯11具有安装孔111，如图4，安装孔111设在转子外铁芯11的大体中心位置处，且沿转子外铁芯11的轴向(图5中虚线所示的方向)贯通转子外铁芯11的两端，传动内铁芯12设有轴孔127，轴孔127设在传动内铁芯12的大体中心位置，轴孔127沿轴向贯通传动内铁芯12的两端，轴孔127用于供驱动本实施例的转子组件旋转的转轴(图未示)安装，轴孔127的轴线与安装孔111的轴线
重合，以使传动内铁芯12与转子外铁芯11同轴安装。
62.如图2、图3和图5所示，转子组件还包括减振件20，安装孔111的孔壁与传动内铁芯12的外周壁之间具有安装间隙121，具体地，在本实施例中，安装间隙121为绕传动内铁芯12设置的环形间隙，减振件20至少填充于该安装间隙121内，即转子外铁芯11通过减振件20与传动内铁芯12柔性连接，减振件20隔绝转子外铁芯11和传动内铁芯12，如此，转子外铁芯11产生的振动被减振件20有效隔离，从而削减传导至传动内铁芯12的振动的能量。
63.在本实施例中，如图2、图4、图5和图10所示，安装孔111的孔壁沿径向凸设有内齿112，传动内铁芯12的外周壁沿径向凸设有外齿122，传动内铁芯12安装于安装孔111内时，内齿112与外齿122交替布设，内齿112的齿壁与传动内铁芯12的外周壁之间具有第一间隙1211，外齿122的齿壁与安装孔111的孔壁之间具有第二间隙1212，相邻的内齿112的齿壁与外齿122的齿壁之间具有第三间隙1213，第一间隙1211、第二间隙1212和第三间隙1213相连通并形成上述的安装间隙121，减振件20至少完全填充该安装间隙121。其中，内齿112设有至少一第一凹槽113，外齿122设有至少一第二凹槽123，减振件20设有第一凸起231和第二凸起232，第一凸起231填充于第一凹槽113内，第二凸起232填充于第二凹槽123内。
64.这样，如4、图5和图10所示，通过在内齿112和外齿122上设置凹槽用于容纳减振件20的凸起，相当于增加了能够用于填充减振材料的空间，能够在不增大转子外铁芯11和传动内铁芯12的装配间隙的前提下，增大减振件20的材料的量，从而增加对振动能量的吸收量，提高本实施例转子组件的减振效果。并且，减振件20沿径向设置凸起与转子外铁芯11和传动内铁芯12连接，即减振件20在径向上形成插接结构连接传动内铁芯12和转子外铁芯11，减振件20能够更加牢靠紧密的连接转子外铁芯11和传动内铁芯12，从而提升本实施例转子组件的轴向承载能力，提高转子组件对脉冲气动压力的承受能力，为转子组件的可靠稳定运转提供保障。
65.具体地，在本实施例中，第一凹槽113由内齿112朝向传动内铁芯12的齿壁沿径向向内齿112内部凹陷形成，第二凹槽123由外齿122朝向传动内铁芯12的齿壁沿径向向外齿122内部凹陷形成，第一凸起231自减振件20朝向转子外铁芯11的壁面沿径向凸伸形成，第二凸起232自减振件20朝向传动内铁芯12的壁面沿径向凸伸形成，如图2、图4和图10所示。凹槽及凸起加工成型方便，且凸起与凹槽之间的填充易于实现。
66.可以理解地，在另外的一些实施例中，第一凹槽113也可以设置于内齿112的两侧壁，第二凹槽123也可以设置于外齿122的两侧壁，相对应地，第一凸起231和第二凸起232的设置位置随凹槽位置的调整进行适应性调整，保证第一凸起231和第二凸起232能够分别对应插入并填充第一凹槽113和第二凹槽123即可。本实施例对第一凹槽113和第二凹槽123的位置说明仅为示例性地，而并非唯一限定，设计时可以根据需要进行选择。
67.本发明实施例提供的转子组件，传动内铁芯12嵌装于转子外铁芯11的安装孔111内，安装孔111的孔壁凸设有内齿112，内齿112凹设有第一凹槽113，且传动内铁芯12的外周壁凸设有外齿122，外齿122凹设有第二凹槽123，内齿112与外齿122交替布设，减振件20填充在转子外铁芯11与转动内铁芯之间的安装间隙121内，并且，减振件20还具有伸入并填充于内齿112的第一凹槽113的第一凸起231，以及伸入并填充于外齿122的第二凹槽123的第二凸起232。
