一种辐射固化涂层的制备工艺、辐射固化涂层及其应用的制作方法

1.本发明属于建筑装饰材料领域，尤其涉及一种涂层的制备工艺、涂层及其应用。


背景技术：

2.涂层可因为基材表面形态和涂装工艺不同而呈现出多样的表面效果，在不同的表面效果中，镜面平整效果因其独特的美感而广泛应用于装饰板、家具、地板、瓷砖、薄膜等领域。可得到镜面平整效果的常用涂装技术有喷涂、镭射辊涂、淋涂和膜压。其中喷涂工艺存在环境污染、操作复杂、性能受限等缺陷；镭射辊涂和淋涂工艺对涂料要求高，要求涂料粘度小、消泡性优越、流平性好，且得到的涂层合格率低、性能差，还不能得到哑光的镜面涂层。
3.常规膜压工艺通过镜面膜控制涂层表面效果，对涂料宽容性强，可轻易得到镜面效果良好、硬度高、强度好的亮光或哑光涂层，在耐磨、耐刮擦性能要求不高的领域(例如墙板)具有广泛的应用前景。但在耐磨、耐刮擦性能要求更高的领域(例如家具、地板等)，涂层则需要加入硬度较高的无机填料来达到更优异的性能，但无机填料的加入会明显影响膜压工艺的镜面效果，降低产品合格率。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种耐磨、耐刮擦性能优越、镜面效果好的辐射固化涂层的制备工艺及辐射固化涂层。为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
5.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
6.(1)在载体薄膜上涂装辐射固化涂层a并进行辐射固化，得到预涂装膜；上述辐射固化可全固化或半固化；
7.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b(优选不固化)，再将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面(即非载体薄膜那一面)与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
8.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体进行辐射固化，去掉载体薄膜即得到所述辐射固化涂层。
9.上述制备工艺中，优选的，所述载体薄膜包括聚酯膜(pet膜)、聚丙烯膜(pp膜)或聚乙烯膜(pe膜)中的一种。更优选的，所述载体薄膜为聚酯膜(pet膜)。
10.上述制备工艺中，优选的，所述载体薄膜包括镜面膜、亮光膜、哑光膜或带纹理的薄膜中的一种。
11.上述制备工艺中，优选的，所述载体薄膜的厚度为20
‑
1000μm。更优选的，所述载体薄膜的厚度为50
‑
200μm。载体薄膜厚度的确定需要考虑薄膜收缩与透光率。载体薄膜太薄，透光率高，但易收缩从而影响表面效果。载体薄膜太厚，透光率不好，会影响固化程度。我们优选表明，载体薄膜的厚度为50
‑
200μm，可以平衡上述两方面的要求。
12.上述制备工艺中，优选的，所述辐射固化涂层a至少为一道涂层，所述辐射固化涂层a的涂布厚度为1
‑
20g/m2。更优选的，所述辐射固化涂层a的涂布厚度为2
‑
20g/m2。上述辐射固化涂层a可为一道涂层或多道涂层，多道涂层时可采用涂一道固化一道或多次涂布再固化的方式。上述辐射固化涂层a的涂布厚度需要精确控制，涂布厚度太低对设备要求高，难以达到涂布要求，并且，uv涂料固化会收缩，涂布量太厚，薄膜收缩会很大，影响表面效果。若采用较厚的薄膜，可以避免薄膜收缩，但是光线无法透过，影响固化程度。
13.上述制备工艺中，优选的，所述辐射固化涂层a的涂装方式包括辊涂、挤涂、喷涂中的一种。更优选的，所述辐射固化涂层a的涂装方式为辊涂。
14.上述制备工艺中，优选的，所述辐射固化涂层b至少为一道涂层，所述辐射固化涂层b的涂布厚度为10
‑
300g/m2。更优选的，所述辐射固化涂层b的涂布厚度为30
‑
100g/m2。上述辐射固化涂层b可为一道涂层或多道涂层，多道涂层时可采用涂一道固化一道或多次涂布再固化的方式。上述辐射固化涂层b的厚度可根据实际需求来定，比如需要涂层耐磨好，则需要加大涂布量，并且加入耐磨粉料；如果应用于没有特殊耐磨要求的领域，涂布量可以低于100g/m2。
15.上述制备工艺中，优选的，辐射固化采用汞灯、镓灯、led灯和eb固化中的一种或多种。
16.上述制备工艺中，优选的，去掉载体薄膜后，对所述辐射固化涂层进行二次辐射固化。
17.上述制备工艺中，优选的，所述辐射固化涂层a和/或所述辐射固化涂层b中添加有无机填料。通过无机填料的添加，可以大大提高辐射固化涂层的耐磨、耐刮擦性能。
18.上述制备工艺中，优选的，所述无机填料包括硅微粉、玻璃粉、霞石粉、氧化铝、碳化硅或金刚石微粉中的一种或几种，所述无机填料在辐射固化涂层a中的质量含量为1
