自动送料的钉扣机的制作方法

1.本技术涉及服装加工的领域，尤其是涉及一种自动送料的钉扣机。


背景技术：

2.服装加工是以现代化的机器加工为主，手工加工为辅的一种服装生产方法。服装加工的流程为：面辅料进厂检验
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技术准备
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裁剪
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缝制
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锁眼钉扣
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整烫
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成衣检验
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包装
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入库或出运。服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。
3.公告号为cn205512561u的中国专利公开了一种钉扣机，包括底座、钉扣机支撑臂、气压外臂、钉扣卡槽、支承杆、气压管；所述底座上侧安装有支承杆，且支承杆右侧安装有钉扣机支撑臂，所述钉扣机支撑臂下侧设有气压外臂，所述气压外臂下侧安装有气压内臂，且气压内臂下侧安装有钉扣枪，所述气压外臂右侧安装有气压管，且气压管右侧安装有接入口，且气压管上侧安装有压力表，所述底座上侧设有钉扣卡槽，所述钉扣卡槽和底杆连接，所述钉扣卡槽通过安装在底杆上的螺帽固定在底座上侧。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：使用时，需要手动将纽扣放置在钉扣枪的下方，由于纽扣比较细小，人手在上料时，纽扣容易从人手上掉落造成上料失败，一定程度上降低了钉扣效率。


