一种新能源汽车电池回收设备的制作方法

1.本发明涉及模具技术领域，具体为一种新能源汽车电池回收设备。


背景技术：

2.新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车,新能源汽车的电池使用完后，如果随意丢弃，会破坏我们的水源，侵蚀我们赖以生存的庄稼和土地，这是由于废旧电池内含有大量的重金属以及废酸、废碱等电解质溶液，所以我们有必要将使用后的废旧电池进行回收。
3.当前的新能源汽车电池在回收时，会发生大量不同类型的电池集中一处，促使操作人员难以根据电池的类型进行分类存放，往往需要将电池转运特殊的分类设备才可对电池自动分类，然而该操作不仅增加操作人员对电池运输的流程和不便，并增加分类工作时的等待时间，降低电池回收处理效率；电池在回收运输时，一般需要将较多的电池输送运输车中，然而多个的电池在输送时容易受到挤压，不仅可能对进料口处产生堵塞，同时增加电池外部受到的损伤，容易使电池的电解液渗出，影响后续的处理成效；电池在回收利用前，由于输送运输等原因，电池的表面容易积覆大量的灰尘或磁性颗粒物，从而使电池后续粉碎研磨时的粉末受到灰尘的混合，使电池的回收处理有所瑕疵，降低电池的回收精度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种新能源汽车电池回收设备，以解决上述背景技术中提出的当前的新能源汽车电池在回收时，操作人员难以根据电池的类型进行分类存放，增加操作人员对电池运输的流程和不便和分类工作时的等待时间，降低电池回收处理效率；电池在回收运输时，多个的电池在输送时容易受到挤压，不仅可能对进料口处产生堵塞，同时增加电池外部受到的损伤，容易使电池的电解液渗出，影响后续的处理成效；电池在回收利用前，电池的表面容易积覆大量的灰尘或磁性颗粒物，从而使电池后续粉碎研磨时的粉末受到灰尘的混合，使电池的回收处理有所瑕疵，降低电池的回收精度的问题。
5.技术方案
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括安装槽，所述安装槽的底部设有相互连接的底座，所述安装槽内部的一侧排设有三组分类收集槽，所述安装槽内部底部的中间位置处设有振动电机，所述安装槽内部靠近振动电机的一侧设有固定柱，所述固定柱的外侧套设有三组斜型导料板，两组所述斜型导料板的内部排设有不同大小的导料孔，所述安装槽内部的两侧设有导柱，所述安装槽顶部的背面一端设有固定槽，两组所述导柱的外侧设有定量下料组件，所述底座内部顶部的中间位置处设有离心吸尘组件，所述安装槽正面一端的中间位置处设有控制台，所述控制台通过导线与振动电机电连接。
7.优选的，所述定量下料组件的外侧设有导套，两组所述导套相互靠近的一侧设有环形槽，所述环形槽正面一端的一侧设有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出端设有
齿轮，所述环形槽内部两端的中间位置处套设有定量转筒，所述定量转筒的正面一端设有与齿轮相互啮合的不完全齿轮，所述定量转筒外侧的边缘处均匀排设有接料槽，所述固定槽的一侧设有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端设有双向丝杆，所述双向丝杆的外侧对称设有相互适配的内螺纹管，两组所述内螺纹管的顶部设有与导套相互铰接的铰接板，所述控制台通过导线分别与第一伺服电机和第二伺服电机电连接。
8.优选的，所述离心吸尘组件内部顶部的中间位置处设有吸风机，所述吸风机的输出端设有相互连通的通流管，所述通流管外侧的中间位置处设有齿盘，所述底座内部顶部靠近吸风机的一侧设有驱动电机，所述驱动电机的输出端设有与齿盘相互啮合的主动齿轮，所述底座内侧的顶部设有环形滑槽，所述环形滑槽的内侧对称设有相互配合的滑块，两组所述滑块的底部设有连接件，两组所述连接件的底部设有除灰槽，两组所述滑块相互靠近的一侧设有与主动齿轮相互啮合的内齿环，所述控制台通过导线分别与吸风机和驱动电机电连接。
