一种汽车轮胎生产线自动检测装置的制作方法

1.本发明涉及汽车生产技术领域，具体涉及一种汽车轮胎生产线自动检测装置。


背景技术：

2.随着国家高速公路的快速发展与进步，汽车轮胎的使用要求及技术特征也要快速转型升级到长途耐久型，近年来国内橡胶轮胎的结构技术也有很大的创新和发展，新型橡胶轮胎具有安全、节能和耐久等优越性。这种轮胎的由橡胶制成，在生产时需要对轮胎外侧橡胶的受压能力进行检测，若轮胎橡胶的薄厚程度不均匀，或者是在生产过程中出现裂痕，则影响产品质量，缩短轮胎寿命。
3.为保证轮胎橡胶质量，需要在轮胎出厂前对其进行压力检测，在一定压力下其外观不变，则检验合格，而现有的轮胎压力检测仪器需要人手操作，自动性较低，影响检测效率，且不合格的轮胎在形变后依然需要人手动筛除，不仅费时费力，同时也增加了检测者的劳动强度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种汽车轮胎生产线自动检测装置，以解决现有技术中轮胎检测自动性差，分拣效率低的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：
6.本发明提供了一种汽车轮胎生产线自动检测装置，包括两个相切于一点的圆形的轮转轨道，所述轮转轨道分别连接有进轮轨道与两个出轮轨道，所述进轮轨道与所述轮转轨道的切点连接，两个所述出轮轨道分别对称设置在两个所述轮转轨道外侧；
7.所述轮转轨道的切点上设置有用于夹放轮胎轮体的夹放机构，所述夹放机构上设置有用于判断轮体形态的感应装置，所述感应装置连接有控制模块，所述控制模块与所述夹放机构连接，所述夹放机构在所述轮转轨道上往复滑动，所述轮转轨道的内圈设置有向上倾斜交叉的加压机构，所述加压机构设置在所述轮转轨道的切点上方并与所述控制模块连接。
8.作为本发明的一种优选方案，所述轮转轨道的切点处设置有固位板，所述固位板向下凹陷形成弧形凹槽，所述夹放机构设置在所述固位板的两侧并围绕所述轮转轨道的内侧滑动，所述加压机构设置在所述固位板上方，所述进轮轨道与所述固位板连通。
9.作为本发明的一种优选方案，所述夹放装置包括两个分别设置在所述固位板两侧的夹持杆，以及在所述轮转轨道上滑动的滑块，所述夹持杆竖直安装在所述滑块上并随着所述滑块在所述轮转轨道上转动，两个所述夹持杆上端均设置有收缩杆和收缩套，两个所述收缩杆以及两个所述收缩套分别相向设置，所述收缩套套接在所述收缩杆外侧，所述收缩杆和所述收缩套均连接有制动装置，所述制动装置与控制模块连接，所述感应装置设置在所述夹持杆上。
10.作为本发明的一种优选方案，所述夹持杆端部设置有收缩槽，所述制动装置包括
伺服电机、以及与所述伺服电机连接的第一收缩套筒和第二收缩套筒，所述伺服电机设置在所述收缩槽一侧，所述第一收缩套筒穿过所述收缩套与所述收缩杆连接，所述第二收缩套筒穿过所述收缩槽与所述收缩套连接，所述伺服电机与所述控制模块连接。
11.作为本发明的一种优选方案，两个所述收缩杆被所述第一收缩套筒带动在所述收缩槽的横向方向收缩，且当所述第一收缩套筒伸长时两个所述收缩杆在一个轴线上相对运动并对接在一起。
12.作为本发明的一种优选方案，所述收缩套长度大于所述收缩杆，在所述收缩套的端部设置有扇形挡板，所述扇形挡板设置在所述收缩套边缘的上侧。
13.作为本发明的一种优选方案，所述滑块上设置有若干对滚轮，所述滚轮连接有自动组模，所述滚轮设置在所述滑块的底部两侧并在所述自动组模的带动下在所述轮转轨道上滚动，所述自动组模安装在所述滑块底部并设置在每对所述滚轮之间，所述自动组模与所述控制模块连接。
14.作为本发明的一种优选方案，所述加压机构包括两个穿分别过所述轮转轨道设置在工作台上的支架，两个所述支架向上倾斜交叉于一点且所述交点处设置有压板，所述压板上通过气泵连接有制动电机，所述制动电机与控制模块连接，所述压板设置在所述夹持杆正上端且留有空隙。
15.作为本发明的一种优选方案，所述进轮轨道向下倾斜与所述轮转轨道连接，所述出轮轨道一端与所述轮转轨道连接且向上凸起，所述出轮轨道另一端向下倾斜连接下一道工序。
16.作为本发明的一种优选方案，所述进轮轨道和所述出轮轨道两侧均竖直设置有档条。
17.本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：
