绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构的制作方法

绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构
1.技术领域：
2.本实用新型涉及一种绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，属于纺纱设备技术领域。
3.

背景技术：

4.当前市场上的绞纱常温喷射染色机，无论是进口机型还是国产机型，其供液循环系统与热交换系统均为一体式设计模式，作业动作原理是：染色主泵将染液从染缸中抽入供液循环主管道，染液通过与供液主管道相连的热交换系统进行染液加热升温交换，热交换加热升温后染液再通过主循环供液管道分配到各染色喷管，再由染色喷管喷液孔喷出与纱线进行染色交换，染液在回流到染缸，如此循环。经过多年的生产实践，我们发现如此供液循环作业模式存在一定的弊端，对于温度敏感色系染料及敏感温度收缩纤维备染纱线的染色生产过程来说，极易造成备染绞装纱线局部产生色差、色花及条干等质量疵点。因为，在染色生产工艺中，温度值和升温速率是重要工艺控制环节，直线升温（升温过快）极易造成染品严重色花。所以，染色升温控制系统采取的是脉冲式线性控制模式，系统根据设定工艺温度值和升温速率（例如：每分钟升温x℃）及染缸温度传感器所采集的当前染液实际温度直数据进行运算后生成对热交换器蒸汽气动阀的控制操作程序，并根据设置在染缸中温度传感器时时传回染液温度值数据控制人交换器蒸汽气动阀的开启或关闭，如此温控操作程序相对科学严谨无懈可击。但是由于染缸循环系统结构设计上的弊端，存在染液升温加热时染色喷管阶段性喷出温度过热染液（超过设定值）与备染纱线进行染色交换的现象。对温度敏感色系染料及敏感温度收缩纤维备染纱线的染色生产来说，是造成备染绞装纱线局部产生色差、色花及条干等质量疵点主要原因。
5.如图1所示，现有的绞纱常温喷射染色机染液循环系统作业流程：
6.染液受染染液循环主泵2作用力，染液由绞纱常温喷射染色机缸槽1的染液循环进液口3进入染液循环供液主管道4，染液受染液循环主泵2作用力进入染液热交换器11进行加热交换，加热后染液受染液循环主泵2作用力由染液热交换器11送出，进入与染液循环供液主管道4相通的染液供液分流管道5，染液通过染液供液分流管道5分别进入各染色喷管6，染液再通过设置在染色喷管上的喷液孔喷出与悬挂于染色喷管上的备染纱线进行染色交换，染液再回流到绞纱常温喷射染色机缸槽1。
7.染液加热交换时染色喷管喷出染液过热、超过温度设定值的主要原因是循环系统的设计结构弊端造成的。染液温度控制传感器通常会设置在染缸缸槽的两端，是为了时时监测染缸中总体的染液温度。当缸槽内染液温度值差超过设定温度值差时，控制系统会发出指令，操控染液加热交换器蒸汽气动阀门开启，由于加热染液需经过与备染绞纱交换后才能回流到缸槽与缸槽低温（低于设定温度差值）染液混合，高低温相抵达到设定温度值时，染液加热交换器蒸汽气动阀门关闭停止加热交换。由于温度传感采集的是缸槽内染液的温度值大原因，无法控制加热交换器出口温度，如果将温度传感器设置在加热交换器出口，问题不就解决了吗。经过尝试，答案是否定的。由于循环系统的结构模式和蒸汽气动阀门控制模式，将温度传感器设置在加热交换器出液口，会造成系统频繁操控加热交换器蒸
汽气动阀门，升温时间速率无法正常控制，升温时间无控制性延长，无法正常生产运行。
8.