68.这样，减振件20将转子外铁芯11和传动内铁芯12完全隔开，在传递路径上，对由转
子外铁芯11的电磁力、转矩脉动和压力脉动产生的振动冲击进行有效削减，从而使转子组件传递至电机的壳体的振动能量降低，有助于降低电机的单体振动；并且，通过在内齿112和外齿122上设置凹槽用于容纳减振件20的凸起，相当于增加了转子组件内用于填充减振材料的空间，能够在不增大转子外铁芯11和传动内铁芯12的装配间隙的前提下，增大减振件20的材料的量，从而增加对振动能量的吸收量，进一步提高本技术转子组件的减振及降噪效果，且转子组件整体尺寸及体积不变，满足电机小型化发展的需求。此外，通过在减振件20设置凸起伸入传动内铁芯12和转子外铁芯11的结构内部，减振件20与转子外铁芯11及传动内铁芯12之间的连接更加牢靠，从而能有效提升本技术转子组件的轴向承载能力，提高转子组件对脉冲气动压力的承受能力，从而提高转子组件运转的可靠性和稳定性。
69.在一些实施例中，如图2、图3和图4所示，安装孔111的孔壁沿周向间隔设置有多个内齿112，传动内铁芯12的外周壁沿周向间隔设置有多个外齿122，即多个内齿112绕传动内铁芯12间隔布设，多个外齿122绕轴孔127间隔布设，且多个内齿112与多个外齿122交替间隔布设，并形成插接结构，从而提高转子外铁芯11与传动内铁芯12的连接稳定性和可靠性。
70.其中，至少有一个内齿112设置有至少一个第一凹槽113，至少有一个外齿122设置有至少一个第二凹槽123，减振件20对应各第一凹槽113的位置分别设置有第一凸起231，减振件20对应各第二凹槽123的位置分别设置有第二凸起232。
71.具体地，在本实施例中，考虑到本实施例转子组件的转动平衡的需求，当仅在一个内齿112设置一个第一凹槽113，并且，仅在一个外齿122设置一个第二凹槽123时，设置多个第一凹槽113关于安装孔111的轴线旋转对称，及设置多个第二凹槽123关于安装孔111的轴线旋转对称，这样，第一凸起231和第二凸起232同样关于安装孔111的轴线旋转对称，从而能够保证本实施例转子组件能够平稳旋转，不会因为减振件20的设置而影响转子组件的旋转性能。
72.可选择地，如图4和图10所示，在另外的一些实施例中，上述多个内齿112也可以分别设置第一凹槽113，多个外齿122也可以分别设置第二凹槽123，且多个内齿112上的第一凹槽113关于安装孔111的轴线旋转对称，多个外齿122上的第二凹槽123关于安装孔111的轴线旋转对称，相对应地，多个第一凸起231和多个第二凸起232同样关于安装孔111的轴线旋转对称，其也能够保证本实施例的转子组件平稳旋转，而不会增大转子组件的动不平衡量。这样，在各个内齿112上均设置第一凹槽113，并在各个外齿122上均设置第二凹槽123，充分利用各个内齿112和各个外齿122设置可用于容纳减振材料的空间，从而能够尽可能的提高减振材料的设置量，从而更多的吸收振动能量，提高本实施例转子组件的减振效果。
73.可以理解地，在具体实施例中，在满足实施例转子组件旋转平衡性的要求的基础上，各内齿112上可以设置一个第一凹槽113，也可以设置多个第一凹槽113，各外齿122上可以设置一个第二凹槽123，或者同样也可以设置多个第二凹槽123，此处对凹槽数量不做唯一限定。
74.在本发明的另一实施例中，请一并参阅图1至图8，本实施例以在各内齿112分别设置一个第一凹槽113，并在各外齿122分别设置一个第二凹槽123为例进行说明。其中，图6为沿图2中b
‑
b线的剖视图，图7为图6中a处的放大示意图，图8为图6中b处的放大示意图。