9.优选的，所述安装槽正面一端的两侧和底座正面一端的底部设有仓门，所述安装槽内部的一侧设有蓄电池，所述底座的两侧设有连接座，且连接座底部的两端设有万向轮。
10.优选的，所述固定柱的外侧设有相互适配的套管，且套管的内侧设有与固定柱相互连接的弹簧，三组所述斜型导料板的一侧设有与套管相互连接的固定块，三组所述斜型导料板的另一侧与分类收集槽相互对应，一组所述导柱一侧的底部设有导槽，且导槽的内侧设有相互配合的导块，而导块的一侧设有与套管相互连接的固定板。
11.优选的，所述环形槽顶部的中间位置处设有进料口，所述环形槽底部的中间位置处设有排料口，且排料口与进料口与接料槽相互对应配合。
12.优选的，所述定量转筒的两端设有转轴，且转轴的外侧与不完全齿轮相互连接，所述环形槽正面一端的中间位置处设有连接架，所述第二伺服电机位于连接架正面一端的一侧。
13.优选的，所述底座内部一侧的顶部设有收集槽，且收集槽一侧的顶部设有排风口，所述吸风机的一侧设有相互连通的导料管，且导料管与收集槽相互连通，所述环形滑槽顶部的中间位置处设有轴承座，且轴承座与通流管相互连接。
14.优选的，所述通流管的外侧均匀设有通孔，所述通流管的内侧设有凹型拼接槽，所述除灰槽内部底部的中间位置处设有凸型对接块，所述除灰槽内侧的边缘处与通流管的外侧均匀排设有清扫刷，所述除灰槽内部底部的边缘处设有环形凸板。
15.优选的，所述连接件由挂钩和挂环结构组成，所述滑块与挂钩相互连接，所述除灰槽与挂环相互连接。
16.本发明的有益效果是：
17.本发明提供了一种新能源汽车电池回收设备，具备以下有益效果：
18.1、本发明通过三组斜型导料板的排设安置分别与三组分类收集槽相互对应，促使下落的电池分别在两组斜型导料板内不同大小的导料孔配合下输送，使不同大小的电池自动下落，即可将不同型号的电池分离储存，并利用振动电机的启动促使三组斜型导料板产生抖动，进一步提高电池的分类效率和精确性，该结构直接安设移动设备内部，便于操作人员在运输时自动分料，减去了操作人员的搬运流程，节约了工作人员的等待时间，增加电池的回收处理效率。
19.2、本发明利用定量下料组件的相互配合，可以对需要回收的电池进行定量送料，通过齿轮和不完全齿轮的间歇式啮合结构配合定量转筒的整体旋转，促使接料槽每每接取最大空间的电池后在间歇式的转动下更加缓慢均匀的送料，即可将过多的电池平分并掉入斜型导料板表面，使三组斜型导料板流通分类的更加精确稳定，并利用导套和导柱的导向配合，便于改变环形槽的高低，方便与电池的下落输送口对准，增加装置使用的灵活性。
20.3、本发明通过离心吸尘组件的相互配合，可以将需要清灰的电池放置除灰槽内，利用除灰槽和通流管不同方向的离心旋转以及吸风机的吸取，促使除灰槽内的灰尘在清扫刷的配合下刷除，通过吸风机和通流管及通孔的配合将灰尘吸附，省去了工作人员手动清灰的操作流程，有效的加强电池后续粉碎研磨的精度和回收成效，并在连接件的挂钩和挂环的连接配合下，便于将除灰槽整体取出，方便对电池倒料搬移等。
附图说明
21.图1为本发明的主视剖视图；
22.图2为本发明的背视剖视图；
23.图3为本发明的主视图；
24.图4为本发明的底座剖视放大图；
25.图5为本发明的环形槽剖视放大图；
26.图6为本发明的定量转筒俯视图；
27.图7为本发明的除灰槽立体图；
28.图8为本发明的斜型导料板立体图。
29.图中：1、安装槽；2、分类收集槽；3、底座；4、斜型导料板；5、振动电机；6、导料孔；7、固定柱；8、导柱；9、导套；901、环形槽；902、齿轮；903、不完全齿轮；904、定量转筒；905、接料槽；906、内螺纹管；907、铰接板；908、双向丝杆；909、第一伺服电机；9010、第二伺服电机；10、固定槽；11、控制台；12、吸风机；121、驱动电机；122、滑块；123、环形滑槽；124、主动齿轮；125、通流管；126、齿盘；127、除灰槽；128、连接件；129、内齿环。
