螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺的制作方法

1.本发明涉及压水堆核电站内传感器安装技术领域，尤其涉及一种螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺。


背景技术：

2.直流式蒸汽发生器是压水堆核电站的一种主流使用的蒸汽发生器，是连接一回路和二回路的枢纽，由于长期受汽水混合物的流动冲刷而存在诱发流致振动失效的风险，一旦发生失效，会影响设备和核电站的运行安全。因此，有必要开展直流式蒸汽发生器传热管束的流致振动机理性能试验研究，通过试验的研究，掌握设备安全运行的各项参量，可以有效避免传热管破裂的严重事件发生，提高设备运行的安全可靠性。
3.开展直流蒸汽发生器传热管束流致振动机理性能的试验研究，需设计传热管束流致振动试验的试验件来完成试验研究。考虑试验成本和实验台架的安装空间有限等因素，采用了直流蒸汽发生器原型的一部分结构作为试验件的主结构，外加密封试验体的外壳—试验体的通水本体。
4.本发明中使用的螺旋型管束组件试验体是由进水口1、支撑条2、螺旋管7、环腔套筒3、给水直管套筒4、u型弯管6、管束支撑板8(简称“管板”)、管束外套筒等5组成。其中，传热管由直管段、螺旋管段和u型弯管段焊接组合而成，其结构如图1所示。
5.螺旋型管束组件是由多层螺旋管束层组成，单层螺旋管束层是由几十根螺旋管组装而成，各管束层螺旋管的数量与所在螺旋层的层数相关，相同管束层中，螺旋管装配后的管间轴向间隙小于3mm，径向间隙小于7mm。为了便于装配焊接，单根螺旋管段由焊接直管段、螺旋起点过渡段、螺旋段、螺旋终点过渡段、焊接直管段组成，螺旋管段全长25m，管内径小于15mm。
6.开展螺旋型管束组件试验体流致振动机理性能的试验研究，需要在试验体的各部位安装多种传感器进行力学参量的测试。传统的传感器安装方法，对于在这种结构间隙狭窄以及长期水下工作的恶劣环境条件下，基本是难以实现，只能选择试验体的边界环境较理想的位置安装传感器，以减少对传感器使用寿命的影响，只能进行少量的力学参量测试。
7.进一步阐述现有技术的缺点是：
8.1.由于设置的应变测试点、振动测试点较少，无法获取全面的传热管测试数据，无法建立完整测试数据库，无法全面优化原始设计；
9.2.无法在传热管螺旋管段粘贴应变计和安装振动传感器；
10.3.无法在支撑条上设置应变测试点并粘贴应变计；
11.4.无法在u型弯管段粘贴应变计和安装振动传感器；
12.5.无法在给水套筒上粘贴应变计和安装振动传感器；
13.6.无法在管束外套筒内侧面粘贴应变计和安装振动传感器。
14.需要研发出一种螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺来解决上述问题。


技术实现要素：

15.本发明的目的就在于为了解决上述问题设计了一种螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺。
16.本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
17.螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺，包括：
18.在管束外套筒上安装应变片；
19.在水套筒内壁表面安装加速度传感器和应变片；
20.在螺旋管段上安装加速度传感器；
21.在螺旋管上粘贴应变片；
22.在支撑条上安装应变片；
23.在u型弯管处粘贴加速度传感器和应变片；
24.螺旋型管束组件试验体套装过程中传感器引线的布线防护。
25.具体地，在管束外套筒上安装应变片包括以下步骤：
26.a1、管束外套筒内壁表面应变片粘贴位置的精确标记：水平放置套筒，先确定并标记出管束外套筒的设计0
°
，在套筒的两端口，用大号角度尺测试并标记出设计测试的角度，用长尺在套筒内壁制作各个测试角度的母线，然后标记沿母线上应变片的安装位置以及引线布线路径点；