75.在本实施例中，如图2及图6至图8所示，转子外铁芯11具有相对设置的第一外端面114和第二外端面115，如图4，安装孔111贯穿第一外端面114和第二外端面115，传动内铁芯
12具有相对设置第一内端面124和第二内端面125，传动内铁芯12整体位于安装孔111内，即传动内铁芯12沿轴向的长度小于或等于转子外铁芯11沿轴向的叠层厚度。内齿112沿轴向自第一外端面114向第二外端面115延伸，外齿122自第一内端面124向第二内端面125延伸，且内齿112的长度小于或等于传动内铁芯12沿轴向的长度，外齿122沿轴向的长度也同样小于或等于传动内铁芯12沿轴向的长度。这样，内齿112和外齿122均设置在安装孔111内，而不会从第一外端面114或第二外端面115伸出，转子组件整体结构更加紧凑，一致性更高。
76.需要说明的是，相关技术中，转子外铁芯11包括多个冲片，多个冲片同轴依序堆叠设置，即转子外铁芯11由多个冲片沿轴向叠层设置而成，因此，转子外铁芯11沿轴向的长度实际为多个冲片的堆叠厚度。
77.在一些具体的实施例中，如图2至图4所示，内齿112沿径向的相对的两侧部凸设有内齿凸台1121，内齿凸台1121与安装孔111孔壁的未设置内齿112的部分间隔设置并形成凸台间隙，外齿122沿径向的相对两侧部凸设有外齿凸台1221，外齿凸台1221与传动内铁芯12外周壁的未设置外齿122的部分间隔设置并同样形成凸台间隙；减振件20具有卡接部，卡接部对应填充于各凸台间隙内。沿径向，凸台限制卡接部从对应的凸台间隙内脱出，从而进一步的提高减振件20与转子外铁芯11及传动内铁芯12的连接稳定性，即提高转子外铁芯11与转动内铁芯的装配牢靠性和稳定性。
78.在本实施例中，请一并参阅图12，其中图12为图1所示的转子组件的传动内铁芯12沿轴向的侧视图。在本实施例中，传动内铁芯12的相邻两外齿122之间形成有径向开口槽128，外齿凸台1221设置于外齿122背离传动内铁芯12的端部，沿背离轴孔127的方向，径向开口槽128呈缩口的锥形槽，且各锥型槽的锥形角的角度α可以设计为≥5
°
。这样，部分减振件20填充在径向开口槽128里，该结构能提升减振件20和传动内铁芯12之间的连接强度和可靠性，特别是在低温环境下，能有效阻止减振件20因低温收缩而脱离传动内铁芯12。
79.在一些具体地实施例中，如图2及图6至图8所示，外齿122沿轴向的长度可以与传动内铁芯12的长度相同，即外齿122的相对的两端面分别与第一内端面124和第二内端面125齐平，以及内齿112的长度也可以同样与传动内铁芯12的长度相同，即内齿112的相对的两端面分别与第一内端面124和第二内端面125齐平。这样，在保证内齿112和外齿122不会从第一外端面114和第二外端面115伸出的情况下，充分利用空间设置内齿112和外齿122，以尽可能的设置更大尺寸的第一凹槽113和第二凹槽123，从而增加减振材料的填充量，进一步提高减振效果。
80.可以理解地，在另外的一些具体实施例中，也可以使外齿122和内齿112的其中之一的长度与传动内铁芯12的长度相同，即内齿112或者外齿122的其中之一的两端部分别与第一内端面124和第二内端面125齐平；或者，还可以设置外齿122和内齿112的长度均小于传动内铁芯12的长度。
81.在一些具体实施例中，如图2、图5、图6和图8所示，减振件20包括第一端减振部21、第二端减振部22和中间减振部23，第一端减振部21至少部分包覆第一内端面124，第二端减振部22至少部分包覆第二内端面125，中间减振部23对应填充于上述的安装间隙121内，且相对的两端部分别与第一端减振部21和第二端减振部22相连，第一凸起231和第二凸起232设于中间减振部23。
82.也就是说，减振件20具有从安装间隙121内伸出的部分，该伸出的部分对应搭接覆