技术实现要素：

9.本实用新型的目的是针对上述存在的问题提供一种绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，可从根本上解决现有染色设备存在的技术弊端，彻底消除因此造成的染品质量问题。
10.上述的目的通过以下的技术方案实现：
11.一种绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，包括绞纱常温喷射染色机缸槽，所述绞纱常温喷射染色机缸槽里面设置有染液循环进液口，所述染液循环进液口通过染液循环供液主管道连接染液供液分流管道，所述染液供液分流管道连接一组均匀布置在绞纱常温喷射染色机缸槽里面的染液喷管，所述染液循环供液主管道上设置有染液循环主泵；所述绞纱常温喷射染色机缸槽内的一侧设置有染液热交换进液口，所述绞纱常温喷射染色机缸槽内的另一侧设置有染液热交换回流口，所述染液热交换进液口和所述染液热交换回流口之间通过染液热交换循环管道连通，所述染液热交换循环管道上设置有染液热交换循环泵和热交换器。
12.所述的绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，所述染液热交换循环泵设置在所述染液热交换循环管道靠近所述染液热交换进液口的一侧，而热交换器设置在所述染液热交换循环管道靠近所述染液热交换回流口的一侧。
13.所述的绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，所述染液循环进液口设置在绞纱常温喷射染色机缸槽的中心部位。
14.有益效果：
15.本实用新型采用独立双循环设计作业模式，染液升温加热后过热染液回流到染缸内，与缸内染液混合成精准设定工艺温度染液后再由染液独立循环系统运行循环作业。在染色生产运行染液升温作业时，有效的避免了过热（超过工艺设定值）染液与备染纱线的染色交换，成功的消除了敏感色系染料与受热敏感收缩纤维纱线在染色生产时产生的色花和条干等质量疵点。有其染色交换纱线受热均匀的特点，很大程度上提升常规纱线产品的染色品质。
16.附图说明：
17.图1是背景技术中的结构示意图。
18.图2是本实用新型的结构示意图。
19.图中：1、绞纱常温喷射染色机缸槽；2、染液循环主泵；3、染液循环进液口；4、染液循环供液主管道；5、染液供液分流管道；6、染色喷管；7、染液加热交换循环进液口；8、染液热交换循环管道；9、染液热交换循环泵；10、染液热交换循环回流口；11、热交换器。
20.具体实施方式：
21.实施例1：
22.如图2所示：本实施例的绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，包括绞纱常温喷射染色机缸槽1，所述绞纱常温喷射染色机缸槽里面设置有染液循环进液口3，所述染液循环进液口通过染液循环供液主管道4连接染液供液分流管道5，所述染液供液分流管道连接一组均匀布置在绞纱常温喷射染色机缸槽里面的染液喷管6，所述染液循环供液主管道上设置有染液循环主泵2；所述绞纱常温喷射染色机缸槽内的一侧设置有染液热
交换进液口7，所述绞纱常温喷射染色机缸槽内的另一侧设置有染液热交换回流口10，所述染液热交换进液口和所述染液热交换回流口之间通过染液热交换循环管道8连通，所述染液热交换循环管道上设置有染液热交换循环泵9和热交换器11。
23.所述的绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，所述染液热交换循环泵设置在所述染液热交换循环管道靠近所述染液热交换进液口的一侧，而热交换器设置在所述染液热交换循环管道靠近所述染液热交换回流口的一侧。
24.所述的绞纱喷射染色机热交换与供液循环双系统独立结构，所述染液循环进液口设置在绞纱常温喷射染色机缸槽的中心部位。
25.工作原理：
26.染液循环进液口、染液循环供液主管道、染液供液分流管道、染液喷管、染液循环主泵一起组成染液独立循环系统，该系统属常开型作业运行系统，染色生产整个工艺过程处于全运行作业状态。其工作原理是：开启运行所述染液循环主泵，受所述染液循环主泵作用力原理，将染液从所述绞纱常温喷射染色机缸槽内经由所述染液循环进液口抽入所述染液循环供液主管道，运用所述染液循环主泵作用力原理将染液送入与所述染液循环供液主管道连通的所述染液供液分流管道，再由所述染液供液分流管道将染液分配到与之相连同的所述若干支染色喷管，染液受所述染液循环主泵作用力原理经由设置在所述若干支染色喷管喷液面的喷液孔喷出完成与备染纱线染色交换后回流到所述绞纱常温喷射染色机缸槽内，与所述绞纱常温喷射染色机缸槽内余液混合继续上述循环作业动作。
27.染液热交换进液口、染液热交换回流口、染液热交换循环管道、染液热交换循环泵、热交换器组成染液升温热交换独立循环系统，该系统属阶段性作业系统，根据工艺温度设置或处于运行状态或处于停止待运行状态。其工作原理是：根据设置工艺温度条件需求，染色集控系统发出升温温度值工艺标准和升温速率工艺要求，所述染液热交换循环泵启动运行，同时所述热交换器蒸汽进气气动阀门开启。受所述染液热交换循环泵作用力原理，染液由设置在所述绞纱常温喷射染色机缸槽内部左侧端的所述染液加热交换循环进液口进入所述染液热交换循环管道，经由所述染液热交换循环管道进入所述热交换器进行加热交换，加热后染液再经由所述染液热交换循环管道从设置在所述绞纱常温喷射染色机缸槽内部右侧端的所述染液热交换循环回流口回流到所述绞纱常温喷射染色机缸槽内，与所述绞纱常温喷射染色机缸槽内染液混合，继续上述与型作业直至达到工艺设置温度条件。
28.本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征等同替换所组成 的技术方案。本实用新型的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。