27.a2、管束外套筒内壁表面焊接压线片：在管束外套筒内壁表面已标记的应变片引线布线引出路径上，间隔均匀的焊接压线片；
28.a3、应变片测试编码标记：在应变片引线尾部粘贴对应的测试编码标签；
29.a4、应变片粘贴和表面防水处理：应变片粘贴按照安装工艺规程进行粘贴，并在应变片表面涂覆防水胶；
30.a5、应变片引线的固线：应变片引线绑扎固定在压线片上，引致套筒下端口待用。
31.具体地，在水套筒内壁表面安装加速度传感器和应变片包括以下步骤：
32.b1、给水套筒内壁表面加速度传感器和应变片粘贴位置的精确标记：水平放置套筒，先确定给水套筒内壁的设计0
°
，在套筒的两端用角度尺测试并标记出设计测试的角度，用长尺在套筒内壁制作各个测试角度的母线，然后标记沿母线安装的加速度传感器和应变片粘贴位置；
33.b2、给水套筒内壁表面焊接压线片：在给水套筒内壁表面，沿设计的加速度和应变片引线的布线引出路径上，间隔均匀的焊接压线片；
34.b3、传感器测试编码标记：在加速度传感器和应变片引线尾部粘贴相应的测试编码标签；
35.b4、加速度传感器的安装：将加速度安装块的焊接层焊接在套筒内壁的加速度安装位置，再将加速度传感器用固定螺钉拧在加速度安装块的传感器安装层上，然后将传感器安装层拧紧在焊接层上，同时螺钉螺纹表面涂覆螺纹胶；
36.b5、应变片粘贴和表面防水处理：应变片粘贴按照安装工艺规程进行粘贴，并在应变片表面涂覆防水胶；
37.b6、传感器引线的固线：引线沿布线路径，用绑扎带固定在压线片上，途经有加速度传感器的，要将其引线一起捆扎固定，引致套筒下端口待用。
38.具体地，在螺旋管段上安装加速度传感器包括以下步骤：
39.c1、螺旋管编号标记以及测试管的筛选和标记:按照螺旋管所在管束层的排列套装顺序以及后续的测试分析计算需求，将螺旋管按照一定的设计编码规律编码，并将各螺旋管的两端分别粘贴管号编码标记；
40.c2、螺旋管上加速度传感器安装孔的精确定位标记；
41.c3、螺旋管上传感器安装孔的加工；
42.c4、加速度传感器的安装；
43.c5、安装孔的防水密封处理。
44.具体地，在螺旋管上粘贴应变片包括以下步骤：
45.d1、标记应变片粘贴位置线：利用螺旋管束层的主体包装支架的钢架以及标记加速度传感器安装孔时所画母线作为应变片位置标记的基准，用l型专用划线工装，精确标记出螺旋管表面粘贴应变片的位置线；
46.d2、应变片编号标记：按照设计的应变片编号，在应变片引线的上半部和尾线处粘贴编号标签；
47.d3、应变片的粘贴：应变片粘贴按照安装工艺规程进行；
48.d4、应变片表面防护处理：在应变片表面涂覆防水胶，待胶干燥后，再次涂覆一层，待胶干燥后，用事先套在螺旋管上待用的防水热缩套管套在应变片上，热缩收紧，并在热缩套管两端端口缝隙处涂覆防水胶密封；
49.d5、引线防护：引线捆绑在管束层外，装入运输布袋，捆扎在包装支架骨架上待用。
50.具体地，在支撑条上安装应变片包括以下步骤：
51.e1、标记支撑条上应变片粘贴位置；
52.e2、应变片编号标记；
53.e3、焊接压线固定片：压线片间隔均匀的焊接于支撑横梁的侧面2～3片，数量视螺旋管所在的管束层而定；
54.e4、支撑条上应变片的表面防护及引线的布线固线：应变片粘贴后，表面需涂覆多层防水胶，每层防水胶涂覆时，需等上一层胶干燥后再涂后一层胶，待胶层全部干燥后，用pe线将应变片引线根部附近捆扎在支撑条与支撑横梁连接的根部，再将事先套于管上的防水热缩管套在应变片表面，并热缩收紧，用pe线捆扎热缩套管的两端口，再用防水胶涂覆密封两端口的缝隙处，之后将引线捋顺捆扎在支撑横梁上焊接的压线片，其余多余引线装入运输布袋，固定于螺旋管管束层外表面待用。
55.具体地，在u型弯管处粘贴加速度传感器和应变片包括以下步骤：
56.f1、标记u型弯管上安装加速度传感器和粘贴应变片的精确位置：焊装前，将u型弯管支撑于专用的u型垫块上，用卷尺测量设置的传感器安装位置并标记，再用专用的管表面划线工装划制出安装位置的周径线和轴向线，即完成一个测点的位置标记；
57.f2、焊接加速度传感器专用安装块焊接层；
58.f3、加速度传感器和应变片编码标记；
59.f4、安装加速度传感器；