盖于第一内端面124和第二内端面125，从而根据减振件20具体设置位置的不同，可以将减振件20分成中间减振部23、第一端减振部21和第二端减振部22，并且，第一端减振部21和第二端减振部22通过中间减振部23连接，中间减振部23沿轴向作用给两端的减振部向内的拉力，从而使第一端减振部21和第二端减振部22分别紧密的贴合在对应的第一内端面124和第二内端面125上，第一端减振部21和第二端减振部22与对应的端面之间不存在间隙，减振件20紧密的连接于传动内铁芯12，且第一端减振部21和第二端减振部22覆盖传动内铁芯12的两端，除了能够在两端形成减振外，还能够限制传动内铁芯12沿轴向相对减振件20滑动。
83.在本实施例中，如图1、图6和图8所示，传动内铁芯12沿轴向的长度小于转子外铁芯11沿轴向的叠层厚度，且，传动内铁芯12的第一内端面124相对转子外铁芯11的第一外端面114内凹，第二内端面125相对第二外端面115内凹，第一端减振部21的端面相对第一外端面114内凹，第二端减振部22的端面相对第二外端面115内凹，即第一端减振部21不会沿轴向从第一外端面114凸出，第二端减振部22不会沿轴向从第二外端面115凸出，减振件20整体收容在转子外铁芯11限定的空间内，结构更加紧凑。
84.可以理解地，在另外的一些具体实施例中，第一端减振部21背离传动内铁芯12的外端面也可以与第一外端面114齐平，第二端减振部22背离传动内铁芯12的外端面也可以与第二外端面115齐平。
85.在本实施例中，如图6、图7和图8所示，转子外铁芯11包括第一端部冲片116、第二端部冲片118和多个中间冲片117，第一端部冲片116、多个中间冲片117及第二端部冲片118同轴设置，并沿轴向依序叠设形成转子外铁芯11。其中，第一端部冲片116的内径d1及第二端部冲片118的内径d1’均小于中间冲片117的内径d2，第一端部冲片116的外端面形成第一外端面114，第二端部冲片118的外端面形成第二外端面115。如此，在第一端部冲片116与相邻的中间冲片117的过渡位置处，以及第二端部冲片118与相邻的中间冲片117的过渡位置处，分别形成台阶部101，即在转子外铁芯11的相对两端部分别形成台阶部101，并设置减振件20沿轴向的长度大于多个中间冲片117的堆叠厚度，即第一端减振部21相对中间冲片117的叠层体沿径向凸出，第二端减振部22亦相对中间冲片117的叠层体沿径向凸出。
86.这样，当第一端减振部21的端面相对第一外端面114内凹，第二端减振部22的端面相对第二外端面115内凹时，转子外铁芯11的一端台阶部101与第一端减振部21的外端面相抵，另一端的台阶部101与第二端减振部22的外端面相抵，从而将减振件20整体卡持限位在第一端部冲片116和第二端部冲片118之间，避免减振件20沿轴向滑动，结合第一端减振部21和第二端减振部22覆盖传动内铁芯12的两端的方案，从而整体限制传动内铁芯12和减振件20两者沿轴向的滑动，避免转子外铁芯11、减振件20及传动内铁芯12三者沿轴向相对滑移，提高本实施例的转子组件的轴向承载力，提高转子组件在应用于压缩机时对脉冲气动压力的承载能力，进一步提升本实施例转子组件的装配稳定性和运行可靠性。
87.在一些具体地实施例中，如图6所示，第一端部冲片116的内径d1与中间冲片117的内径d2之差小于或等于0.5mm，和/或，第一端部冲片116的内径d1’与中间冲片117的内径d2之差小于或等于0.5mm，即台阶部101沿径向具有一定的凸伸长度，使得两端的台阶部101能够对对应的第一端减振部21和第二端减振部22形成有效的抵挡，避免在受较大的轴向冲击时，转子外铁芯11、减振件20及传动内铁芯12三者出现相对滑动。
88.在一些具体地实施例中，如图2、图3和图5所示，减振件20还包括辅助减振部24，转