‑
50％，所述无机填料的粒径为1
‑
100μm。
19.上述制备工艺中，优选的，所述辐射固化涂层a包含以下重量的原料：丙烯酸树脂20
‑
90份，活性稀释剂0
‑
50份，光引发剂1
‑
5份，无机填料1
‑
50份；所述辐射固化涂层b包含以下重量的原料：丙烯酸树脂20
‑
90份，活性稀释剂0
‑
50份，光引发剂1
‑
5份，无机填料0
‑
30份。
20.作为一个总的技术构思，本发明还提供了一种上述辐射固化涂层工艺制备得到的辐射固化涂层。
21.作为一个总的技术构思，本发明还提供了一种上述辐射固化涂层的应用。
22.上述应用中，优选的，将所述辐射固化涂层应用于家具、墙面材料领域；所述辐射固化涂层a为陶瓷釉，即所述辐射固化涂层a中添加有无机填料或所述辐射固化涂层a的主体树脂包括有机
‑
无机杂化纳米改性树脂；所述无机填料包括硅微粉、玻璃粉或霞石粉中的一种或几种，所述无机填料在辐射固化涂层a中的质量含量为1
‑
50％，所述无机填料的粒径为1
‑
100μm；所述有机
‑
无机杂化纳米改性树脂包括纳米氧化铝改性环氧丙烯酸树脂或聚氨酯丙烯酸树脂，所述有机
‑
无机杂化纳米改性树脂在辐射固化涂层a中的质量含量为5
‑
80％。
23.上述应用中，优选的，将所述辐射固化涂层应用于地面材料领域；所述辐射固化涂层a为金刚釉，即所述辐射固化涂层a中添加有无机填料和/或所述辐射固化涂层a的主体树脂包括有机
‑
无机杂化纳米改性树脂；所述无机填料包括氧化铝、碳化硅或金刚石微粉中的
一种或几种，所述无机填料在辐射固化涂层a中的质量含量为1
‑
50％，所述无机填料的粒径为1
‑
100μm；所述有机
‑
无机杂化纳米改性树脂包括纳米氧化铝改性环氧丙烯酸树脂或聚氨酯丙烯酸树脂，所述有机
‑
无机杂化纳米改性树脂在辐射固化涂层a中的质量含量为5
‑
80％；所述辐射固化涂层b至少设有一道，所述辐射固化涂层b中添加有无机填料，所述无机填料包括氧化铝、碳化硅或金刚石微粉中的一种或几种，所述无机填料在辐射固化涂层b中的质量含量为0
‑
50％，所述无机填料的粒径为1
‑
100μm。
24.下面结合不同应用领域提供优选技术方案：
25.所述辐射固化涂层应用于普通家具、墙面材料表面例如门窗、橱柜、墙板等领域时，辐射固化涂层a中的无机填料优选采用无机粉料颗粒，比如采用硅微粉、玻璃粉、霞石粉中的一种或几种组合，无机填料质量含量为1
‑
50％，优选5
‑
20％，无机填料的粒径为1
‑
100μm，优选2
‑
20μm，使辐射固化涂层具有良好的抗刮伤性能。
26.所述辐射固化涂层应用于高端要求的家具、墙面材料表面例如办公桌、实验台面、凳椅等领域时，辐射固化涂层a中，主体树脂可为有机
‑
无机杂化纳米改性树脂(优选为纳米氧化铝改性环氧丙烯酸树脂或聚氨酯丙烯酸树脂)，纳米改性树脂的质量含量为5
‑
80％，优选10
‑
50％，使辐射固化涂层具有良好的抗磨损、抗刮擦性能。
27.所述辐射固化涂层应用于常规地面材料表面例如家庭、办公室地板表面等领域时，辐射固化涂层a中的无机填料优选采用含高硬度无机粉料颗粒，比如采用氧化铝、碳化硅、金刚石微粉中的一种或几种组合，无机填料质量含量为1
‑
50％，优选10
‑
20％，无机填料粒径为1
‑
100μm，优选2
‑
20μm，使辐射固化涂层具有良好的耐磨、耐刮擦性。辐射固化涂层b采用高硬度涂层。
28.所述辐射固化涂层应用高端地面材料表面例如工厂、超市、机场、车站等公共场合时，辐射固化涂层a中的无机填料优选采用含高硬度无机粉料颗粒，比如采用氧化铝、碳化硅、金刚石微粉中的一种或几种组合，无机填料质量含量为1
‑
50％，优选10
‑
20％，无机填料粒径为1
‑
100μm，优选2
‑
20μm，主体树脂为含有机
‑
无机杂化纳米改性树脂(优选为纳米氧化铝改性环氧丙烯酸树脂或聚氨酯丙烯酸树脂)，纳米改性树脂的质量含量为5
‑
80％，优选10
‑
50％。辐射固化涂层b优选采用高硬度涂层并且至少为2道涂层，辐射固化涂层b中的无机填料优选采用高硬度无机粉料颗粒，比如采用氧化铝、碳化硅、金刚石微粉中的一种或几种组合，上涂层中无机填料质量含量优选1
‑
20％，无机填料粒径优选20
‑
60μm，下涂层中无机填料质量含量优选15
‑
50％，无机填料粒径优选30
‑
100μm，使辐射固化涂层具有高硬度、高强度和使用耐久性。
29.本发明的制备工艺可代替常规膜压制备工艺制备耐磨、耐刮擦性优越的涂层(尤其是镜面效果好的涂层)，满足家具建材、户外建材等各种应用领域的要求。
30.与现有技术相比，本发明的优点在于：
31.1、本发明辐射固化涂层的制备工艺的涂层表面效果可控。辐射固化涂层a通过载体薄膜转移后成为面涂层，涂层表面效果完全通过载体薄膜形态控制，采用镜面膜可得到镜面效果的涂层，采用亮光膜可得到亮光涂层，采用哑光膜可得到哑光涂层，并且通过薄膜纹理设计可丰富涂层的表面纹理。