具体实施方式
30.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
31.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
33.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
34.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.请参阅图1
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8，本发明提供一种技术方案：一种新能源汽车电池回收设备，包括安装槽1，安装槽1的底部设有相互连接的底座3，安装槽1内部的一侧排设有三组分类收集槽2，安装槽1内部底部的中间位置处设有振动电机5，安装槽1内部靠近振动电机5的一侧设有固定柱7，固定柱7的外侧套设有三组斜型导料板4，两组斜型导料板4的内部排设有不同大小的导料孔6，安装槽1内部的两侧设有导柱8，安装槽1顶部的背面一端设有固定槽10，两组导柱8的外侧设有定量下料组件，底座3内部顶部的中间位置处设有离心吸尘组件，安装槽1正面一端的中间位置处设有控制台11，控制台11通过导线与振动电机5电连接。
37.作为本实施例的优选方案：定量下料组件的外侧设有导套9，两组导套9相互靠近的一侧设有环形槽901，环形槽901正面一端的一侧设有第二伺服电机9010，第二伺服电机9010的输出端设有齿轮902，环形槽901内部两端的中间位置处套设有定量转筒904，定量转筒904的正面一端设有与齿轮902相互啮合的不完全齿轮903，定量转筒904外侧的边缘处均匀排设有接料槽905，固定槽10的一侧设有第一伺服电机909，第一伺服电机909的输出端设有双向丝杆908，双向丝杆908的外侧对称设有相互适配的内螺纹管906，两组内螺纹管906的顶部设有与导套9相互铰接的铰接板907，控制台11通过导线分别与第一伺服电机909和第二伺服电机9010电连接。
38.作为本实施例的优选方案：离心吸尘组件内部顶部的中间位置处设有吸风机12，吸风机12的输出端设有相互连通的通流管125，通流管125外侧的中间位置处设有齿盘126，底座3内部顶部靠近吸风机12的一侧设有驱动电机121，驱动电机121的输出端设有与齿盘126相互啮合的主动齿轮124，底座3内侧的顶部设有环形滑槽123，环形滑槽123的内侧对称设有相互配合的滑块122，两组滑块122的底部设有连接件128，两组连接件128的底部设有除灰槽127，两组滑块122相互靠近的一侧设有与主动齿轮124相互啮合的内齿环129，控制台11通过导线分别与吸风机12和驱动电机121电连接。
39.作为本实施例的优选方案：安装槽1正面一端的两侧和底座3正面一端的底部设有仓门，方便对装置内的部件拿取和拆装，安装槽1内部的一侧设有蓄电池，底座3的两侧设有连接座，且连接座底部的两端设有万向轮，便于装置进行移动。
40.作为本实施例的优选方案：固定柱7的外侧设有相互适配的套管，且套管的内侧设有与固定柱7相互连接的弹簧，三组斜型导料板4的一侧设有与套管相互连接的固定块，三组斜型导料板4的另一侧与分类收集槽2相互对应，一组导柱8一侧的底部设有导槽，且导槽的内侧设有相互配合的导块，而导块的一侧设有与套管相互连接的固定板，促使三组斜型
导料板4在振动电机5的配合下整体抖动，促进电池的导料效率，并利用弹簧的弹性复位和套管及固定柱7的导向配合，促使三组斜型导料板4不会位置偏移。
41.作为本实施例的优选方案：环形槽901顶部的中间位置处设有进料口，环形槽901底部的中间位置处设有排料口，且排料口与进料口与接料槽905相互对应配合，便于电池在进料口和排料口的对应下导向流通。