子外铁芯11还沿轴向均匀间隔设置有多个连接孔119，辅助减振部24填充于各连接孔119内，且各辅助减振部24的相对的两端部分别与第一端减振部21和第二端减振部22相连。如此，连接孔119的设置能够进一步增加减振材料的填充量，从而进一步提高本实施例的转子组件的减振效果，并且，辅助减振部24连接第一端减振部21和第二端减振部22，辅助减振部24同样能够作用给第一端减振部21和第二端减振部22沿轴向向内的拉力，从而使减振件20能够更为紧密与转子外铁芯11连接，从而进一步限制减振件20与转子外铁芯11及传动内铁芯12三者的轴向滑动。
89.在本发明的另一实施例中，请参阅图5、图6、图10和图11所示，其中，图11为图10所示的结构沿径向的侧视图。
90.在本实施例中，如图5、图6和图10所示，第一凹槽113设于内齿112的中部，并且沿轴向，第一凹槽113的长度l1与转子外铁芯11的厚度t之间满足2mm≤l1≤t
‑
4mm；第二凹槽123设于外齿122的中部，并且沿轴向，第二凹槽123的长度l2与传动内铁芯12的长度l3之间满足2mm≤l2≤l3
‑
4mm。如此，在上述关系内设置第一凹槽113和第二凹槽123沿轴向的长度，使第一凹槽113和第二凹槽123沿轴向的长度能够保证在提升各实施例转子组件的轴向承载能力的同时，还能保证转子外铁芯11和转动内铁芯的结构强度，使其不会因设置第一凹槽113或第二凹槽123，而导致结构强度过度降低，确保正常运转的强度需求。
91.在具体实施例中，第一凹槽113的长度l1和第二凹槽123的长度l2可以在满足上述关系的前提下，选择任意具体的数值，此处对第一凹槽113和第二凹槽123的具体长度不做唯一限定。
92.在本发明的另一实施例中，请参阅图1、图2、图5和图10。
93.在本实施例中，如图1、图2和图5所示，传动内铁芯12上还设置有导流孔126，导流孔126沿贯通第一端减振部21和第二端减振部22。如此，当本实施例的转子组件应用于压缩机时，导流孔126的设置能够疏导高压冷媒等的高压流体流动，同时，还可以减小转子组件的轴向受力面积，从而减小高压冷媒等高于流体对转子组件产生的轴向冲击力，提高本实施例转子组件的运行稳定性和可靠性。
94.在一些具体的实施例中，如图2和图10所示，可以设置多个导流孔126，供更大体积的高压流体流行通过，并进一步减小转子组件的轴向受力面积，削弱高压流体对转子组件的轴向冲击。具体地，可以设置各导流孔126结构及尺寸相同，且并将多个导流孔126沿周向均匀间隔布设，即多个导流孔126相对传动内铁芯12的轴线旋转对称，避免本实施例的转子组件因导流孔126的设置而增加运转时的动不平衡量，确保转子组件运转时的平衡性。
95.在一些具体的实施例中，如图2和图10所示，导流孔126的数量n与转子组件的级数n成倍数关系，具体地，即有n/n为整数，或者n/n为整数，以减小本实施例的转子组件旋转时的动不平衡量。
96.可以理解地，在本实施例中，转子外铁芯11还设置有多个磁体槽13，多个磁体槽13绕安装孔111的轴线均匀间隔布设，本实施例的转子组件还包括多个永磁体(图未示)，多个永磁体对应嵌装于各磁体槽13内，其中，磁体槽13的设置数量即对应为转子组件的级数。如此，设置导流孔126的数量与级数成倍数关系，即相当于设置上述的导流孔126的数量与磁体槽13的数量成倍数关系，以减小本实施例的转子组件旋转时的动不平衡量。
97.在一些具体地实施例中，如图2和图10所示，导流孔126的数量与外齿122的数量相
同，一外齿122对应设置有一导流孔126，即，将导流孔126设置于外齿122上，通过设置导流孔126来减小因设置外齿122而造成的传动内铁芯12的轴向受力面积的增大。
98.具体实施例中，导流孔126避让开第二凹槽123设置，即导流孔126设置于外齿122背离转子外铁芯11的端部。
99.在本发明的另一实施例中，减振件20由粘弹性材料一体注塑成型，即中间减振部23、第一端减振部21、第二端减振部22及辅助减振部24四者通过粘弹性材料一体注塑成型。