32.2、本发明辐射固化涂层的制备工艺对施工环境宽容性强，涂层表面效果均一，产品合格率高。常规膜压工艺的涂料使用在耐磨、耐刮擦性能要求更高的领域(例如家具、地
板等)时，涂层则需要加入硬度较高的无机填料，但无机填料的加入，使涂料的消泡性变差，覆膜后气泡无法消除，在涂层表面形成“针孔”、“火山口”现象，且膜压涂料中无机填料颗粒存在，使其对其它固体颗粒的润湿容纳作用减弱，施工环境中(铺膜过程中)的灰尘颗粒容易在涂层表面形成颗粒凸点，影响产品合格率。而本发明工艺的面涂层由辐射固化涂层a的底部转移而来，消除了气泡的影响，且施工过程中面涂层不直接接触环境，不会沾染空气中的灰尘颗粒，大幅提高产品合格率。
33.3、本发明辐射固化涂层的制备工艺的面涂层消除了氧阻聚的影响，涂层性能更优越。氧阻聚对辐射固化涂层的双键转化率影响较大，尤其是面漆涂层，当涂层较薄且具有哑光效果的时候，双键转化率的降低程度会严重影响到涂层的表面性能。而本发明的制备工艺的面涂层由辐射固化涂层a的底部转移而来，底部没有接触空气，消除了氧阻聚的影响，即使辐射固化涂层a薄涂，涂布量低至1g/m2，底部仍可固化良好，转移至面涂层后仍具有优良的抗刮性、硬度。
34.4、常规膜压工艺涂层在辐射固化时高分子膜会吸收和反射一部分能量，影响固化效果。本发明辐射固化涂层的制备工艺得到的涂层，辐射固化涂层a的辐射固化能量完全作用于辐射固化涂层a，未被载体薄膜消耗掉辐射固化能量。
35.5、本发明的辐射固化涂层的制备工艺中无机填料的添加量不受限，不会影响到涂层的镜面效果。常规工艺制备的镜面涂层的耐微划伤只能达到b2级、耐交通划痕只能达到c4级，使用在耐磨、耐刮擦性能要求更高的领域时，涂层则需要加入硬度较高的无机填料，但无机填料的加入量过大，会明显影响镜面效果，降低产品合格率。本发明的制备工艺的最终面漆涂层是辐射固化涂层a的翻面涂层，该涂层的表面型态由载体薄膜控制，辐射固化涂层a中加入无机填料完全不影响镜面效果，因此辐射固化涂层a中可加入大量无机填料，辐射固化涂层b中即使完全不加无机填料也可获得耐磨、耐刮擦性优越的涂层。
36.总的来说，本发明的辐射固化涂层的制备工艺，对施工环境宽容性强，无氧阻聚影响，未被载体薄膜消耗掉辐射固化能量，无机功能填料添加量不受限，镜面效果好，可制备得到耐微划伤达到b1级、耐交通划痕能达到c2级的镜面涂层，达到替代瓷砖、大理石的效果。
具体实施方式
37.为了便于理解本发明，下文将结合较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
38.除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
39.除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
40.以下实施例与对比例中所涉及的辐射固化涂层a、辐射固化涂层b的原料均可采用现有常规产品，一般没有特殊要求。
41.实施例1：
42.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
43.(1)在50μm厚度的pet薄膜上涂装辐射固化涂层a，pet薄膜为亮光镜面膜，辐射固化涂层a包含5％(质量含量，下同)的硅微粉，硅微粉粒径为2μm，涂层a涂布厚度为2g/m2，采用镓灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
44.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为常规透明涂层，涂布厚度为30g/m2，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
45.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
46.上述辐射固化涂层a可为陶瓷釉，可包含20％(质量含量，下同)的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、40％的2官能度环氧丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和5％的硅微粉；上述辐射固化涂层b可包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、35％的2官能度环氧丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦和2％的助剂。