18.本发明在两个圆形的轨道上设置往复滑动的夹放机构，并在两个轨道的切点处设置对轮胎的加压装置，夹放机构上设置有对轮胎形态的感应装置，其中夹放机构、加压机构和感应机构均与控制机构连接，夹放机构带动轮胎在轨道上来回转动，实现轮胎在轨道上不断承受压力检测，并在检测之后由于不同表现滑动至左右两侧轨道，并在轨道上进行分流，滚动至下一道检测工序，自动筛选不合格的产品，提高分拣效率。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
20.图1为本发明实施例提供汽车轮胎生产线自动检测装置的结构示意图；
21.图2为本发明实施例提供汽车轮胎生产线自动检测装置的侧面结构示意图；
22.图3为本发明实施例提供夹放机构的局部结构放大图；
23.图4为本发明实施例提供滑轮的结构示意图。
24.图中的标号分别表示如下：
[0025]1‑
轮转轨道；2
‑
进轮轨道；3
‑
出轮轨道；4
‑
夹放机构；5
‑
感应装置；6
‑
控制模块；7
‑
加压机构；8
‑
固位板；9
‑
制动装置；10
‑
收缩槽；11
‑
扇形挡板；12
‑
滚轮；13
‑
自动组模；14
‑
档条；
[0026]
401
‑
夹持杆；402
‑
滑块；403
‑
收缩杆；404
‑
收缩套；701
‑
支架；702
‑
压板；703
‑
气泵；704
‑
制动电机；901
‑
伺服电机；902
‑
第一收缩套筒；903
‑
第二收缩套筒。
具体实施方式
[0027]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028]
如图1至图4所示，本发明提供了一种汽车轮胎生产线自动检测装置，包括两个相切于一点的圆形的轮转轨道1，所述轮转轨道1分别连接有进轮轨道2与两个出轮轨道3，所述进轮轨道2与所述轮转轨道1的切点连接，两个所述出轮轨道3分别对称设置在两个所述轮转轨道1外侧；
[0029]
所述轮转轨道1的切点上设置有用于夹放轮胎轮体的夹放机构4，所述夹放机构4上设置有用于判断轮体形态的感应装置5，所述感应装置5连接有控制模块6，所述控制模块6与所述夹放机构4连接，所述夹放机构4在所述轮转轨道1上往复滑动，所述轮转轨道1的内圈设置有向上倾斜交叉的加压机构7，所述加压机构7设置在所述轮转轨道1的切点上方并与所述控制模块6连接。
[0030]
以下为具体实施方式：
[0031]
充满气的汽车轮体竖直从上一个工序滚入进轮轨道2，并停留在轮转轨道1上，轮体两侧靠设在所述夹放机构4上，当夹放机构4夹持轮体时，感应装置5受到感应将信号传至控制模块6，控制模块6放出信号使得夹放机构4固定轮体，且控制模块6控制加压机构7对固定后的轮体施压，施压至一定程度后感应机构再次对轮体的形状做出反馈，若轮体形变则在夹放机构4的带动下进入左边的轮转轨道1，夹放机构4靠近出轮轨道3时在控制模块6的控制下解除夹持状态，形变后的轮体被丢入左侧的出轮轨道中，判定为不合格。若轮体在适度加压后未形变，则在则在夹放机构4的带动下进入右边的轮转轨道1，夹放机构4靠近出轮轨道3时在控制模块6的控制下解除夹持状态，未形变的轮体被丢入左侧的出轮轨道中，判定为合格，并进入下一道工序。
[0032]
本实施例中的轮体在受到压力后被感应机构检测形态，并在控制模块6与夹放架构的选择下将检验合格的轮胎与未合格的轮胎分离，有效提高检测的自动化，提高产品出厂合格率，并提高检测效率。
[0033]
在本实施例中，轮体滑动至轮转轨道1处易滚动，故所述轮转轨道1的切点处设置有固位板8，所述固位板8向下凹陷形成弧形凹槽，所述夹放机构4设置在所述固位板8的两侧并围绕所述轮转轨道1的内侧滑动，所述加压机构7设置在所述固位板8上方，所述进轮轨道2与所述固位板8连通。
[0034]
当轮体滚动至轮转轨道1后进入固位板8，且停止滚动趋势，两侧靠设在夹放机构4上，且固位板8的设置在轮转轨道1之间，高度略高于轮转轨道1，防止加压机构7在对轮体加压时压毁轮转轨道1，使得轨道翘起。
[0035]
具体的，所述夹放机构4包括两个分别设置在所述固位板8两侧的夹持杆401，以及在所述轮转轨道1上滑动的滑块402，所述夹持杆401竖直安装在所述滑块402上并随着所述滑块402在所述轮转轨道1上转动，两个所述夹持杆401上端均设置有收缩杆403和收缩套404，两个所述收缩杆403以及两个所述收缩套404分别相向设置，所述收缩套404套接在所述收缩杆403外侧，所述收缩杆403和所述收缩套404均连接有制动装置9，所述制动装置9与控制模块6连接，所述感应装置5设置在所述夹持杆401上。