100.具体地，粘弹性材料的损耗因子大于等于0.15，邵氏硬度在40
°
～80
°
范围内，能够承受超过120℃的高温。并且，粘弹性材料的分子结构与压缩机用冷冻油的分子结构还存在如下关系：当冷栋机油含有极性分子时，粘弹性材料可以为非极性分子材料；当冷冻油含有非极性分子时，粘弹性材料可以为极性分子材料，如此，粘弹性材料不会与冷冻油发生相似相溶。这样，基于粘弹性材料的上述优点，当本实施例的转子组件应用于压缩机时，减振件20不会在高温油雾的侵蚀下发生溶解，减振件20的结构稳定性更高，从而使得本实施例的转子组件在压缩机的高温高压的油气环境中能够可靠运行。本实施例的转子组件的减振件20成型工艺简单，且粘弹性材料可以大幅吸收振动产生的能量，具有较好的减振效果。
101.在具体实施例中，粘弹性材料可以为橡胶、热塑性材料等。
102.本发明的上述各实施例提供的转子组件，其减振件20将转子外铁芯11和传动内铁芯12完全隔开，在传递路径上，对由转子外铁芯11的电磁力、转矩脉动和压力脉动产生的振动冲击进行有效削减，从而使转子组件传递至电机的壳体的振动能量降低，有助于降低电机的单体振动；并且，通过在内齿112和外齿122上设置凹槽用于容纳减振件20的凸起，增加了转子组件内用于填充减振材料的空间，能够在不增加转子外铁芯11和传动内铁芯12的装配间隙的前提下，增大减振件20的材料的量，增加对振动能量的吸收量，提高转子组件的减振及降噪效果。此外，通过在减振件20设置凸起伸入传动内铁芯12和转子外铁芯11的结构内部，减振件20与转子外铁芯11及传动内铁芯12之间的连接更加牢靠，有效提升了转子组件的轴向承载能力，提高了转子组件对脉冲气动压力的承受能力，从而提高了转子组件运转的可靠性和稳定性。
103.请参阅图12，图12为使用本技术的转子组件的电机与传统电机在60hz工况下运行时的振动检测对比图，图中，样机1和样机2分别表示传统电机，样机3、样机4及样机5分别表示使用本技术的转子组件的电机，横坐标表示各样机在压缩机壳体中的不同设置位置，纵坐标表示各样机在不同位置处的振动值。其中，在该测试试验中，各样机均在60hz的工况下运行。
104.从图中可知，无论电机设置于压缩机壳体中的哪个具体位置，传统的电机在60hz工况下运行时，其振动值基本都超过了6.5，而相同工况下，使用本技术的转子组件的压缩机，其振动值均低于6.00，其中，振动值最低的样机3则无论是设置在压缩机壳体中的哪个位置，其振动值均低于4.00，运行时振动最小，表明使用本技术的转子组件的电机具有将振动值进一步降低的潜在优势。如此，通过该对比测试，可以有效的说明本技术上述各实施例的转子组件相比传统的转子组件，其具有更好的减振效果，将其应用于压缩机，能够有效降低压缩机工作时产生的振动。
105.本发明的另一实施例还提供了一种电机，该电机包括上述各实施例的转子组件。
106.本发明实施例的电机，通过使用上述的转子组件，电机工作过程中产生的振动及
噪音减少，电机的减振降噪效果较好，且电机具有更好的轴向承载能力和对脉冲气动压力的承受能力，电机运转的可靠性和稳定性得以提升，使用寿命得以延长。
107.该电机可以在空调、汽车、冰箱等产品的压缩机内使用。不限于此，根据具体需要，电机可以用于其他领域，在此不作特别限定。此外，该电机还具有上述各实施例提供的转子组件的其他技术效果，此处不再进行赘述。
108.本发明的另一实施例还提供了一种压缩机，其包括上述各实施例的电机。
109.本发明实施例提供的压缩机，通过使用上述的电机，压缩机的噪音小、运行可靠性高，用户使用体验好。
110.该压缩机可以用于空调、冰箱，以及汽车等，不限于此，根据具体需要，压缩机还可以用于其他领域，在此不作特别限定。
111.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。