技术实现要素：

5.为了实现自动上料，提高钉扣效率，本技术提供一种自动送料的钉扣机。
6.本技术提供的一种自动送料的钉扣机采用如下的技术方案：
7.一种自动送料的钉扣机，包括机架，所述机架上设有钉扣机本体和顶部开口的料盒，所述料盒和钉扣机本体之间设有上料装置和下料装置，所述上料装置包括连接在料盒侧壁底部的运料轨，所述运料轨与料盒连通，所述运料轨倾斜设置，所述运料轨与料盒连接的一端较高，所述下料装置连接在运料轨背向料盒的一端，所述下料装置用于将运料轨上的纽扣运至钉扣机本体下。
8.通过采用上述技术方案，工作人员在料盒内倒入纽扣，纽扣从料盒底部的输料口滑进运料轨，运料轨运输纽扣至下料装置；下料装置单次运输单颗纽扣至钉扣机本体下方，并保持对纽扣的限位，直至钉扣机本体完成一次钉扣，下料装置继续运输下一颗纽扣；自动化上料，节省人力，提高钉扣效率。
9.可选的，所述运料轨包括平行设置的第一轨道和第二轨道，所述第一轨道和第二轨道上均设有运料槽，两个所述运料槽的槽口相对，两个所述运料槽槽底之间的距离略大于所运纽扣的外径，所述运料槽与料盒连通。
10.通过采用上述技术方案，纽扣从料盒内滑入运料槽，运料轨的结构贴合纽扣的形状，提高了纽扣运输的流畅性和稳定性。
11.可选的，所述运料轨与料盒之间设有滑料斗，所述滑料斗口径较大的一端与料盒
连通，所述滑料斗口径较小的一端与运料槽连通。
12.通过采用上述技术方案，料盒内的纽扣通过滑料斗滑入运料轨内，提高了输料速度，进而提高了钉扣效率。
13.可选的，所述下料装置包括固定连接在机架上的安装台，所述运料轨远离料盒的一端与安装台的上表面连接，所述下料装置还包括限位组件，所述限位组件包括固定连接在安装台上的两块竖直的立板，所述立板位于运料轨长度方向的两侧，两块所述立板相对的侧面上均转动连接有竖直的挡门，所述挡门与对应的立板铰接，所述挡门与对应的立板之间设有扭簧，所述扭簧的一端与挡门固定连接，另一端与立板固定连接。
14.通过采用上述技术方案，纽扣顺着运料轨移动至安装台上，被挡门阻挡，下料装置取料时，推开挡门，挡门和立板压缩扭簧，挡门将第一颗纽扣推回运料槽内，挡门打开至一定程度后，下料装置夹持住一颗纽扣，退出挡门时，挡门在扭簧的作用下重新关闭，阻止下一颗纽扣滑出来。
15.可选的，所述机架上滑动设有滑移座，所述滑移座位于安装台背向运料轨的一侧，所述滑移座上转动设有转动座，所述转动座上设有夹持部，所述夹持部包括螺杆和电机，所述螺杆水平设置，所述螺杆的一端与电机传动连接，所述螺杆上螺纹连接有水平的第一夹臂和第二夹臂，所述螺杆为双向螺纹杆，所述第一夹臂和第二夹臂位于旋向相反的螺纹段上，所述第一夹臂和第二夹臂与转动座滑动配合，所述第一夹臂和第二夹臂的长度方向与运料轨同向，所述第一夹臂和第二夹臂用于推开挡门夹持纽扣。
16.通过采用上述技术方案，滑移座朝向安装台移动，第一夹臂和第二夹臂顶开挡门，到达纽扣的两侧，电机驱使螺杆旋转，第一夹臂和第二夹臂相互靠近，夹住一颗纽扣；滑移座朝向钉扣机本体移动，移动至钉扣机本体附近时停止；转动座转动，第一夹臂和第二夹臂旋转至对准钉扣机本体；被夹持的纽扣运送至钉扣机本体的钉扣点处，钉扣机本体进行钉扣；自动化取料、在钉扣过程中对纽扣有限位功能，提高了钉扣效率以及精准性。
17.可选的，所述机架上设有第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆与滑移座固定连接，所述滑移座的滑动方向与运料轨的长度方向同向。
18.通过采用上述技术方案，第一气缸推驱使滑移座在安装台和钉扣机本体之间往复移动，进行纽扣的上料。
19.可选的，所述滑移座上转动设有齿轮，所述齿轮水平设置，所述转动座固定连接在齿轮的上表面上，所述滑移座上设有第二气缸，所述第二气缸的输出轴上同轴固定有齿条，所述齿条水平设置，所述齿条与齿轮啮合，所述钉扣机本体位于安装台背向运料轨的一侧。
20.通过采用上述技术方案，第二气缸驱使齿条移动，齿条带动齿轮旋转，从而带动转动座转动，第一夹臂和第二夹臂旋转至对准钉扣机本体进行上料，完成一次钉扣后旋转至安装台进行下一次取料。
21.可选的，所述滑移座上设有导向块，所述齿条贯穿导向块，所述齿条与导向块滑动配合。
22.通过采用上述技术方案，导向块降低了齿条偏移导致传动故障，影响送料的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.设置上料装置、下料装置，自动化上料，节省人力，提高钉扣效率；
25.2.设置滑料斗，提高了输料速度，进而提高了钉扣效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
27.图2是本技术实施例中上料装置的结构示意图；
28.图3是本技术实施例中限位组件的结构示意图；
29.图4是本技术实施例中滑移板的剖视图；
30.图5是本技术实施例中夹持部的结构示意图。
31.附图标记说明：1、机架；11、滑槽；2、料盒；21、垫台；22、滑料斗；3、钉扣机本体；4、上料装置；41、运料轨；411、第一轨道；412、第二轨道；413、运料槽；5、下料装置；51、安装台；52、滑移座；521、滑块；522、齿轮；523、齿条；524、第二气缸；525、导向块；53、转动座；531、固定板；532、条形槽；54、夹持部；541、螺杆；542、电机；543、第一夹臂；544、第二夹臂；545、移动块；546、夹杆；55、第一气缸；56、连接块；6、限位组件；61、立板；62、挡门；63、扭簧。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开了一种自动送料的钉扣机。
34.参照图1，自动送料的钉扣机包括机架1，机架1上设有料盒2、钉扣机本体3，料盒2呈顶部开口的方盒状，料盒2靠近钉扣机本体3的侧壁底部开有输料口，料盒2和钉扣机本体3之间依次设有上料装置4和下料装置5。