47.本实施例得到的辐射固化涂层为亮光镜面涂层，具有良好的抗刮伤性能，可应用于普通家具、墙面材料，如门窗、橱柜、墙板等表面。
48.当然本实施例的上述辐射固化涂层a和辐射固化涂层b的成分可以调整，并且，辐射固化涂层a还可选择性的不添加无机填料。
49.实施例2：
50.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
51.(1)在200μm厚度的pet薄膜上涂装辐射固化涂层a，pet薄膜为哑光镜面膜，辐射固化涂层a包含20％的玻璃粉，玻璃粉粒径为20μm，涂层a涂布厚度为10g/m2，采用led灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
52.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为常规透明涂层，涂布厚度为100g/m2，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
53.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
54.本实施例中的辐射固化涂层a可为陶瓷釉，可包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、25％的2官能度环氧丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和20％的玻璃粉；上述辐射固化涂层b可与实施例1相同。
55.本实施例得到的辐射固化涂层为哑光镜面涂层，具有良好的抗刮伤性能，可应用于普通家具、墙面材料，如门窗、橱柜、墙板等表面。
56.实施例3：
57.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
58.(1)在100μm厚度的pet薄膜上涂装辐射固化涂层a，pet薄膜为特殊纹理的薄膜，辐射固化涂层a包含20％的有机
‑
无机杂化纳米改性树脂，涂层a涂布厚度为5g/m2，采用汞灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
59.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为常规透明涂层，涂布厚度为50g/m2，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
60.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
61.本实施例中的辐射固化涂层a可为陶瓷釉，可包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、25％的2官能度环氧丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和20％的有机
‑
无机杂化纳米改性树脂；上述辐射固化涂层b可与实施例1相同。
62.本实施例得到的辐射固化涂层为表面具有特殊纹理的涂层，具有良好抗磨损、抗刮擦性能，可应用于高端要求的家具、墙面材料表面，例如办公桌、实验台面、凳椅等。
63.实施例4：
64.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
65.(1)在100μm厚度的pe薄膜上涂装辐射固化涂层a，pe薄膜为亮光镜面膜，辐射固化涂层a包含10％的氧化铝微粉，氧化铝微粉粒径为20μm，涂层a涂布厚度为3g/m2，采用镓灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
66.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为常规高硬度透明涂层，涂布厚度为70g/m2，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
67.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用led灯进行辐射固化，去掉pe薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
68.本实施例中的辐射固化涂层a可为金刚釉，包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、35％的2官能度环氧丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和10％的氧化铝微粉；上述辐射固化涂层b可包含55％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦和2％的助剂。