60.f5、应变片粘贴及表面防护处理；
61.f6、引线布线及固线防护；在u型弯管与螺旋管焊接前，将护线的防水热缩套管套
于相应的应变测试管上，待应变片粘贴并表面做防水防护处理后，用pe线分段均匀的将引线固定捆扎在u型弯管上，再将热缩套管套在弯管的应变片和引线上，热缩收紧，用pe线捆扎热缩套管的两端口附近，并在缝隙处涂覆防水胶密封。
62.具体地，螺旋型管束组件试验体套装过程中传感器引线的布线防护包括以下步骤：
63.g1、管束外套筒的引线布线；应变片粘贴后，粘贴位置距离上管板上出线口近的，引线直接进入上管板出线口，距离远的，事先焊接一根走线管至上管板上的出线口，引线通过走线管，进入上管板出线口，即完成管束外套筒的引线布线；
64.g2、管束内套筒的引线布线：加速度传感器引线沿管内壁表面走线至管板附近，加上应变片的引线一起，按照所在位置分组，然后引线通过走线管进入上管板上的出线口；
65.g3、螺旋管束层的引线布线；在支撑条的非装配接触面上，间隔均匀地焊接一定数量的u型固线臂；给水套筒外表面的布线路径上，焊接凸形护线盖的半边缝隙；每层管束层在套装前，将螺旋管上应变片引线套入一层防水热缩套管并热缩收紧；用绑扎带将引线固定在传热管与支撑条接触点附近；再用pe线将引线绑扎在u型固线臂上；剪去多余的尾线，再用高温烫缩线尾，然后涂覆多层粘接胶；引线固线直至支撑横梁焊接处，再将引线沿给水套筒外表面布线，引线放置入护线盖中，焊接护线盖的剩余焊缝，护线盖防护引线直至上管板上的出线口；
66.g4、u型弯管的引线布线：应变片粘贴及表面防水处理后，引线紧贴u型弯管进入下管板中心的走线管中顺管从上管板而至出线口，u型弯管上的应变片及引线套上防水热缩套管并热缩收紧，在热缩管的两端口缝隙处涂覆防水胶密封。
67.本发明的有益效果在于：
68.1.螺旋管管束流致振动试验体的传感器安装工艺方法，实现了密集螺旋管束区内的任意位置选取传热管作为测试管，获取试验件完整全面的传热管测试数据，建立完整测试数据库，有助完成原始设计的结构优化设计；
69.2.螺旋管段加速度传感器的安装工艺方法和螺旋管上应变片的粘贴及防护处理工艺方法，实现了在传热管螺旋管段任意螺旋段上设置应变测试点和振动测试点，并实现狭窄空间传感器的安装；
70.3.支撑条上应变片的安装工艺方法，实现了在支撑条上设置应变测试点，并实现特殊狭窄位置传感器的安装，获取所需测试数据；而由于支撑条的装配接触面为相邻管束层装配时的安装结构滑道及装配后的结构接触面，空间狭窄而难以安装传感器及引线的固定防护，采用传统方法是不可能实现的；
71.4.u型弯管处加速度传感器和应变片的粘贴工艺方法，实现了在u型弯管设置应变测试点和振动测试点，并实现特殊位置传感器的安装；
72.5.给水套筒内壁表面安装加速度传感器和应变片的工艺方法，实现了在给水套筒上设置应变测试点和振动测试点，并实现传感器的安装；
73.6.管束外套筒上安装应变片的工艺方法，实现了在管束外套筒内侧面设置应变测试点和振动测试点，并实现传感器的安装；
74.7.螺旋管管束流致振动试验体套装过程中传感器引线的布线防护工艺，解决了螺旋管上粘贴应变片及引线的防高速流水冲刷破坏，实现了在高速流水的狭窄三维立体空间
中的布线和护线难题。
附图说明
75.图1是螺旋型管束组件试验体的结构示意图；
76.图2是本发明中在管束外套筒上安装应变片的流程框图；
77.图3是本发明中在水套筒内壁表面安装加速度传感器和应变片的流程框图；
78.图4是本发明中在螺旋管段上安装加速度传感器的流程框图；
79.图5是本发明中在螺旋管上粘贴应变片的流程框图；
80.图6是本发明中在支撑条上安装应变片的流程框图；
81.图7是本发明中在u型弯管处粘贴加速度传感器和应变片的流程框图；
82.图8是本发明中螺旋型管束组件试验体套装过程中传感器引线的布线防护的流程框图；
83.图9是本发明中给水套筒内壁传感器安装基座及装配效果图；
84.图10是本发明中加速度传感器安装在u型弯管上的效果图；
85.图11是本发明中打孔操作平台的结构示意图；
86.图中：1
‑
进水口；2
‑
支撑条；3
‑
环腔套筒；4
‑