35.参照图1，工作人员在料盒2内倒入纽扣，纽扣从料盒2底部的输料口流出，上料装置4运输纽扣至下料装置5。下料装置5单次运输单颗纽扣至钉扣机本体3下方，并保持对纽扣的限位，直至钉扣机本体3完成一次钉扣，下料装置5继续运输下一颗纽扣。自动化上料，节省人力，提高钉扣效率。
36.参照图2，上料装置4包括固定连接在料盒2上输料口处的运料轨41，运料轨41沿机架1的长度方向设置。运料轨41背向料盒2的一端的下表面固定连接有安装台51，安装台51固定连接在机架1上。机架1上设有垫台21，垫台21位于料盒2的下方，运料轨41沿纽扣的输送方向倾斜设置，运料轨41较高的一端与料盒2连接，较低的一端连接在安装台51上。
37.参照图2，为了贴合纽扣的形状，运料轨41包括相互平行的第一轨道411和第二轨道412，第一轨道411和第二轨道412相向的一面均开有运料槽413，两个运料槽413的槽口相对，两个运料槽413槽底之间的距离略大于所运纽扣的外径。运料槽413与料盒2之间通过滑料斗22连接，滑料斗22采用方形扁漏斗，其横截面为正方形。滑料斗22口径较大的一端焊接在料盒2上，口径较小的一端焊接在运料轨41上，滑料斗22连通输料口和运料槽413。
38.参照图2和图3，操作人员在料盒2内倒入纽扣，纽扣顺着滑料斗22滑入运料轨41，在自身重力的作用下，纽扣顺着运料轨41移动至安装台51上。为了实现单颗纽扣运送，安装台51上设有限位组件6。限位组件6包括竖直固定连接在安装台51上的立板61、连接在立板61上的挡门62、连接立板61和挡门62的扭簧63。立板61在运料轨41长度方向的两侧均设有一个，挡门62在立板61相对的面上均铰接有一个，两个挡门62之间具有间隙，两个挡门62关于运料轨41的长度方向对称。扭簧63位于挡门62靠近运料轨41的一侧，扭簧63的一端与挡
门62焊接，另一端与立板61焊接。
39.参照图3，下料装置5取料时，推开挡门62，挡门62和立板61压缩扭簧63，下料装置5夹持住一颗纽扣，退出挡门62时，挡门62在扭簧63的作用重新关闭，阻止下一颗纽扣滑出来。为了使挡门62能正常打开，运料轨41背向料盒2的一端与挡门62之间具有间隙，同时为了避免纽扣沿机架1的宽度方向脱离轨道，运料轨41和挡门62之间的距离小于所运纽扣的直径。
40.参照图3和图4，下料装置5包括滑动连接在机架1上的滑移座52、转动设置在滑移座52上的转动座53、连接在转动座53上的夹持部54。机架1上沿自身长度方向开有滑槽11，滑槽11位于安装台51和钉扣机本体3之间，滑移座52的底面成型有滑块521，滑块521嵌于滑槽11内且与滑槽11滑动配合。滑槽11的一侧设有第一气缸55，第一气缸55栓接在机架1上，第一气缸55的伸缩杆和滑移座52之间固定连接有连接块56。
41.参照图3和图4，滑移座52上设有齿轮522、齿条523和第二气缸524，齿轮522水平设置且与滑移座52转动连接，齿条523沿滑槽11的长度方向设置，齿条523与齿轮522啮合。第二气缸524栓接在滑移座52上，第二气缸524的伸缩杆与齿条523远离安装台51的一端同轴固定连接。第二气缸524拉动齿条523移动，带动齿轮522旋转，为了降低齿条523偏转影响传动的可能性，滑移座52上焊接有导向块525，齿条523贯穿导向块525且与导向块525滑动配合。转动座53位于齿轮522的正上方，二者通过固定柱连接，固定柱的一端与转动座53的底部固定连接，另一端与齿轮522的轮轴固定连接。
42.参照图3和图5，夹持部54包括沿机架1的宽度方向连接在转动座53上的螺杆541、同轴传动连接在螺杆541一端的电机542、螺纹连接在螺杆541上的第一夹臂543、螺纹连接在螺杆541上的第二夹臂544。转动座53上成型有两个固定板531，螺杆541转动架在两个固定板531之间，电机542位于其中一块固定板531背离另一固定板531的侧面上。螺杆541采用双向螺纹杆，第一夹臂543和第二夹臂544位于旋向相反的螺纹段上。
43.参照图5，第一夹臂543包括螺纹连接在螺杆541上的移动块545、水平固定连接在移动块545上的夹杆546，夹杆546背向螺杆541的一端呈圆弧状。转动座53上沿螺杆541长度方向开有条形槽532，移动块545的底端嵌于条形槽532内且与条形槽532滑动配合。第二夹臂544与第一夹臂543关于安装台51宽度方向的中线对称，第一夹臂543和第二夹臂544合拢时，二者之间的空隙用于放置纽扣。
44.参照图3和图5，第一气缸55推驱使滑移座52朝向安装台51移动，第一夹臂543和第二夹臂544顶开挡门62，到达纽扣的两侧，电机542驱使螺杆541旋转，第一夹臂543和第二夹臂544相互靠近，夹住一颗纽扣。第一气缸55驱使滑移座52朝向钉扣机本体3移动，第一夹臂543和第二夹臂544退出挡门62，挡门62关闭，滑移座52移动至钉扣机本体3附近时停止。第二气缸524驱使齿条523移动，齿条523带动齿轮522旋转，从而带动转动座53转动，第一夹臂543和第二夹臂544旋转至对准钉扣机本体3。被夹持的纽扣运送至钉扣机本体3的钉扣点处，钉扣机本体3进行钉扣。自动化取料、在钉扣过程中对纽扣有限位功能，提高了钉扣效率以及精准性。
45.本技术实施例一种自动送料的钉扣机的实施原理为：操作人员在料盒2内倒入纽扣，纽扣顺着滑料斗22滑入运料轨41，在自身重力的作用下，纽扣顺着运料轨41移动至安装台51上，被挡门62阻挡。第一气缸55推驱使滑移座52朝向安装台51移动，第一夹臂543和第
二夹臂544顶开挡门62，到达纽扣的两侧，电机542驱使螺杆541旋转，第一夹臂543和第二夹臂544相互靠近，夹住一颗纽扣。第二气缸524驱使齿条523移动，齿条523带动齿轮522旋转，从而带动转动座53转动，第一夹臂543和第二夹臂544旋转至对准钉扣机本体3。被夹持的纽扣运送至钉扣机本体3的钉扣点处，钉扣机本体3进行钉扣。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。