42.作为本实施例的优选方案：定量转筒904的两端设有转轴，且转轴的外侧与不完全齿轮903相互连接，使定量转筒904得以在转轴的配合下转动，同时让齿轮902和不完全齿轮903进行间歇式啮合，环形槽901正面一端的中间位置处设有连接架，第二伺服电机9010位于连接架正面一端的一侧，增加部件运作的稳定性。
43.作为本实施例的优选方案：底座3内部一侧的顶部设有收集槽，且收集槽一侧的顶部设有排风口，吸风机12的一侧设有相互连通的导料管，且导料管与收集槽相互连通，便于对不同大小的电池分类存储，环形滑槽123顶部的中间位置处设有轴承座，且轴承座与通流管125相互连接，促使通流管125得以旋转。
44.作为本实施例的优选方案：通流管125的外侧均匀设有通孔，通流管125的内侧设有凹型拼接槽，除灰槽127内部底部的中间位置处设有凸型对接块，便于对除灰槽127对接固定，除灰槽127内侧的边缘处与通流管125的外侧均匀排设有清扫刷，除灰槽127内部底部的边缘处设有环形凸板，可以配合清扫刷对存于内部的电池在离心作用下清扫将灰尘刷除。
45.作为本实施例的优选方案：连接件128由挂钩和挂环结构组成，滑块122与挂钩相互连接，除灰槽127与挂环相互连接，便于将除灰槽127拆装单独拿出，便于对存于内部的电池进行搬移。
46.实施例1，如图1
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3所示，当环形槽901的进料口难以与电池输送的方向对应时，可通过控制台11启动第一伺服电机909，在第一伺服电机909的启动下带动双向丝杆908旋转，促使两组内螺纹管906在双向丝杆908的转动下相互远离移动，接着两组内螺纹管906带动铰接板907迫使导套9沿绕导柱8的外侧上升移动，即可调节环形槽901整体的高度，便于根据不同高度的电池送料处对准，增加结构使用的灵活性。
47.实施例2，如图4所示，在电池需要进行除尘工作时，可将分类收集槽2收入的电池倒入除灰槽127内，通过控制台11分别启动吸风机12和驱动电机121，通过驱动电机121带动主动齿轮124旋转，迫使与主动齿轮124相互啮合的内齿环129和齿盘126转动，随着内齿环129的旋转带动相连接的滑块122在环形滑槽123内导向旋转，促使滑块122带动连接件128和除灰槽127整体旋转，通过齿盘126的转动带动通流管125反向旋转，即可在除灰槽127和通流管125不同方向转动离心力的作用下配合清扫刷对电池表面的灰尘均匀扫除清理，同时配合吸风机12的启动吸收使灰尘在通孔的连通下吸入收集槽内，增加电池的自动除尘功能，提高后续粉碎研磨的精度和成效。
48.工作原理：该装置在使用时，可通过控制台11分别启动振动电机5和第二伺服电机9010，在环形槽901上方安设的进料口下将需要回收的电池投入，期间电池会进入接料槽905内预留的空间，并在第二伺服电机9010的启动下带动齿轮902与不完全齿轮903相互啮合，通过齿轮902与不完全齿轮903的不完全啮合结构，促使不完全齿轮903带动定量转筒904整体间歇式转动，使进入接料槽905内的电池缓慢的旋转输送，当定量转筒904旋转180
°
后从排料口下落，利用最上方的斜型导料板4对电池接收，期间在振动电机5的启动下将最下方的斜型导料板4产生震动，并配合固定柱7和套管及复位的弹簧下，促使套管带动三组斜型导料板4整体震动，即可加快下落电池的滑落效率，利用最上方斜型导料板4安设的导料孔6将略微小型的电池导入中心处的斜型导料板4表面滑动，期间在中心处斜型导料板4内安设的导料孔6将更加小型的电池导入最下方的斜型导料板4，即可将不同大小型号的电池分类收入分类收集槽2内储存，以便于后续根据操作需求将其拿出，进行回收处理工作，增加装置使用的便捷性和实用性。
49.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。