给水直管套筒；5
‑
管束外套筒；6
‑
u型弯管；7
‑
螺旋管；8
‑
管束支撑板；91
‑
加速度传感器；92
‑
安装层；93
‑
焊接层；94
‑
u型垫块；95
‑
u型弯管；96
‑
打孔辅助工装底座；97
‑
打孔固定基准平台；98
‑
打孔操作台支撑；99
‑
打孔操作台底座。
具体实施方式
87.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
88.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
89.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
90.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
91.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
92.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连
接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
93.下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。
94.螺旋型管束组件试验体的传感器安装工艺，是一种拆分试验体的生产装配工序段，将传感器的安装工序融入试验体的生产装配过程中而产生的一种综合工艺方法，其由以下的多组工艺方法组成：管束外套筒上安装应变片的工艺方法、给水套筒内壁表面安装加速度传感器91和应变片的工艺方法、螺旋管上安装孔位置角度的测量方法、打孔操作基准台的准备、 螺旋管段加速度传感器91的安装工艺方法、单层螺旋管的套装、螺旋管上应变片的粘贴及防护处理工艺方法、支撑条上应变片的安装工艺方法、u型弯管处加速度传感器91和应变片的粘贴工艺方法、螺旋管管束流致振动试验体套装过程中传感器引线的布线防护工艺，下面分别详细叙述：
95.如图2所示，在管束外套筒上安装应变片包括以下步骤：
96.a1、管束外套筒内壁表面应变片粘贴位置的精确标记：水平放置套筒，先确定并标记出管束外套筒的设计0
°
，在套筒的两端口，用角度尺测试并标记出设计测试的角度，用长尺在套筒内壁制作各个测试角度的母线，然后标记沿母线上应变片的安装位置以及引线布线路径点；
97.a2、管束外套筒内壁表面焊接压线片：在管束外套筒内壁表面已标记的应变片引线布线引出路径上，间隔均匀的焊接压线片；
98.a3、应变片测试编码标记：在应变片引线尾部粘贴对应的测试编码标签；
99.a4、应变片粘贴和表面防水处理：应变片粘贴按照《直流蒸汽发生器试验应变片粘贴及仪表安装工艺规程》进行粘贴，并在应变片表面涂覆防水胶，达到应变片表面的防水防护处理目的；
100.a5、应变片引线的固线：应变片引线绑扎固定在压线片上，引致套筒下端口待用。
101.如图3所示，在水套筒内壁表面安装加速度传感器91和应变片包括以下步骤：
102.b1、给水套筒内壁表面加速度传感器91和应变片粘贴位置的精确标记：水平放置套筒，先确定给水套筒内壁的设计0
°
，在套筒的两端用角度尺测试并标记出设计测试的角度，用长尺在套筒内壁制作各个测试角度的母线，然后标记沿母线安装的加速度传感器91和应变片粘贴位置；
103.b2、给水套筒内壁表面焊接压线片：在给水套筒内壁表面，沿设计的加速度和应变片引线的布线引出路径上，间隔均匀的焊接压线片；
104.b3、传感器测试编码标记：在加速度传感器91和应变片引线尾部粘贴相应的测试编码标签；
105.b4、如图9所示，加速度传感器91的安装：将加速度安装块的焊接层93焊接在套筒内壁的加速度安装位置，再将加速度传感器91用固定螺钉拧在加速度安装块的传感器安装层92上，然后将传感器安装层92拧紧在焊接层93上，同时螺钉螺纹表面涂覆螺纹胶；
106.b5、应变片粘贴和表面防水处理：应变片粘贴按照《直流蒸汽发生器试验应变片粘贴及仪表安装工艺规程》进行粘贴，并在应变片表面涂覆防水胶，达到应变片表面的防水防