[0036]
当轮体固定在固位板8上时处于竖直状态，一般轮体为空心，夹持杆401的上端设置在轮体的圆心，且在控制模块6的控制下，两个相对安装的收缩杆403向圆心部位滑动，使得轮体固定在固位板8的上端，此时加压机构7对轮体进行加压检测，检测轮胎橡胶抗压能力是否合格，若不合格其轮体外侧的橡胶则会在压力作用下形变，此时感应装置5感应橡胶是否形变。
[0037]
若轮体形变，由感应装置5感应，并通过控制模块6控制左边的收缩套404伸出，同时两个收缩杆403收缩，左边的滑块402在轮转轨道1上滑至左侧的出轮轨道3，并在出轮轨道3端部收缩收缩套404，轮体从左侧的出轮轨道3上滚落。
[0038]
若轮体未形变，由感应装置5感应，并通过控制模块6控制右边的收缩套404伸出，同时两个收缩杆403收缩，右边的滑块402在轮转轨道1上滑至右侧的出轮轨道3，并在出轮轨道3端部收缩收缩套404，轮体从右侧的出轮轨道3上滚落，达到自动筛选的目的。
[0039]
左右两侧的滑块402在滑走后自动回复至原位，即为两个轮转轨道1的交点处，滑块402在两个轮转轨道1上轮转。
[0040]
优选的，所述夹持杆401端部设置有收缩槽10，所述制动装置9包括伺服电机901、以及与所述伺服电机901连接的第一收缩套筒902和第二收缩套筒903，所述伺服电机901设置在所述收缩槽10一侧，所述第一收缩套筒902穿过所述收缩套404与所述收缩杆403连接，所述第二收缩套筒903穿过所述收缩槽10与所述收缩套404连接，所述伺服电机901与所述控制模块6连接。
[0041]
第一收缩套筒902在伺服电机901的作用下带动收缩杆403在收缩套404内部收缩，第二收缩套筒903在伺服电机901的作用下带动收缩套404在收缩槽内部收缩。
[0042]
优选的，两个所述收缩杆403被所述第一收缩套筒902带动在所述收缩槽10的横向方向收缩，且当所述第一收缩套筒902伸长时两个所述收缩杆403在一个轴线上相对运动并对接在一起。
[0043]
优选的，所述收缩套404长度大于所述收缩杆403，在所述收缩套404的端部设置有扇形挡板11，所述扇形挡板11设置在所述收缩套404边缘的上侧。
[0044]
收缩套404穿过轮体的中心部位，并将带动轮体离开固位板8，当轮体在收缩套404的带动下离开固位板8时其在重力的影响下下降，被扇形挡板11卡住，不易于掉落。
[0045]
在本实施例中，所述滑块402上设置有若干对滚轮12，所述滚轮12连接有自动组模13，所述自动组模13带动所述滚轮12转动，所述滚轮12设置在所述滑块402的底部两侧并在所述自动组模13的带动下在所述轮转轨道1上滚动，所述自动组模13安装在所述滑块402底部并设置在每对所述滚轮12之间，所述自动组模13与所述控制模块6连接。
[0046]
在本实施例中，所述加压机构7包括两个穿分别过所述轮转轨道1设置在工作台上的支架701，两个所述支架701向上倾斜交叉于一点且所述交点处设置有压板702，所述压板
702上通过气泵703连接有制动电机704，所述制动电机704与控制模块6连接，所述压板702设置在所述夹持杆401正上端且留有空隙。所述压板702在所述控制模块6的控制下下降，并对轮体施加压力，当施加至一定量时所述压板702上升，停止施压。
[0047]
优选的，为了使得轮体更好的进入至轮转轨道1，所述进轮轨道2向下倾斜与所述轮转轨道1连接，所述出轮轨道3一端与所述轮转轨道1连接且向上凸起，所述出轮轨道3另一端向下倾斜连接下一道工序。
[0048]
当轮体滚至出轮轨道3时，在凸起处向上抬起，解除扇形卡板对其的限位，并使得收缩套404顺利回缩。
[0049]
所述进轮轨道2和所述出轮轨道3两侧均竖直设置有档条14。
[0050]
本实施例中所述的感应装置与控制模块均为现有技术。
[0051]
通过本实施例的汽车轮胎生产线自动检测装置，可以实现轮体在轨道上不断承受压力检测，并在检测之后由于不同表现滑动至左右两侧轨道，并在轨道上进行分流，滚动至下一道检测工序，自动筛选不合格的产品，提高分拣效率。
[0052]
以上实施例仅为本技术的示例性实施例，不用于限制本技术，本技术的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本技术的实质和保护范围内，对本技术做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本技术的保护范围内。