护处理目的；
107.b6、传感器引线的固线：引线沿布线路径，用绑扎带固定在压线片上，途经有加速度传感器91的，要将其引线一起捆扎固定，引致套筒下端口待用。
108.螺旋管上安装孔位置角度的测量方法是：将螺旋管放置于基准平台的螺旋管承托装置的两根托辊上，调整两根托辊之间的距离，使螺旋管入水口端0
°
方向的直管段中心轴线对准基准平台的中心轴线，用基准平台上的固定条锁紧螺旋管，用基准台上的螺旋盘管两端相位角的测量装置测量设定的安装孔角度，并做好安装标记。
109.打孔操作基准台的准备：其外形结构示意图如图11所示，打孔操作台支撑98直立设置，下端焊接在一块有平面度要求的打孔操作台底座99上，加工制作成一个倒t型台，将打孔操作台底座99的底面焊接固定在平整的地面上，打孔操作台支撑98的上部至端部焊接一块金属板作为打孔固定基准平台97，然后，根据螺旋管放置于周转车上的高度，焊接两个不同方向的专门设计的螺旋管打孔辅助工装底座96，待打孔使用；
110.如图4所示，在螺旋管段上安装加速度传感器91包括以下步骤：
111.c1、螺旋管编号标记以及测试管的筛选和标记:按照螺旋管所在管束层的排列套装顺序以及后续的测试分析计算需求，将螺旋管按照一定的设计编码规律编码，并将各螺旋管的两端分别粘贴管号编码标记；
112.c2、螺旋管上加速度传感器91安装孔的精确定位标记；安装孔的轴向和径向定位由设计的专用打孔辅助工装确定；
113.c3、螺旋管上传感器安装孔的加工；螺旋管固定在螺旋管人工周转车上，推至打孔操作基准台，将螺旋管上标记的打孔位置对准螺旋管打孔辅助工装上的辅助钻孔，盖上打孔辅助工装的上盖，用紧固螺钉拧紧，完成将螺旋管固定于打孔辅助工装上，将磁吸式钻机吸附于打孔操作基准台上，调整好位置，在螺旋管上打孔、攻丝并去毛刺；
114.c4、加速度传感器91的安装；用已穿入螺旋管内的pe线在入管段外剩余的pe线上制作安装线结，按照安装方向用线结固定锁紧传感器，牵引pe安装线的主线，缓缓向前拉动，逐段从螺旋管内拉出，当传感器拖至安装孔处时，停止拉动pe安装线，微微拉动附线(即方向调整线)，微调第二只传感器的位置，使其安装孔对准螺旋管上的安装孔，在拧紧螺钉的螺纹表面涂覆螺纹胶，再将螺纹拧入安装孔中并拧紧，然后再缓慢拉动牵引主线，调整第一只传感器的位置，使其安装孔对准螺旋管上的安装孔后，依然将螺纹上涂覆了螺纹胶的螺钉拧入安装孔并拧紧，此时即完成了管内传感器的对装；如果管内只要求安装一只传感器，主线上只需制作一个安装线结，锁定一只传感器，无需加微调附线，直接拉动主线入管内安装孔处，重复上述螺钉拧紧操作过程即可；
115.c5、安装孔的防水密封处理；将固定螺钉头边缘焊接于螺旋管管壁表面上，再涂覆一层防水胶，完成此时的防水密封处理。
116.单层螺旋管的套装是：在螺旋管的套装骨架上，将同一层的螺旋管按照螺旋管的套装工艺装配在一起，组成单层螺旋管管束层组件，再吊装至人工周转车上，并将要粘贴应变片的螺旋管束组件的粘贴方向旋转调整至上半圈位置放置，将管束层两端的模拟管板的上半环以及包装支架的上半环均打开，等待进行螺旋管表面应变片的粘贴；
117.如图5所示，在螺旋管上粘贴应变片包括以下步骤：
118.d1、标记应变片粘贴位置线：利用螺旋管束层的主体包装支架的钢架以及标记加
速度传感器91安装孔时所画母线作为应变片位置标记的基准，用l型专用划线工装，精确标记出螺旋管表面粘贴应变片的位置线；
119.d2、应变片编号标记：按照设计的应变片编号，在应变片引线的上半部和尾线处粘贴编号标签；
120.d3、应变片的粘贴：应变片粘贴按照《直流蒸汽发生器试验应变片粘贴及仪表安装工艺规程》进行；
121.d4、应变片表面防护处理：在应变片表面涂覆防水胶，待胶干燥后，再次涂覆一层，待胶干燥后，用事先套在螺旋管上待用的防水热缩套管套在应变片上，热缩收紧，并在热缩套管两端端口缝隙处涂覆防水胶密封；
122.d5、引线防护：引线捆绑在管束层外，装入运输布袋，捆扎在包装支架骨架上待用。
123.如图6所示，在支撑条上安装应变片包括以下步骤：
124.e1、标记支撑条上应变片粘贴位置；
125.e2、应变片编号标记；
126.e3、焊接压线固定片：压线片间隔均匀的焊接于支撑横梁的侧面2～3片，数量视螺旋管所在的管束层而定；
127.e4、支撑条上应变片的表面防护及引线的布线固线：应变片粘贴后，表面需涂覆多层防水胶，每层防水胶涂覆时，需等上一层胶干燥后再涂后一层胶，待胶层全部干燥后，用pe线将应变片引线根部附近捆扎在支撑条与支撑横梁连接的根部，再将事先套于管上的防水热缩管套在应变片表面，并热缩收紧，用pe线捆扎热缩套管的两端口，再用防水胶涂覆密封两端口的缝隙处，之后将引线捋顺捆扎在支撑横梁上焊接的压线片，其余多余引线装入运输布袋，固定于螺旋管管束层外表面待用。
128.如图7所示，在u型弯管处粘贴加速度传感器91和应变片包括以下步骤：
129.f1、标记u型弯管上安装加速度传感器91和粘贴应变片的精确位置：焊装前，将u型弯管支撑于专用的u型垫块94上，用卷尺测量设置的传感器安装位置并标记，再用专用的管表面划线工装划制出安装位置的周径线和轴向线，即完成一个测点的位置标记；
130.f2、焊接加速度传感器91专用安装块焊接层；
131.f3、加速度传感器91和应变片编码标记；
132.f4、安装加速度传感器91；
133.f5、应变片粘贴及表面防护处理；
134.f6、如图10所示，引线布线及固线防护；在u型弯管95与螺旋管焊接前，将护线的防水热缩套管套于相应的应变测试管上，待应变片粘贴并表面做防水防护处理后，用pe线分段均匀的将引线固定捆扎在u型弯管95上，再将热缩套管套在弯管的应变片和引线上，热缩收紧，用pe线捆扎热缩套管的两端口附近，并在缝隙处涂覆防水胶密封。
135.如图8所示，螺旋型管束组件试验体套装过程中传感器引线的布线防护包括以下步骤：
136.g1、管束外套筒的引线布线；应变片粘贴后，粘贴位置距离上管板上出线口近的，引线直接进入上管板出线口，距离远的，事先焊接一根走线管至上管板上的出线口，引线通过走线管，进入上管板出线口，即完成管束外套筒的引线布线；
137.g2、管束内套筒的引线布线：加速度传感器91引线沿管内壁表面走线至管板附近，
加上应变片的引线一起，按照所在位置分组，然后引线通过走线管进入上管板上的出线口；
138.g3、螺旋管束层的引线布线；在支撑条的非装配接触面上，间隔均匀地焊接一定数量的u型固线臂；给水套筒外表面的布线路径上，焊接凸形护线盖的半边缝隙；每层管束层在套装前，将螺旋管上应变片引线套入一层防水热缩套管并热缩收紧；用绑扎带将引线固定在传热管与支撑条接触点附近；再用pe线将引线绑扎在u型固线臂上；剪去多余的尾线，再用高温烫缩线尾，然后涂覆多层粘接胶；引线固线直至支撑横梁焊接处，再将引线沿给水套筒外表面布线，引线放置入护线盖中，焊接护线盖的剩余焊缝，护线盖防护引线直至上管板上的出线口；
139.g4、u型弯管的引线布线：应变片粘贴及表面防水处理后，引线紧贴u型弯管进入下管板中心的走线管中顺管从上管板而至出线口，u型弯管上的应变片及引线套上防水热缩套管并热缩收紧，在热缩管的两端口缝隙处涂覆防水胶密封。
140.本技术的关键点在于：
141.螺旋管管束流致振动试验体的传感器安装方法设计构思：将传感器的安装工艺融入到试验体的装配工艺中，以传感器的安装工艺与螺旋管管束流致振动试验体的装配工艺相互融合，换取密集管束中，在传热管内外安装传感器的操作空间，实现密集管束组件内部传感器的安装需求，形成螺旋管管束流致振动试验体的传感器安装方法。
142.由于螺旋管管束流致振动试验体内部结构的特殊性，如果不将传感器的安装融入到试验体的装配中去，采用传统的安装方法，不可能实现在试验体内部设定部位安装测试传感器；本设计结合试验体的结构和装配流程，将传感器的安装工艺按照试验体的装配流程分段成十个工序段进行，每个工序段采用的各自的工艺方法解决了各工序段的安装难题，各工序段安装方法共同组成整个螺旋管管束流致振动试验体的传感器安装工艺方法，实现了螺旋管管束流致振动试验体的传感器安装。
143.本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。