69.本实施例得到的辐射固化涂层为亮光镜面涂层，具有良好的耐磨、耐刮擦性，可应用于常规地面材料表面，例如家庭、办公室地板等。
70.实施例5：
71.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
72.(1)在150μm厚度的pp薄膜上涂装辐射固化涂层a，pp薄膜为亮光镜面膜，辐射固化涂层a包含20％的碳化硅微粉，碳化硅微粉粒径为10μm，涂层a涂布厚度为4g/m2，采用镓灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
73.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为常规高硬度透明涂层，涂布厚度为70g/m2，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
74.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用eb进行辐射固化，去掉pp薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
75.本实施例中的辐射固化涂层a可为金刚釉，可包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、25％的2官能度环氧丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和20％的碳化硅微粉；上述辐射固化涂层b可与实施例4相同。
76.本实施例得到的辐射固化涂层为亮光镜面涂层，具有良好的耐磨、耐刮擦性，可应用于常规地面材料表面，例如家庭、办公室地板等。
77.实施例6：
78.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
79.(1)在150μm厚度的pet薄膜上涂装辐射固化涂层a，pet薄膜为亮光镜面膜，辐射固化涂层a包含20％的氧化铝微粉和20％的有机
‑
无机杂化纳米改性树脂，氧化铝微粉粒径为15μm，涂层a涂布厚度为4g/m2，采用镓灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
80.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为2道高硬度涂层，上涂层含5％的粒径为30μm的氧化铝微粉，涂布厚度为40g/m2，下涂层含15％的粒径为50μm的氧化铝微粉，涂布厚度为40g/m2，下涂层采用汞灯辐射固化，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
81.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
82.本实施例中的辐射固化涂层a可为金刚釉，可包含25％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂、20％的氧化铝微粉和20％的有机
‑
无机杂化纳米改性树脂；上述辐射固化涂层b的上涂层中可包含50％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和5％的氧化铝微粉；下涂层中可包含40％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
‑
三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和15％的氧化铝微粉。
83.本实施例得到的辐射固化涂层为亮光镜面涂层，具有高硬度、高强度和使用耐久性，可应用于高端地面材料表面，例如工厂、超市、机场、车站等公共场合的地板。
84.实施例7：
85.一种辐射固化涂层的制备工艺，包括以下步骤：
86.(1)在150μm厚度的pet薄膜上涂装辐射固化涂层a，pet薄膜为亮光镜面膜，辐射固化涂层a包含30％的金刚石微粉和50％的有机
‑
无机杂化纳米改性树脂，金刚石微粉粒径为10μm，涂层a涂布厚度为5g/m2，采用镓灯使涂层辐射固化，得到预涂装膜；
87.(2)在基板上涂装辐射固化涂层b，辐射固化涂层b为2道高硬度涂层，上涂层含10％的粒径为50μm的氧化铝微粉，涂布厚度为60g/m2，下涂层含40％的粒径为100μm的氧化铝微粉，涂布厚度为80g/m2，下涂层采用led灯辐射固化，将步骤(1)中的预涂装膜贴覆于上述辐射固化涂层b上，使预涂装膜的涂层面与辐射固化涂层b接触得到涂层前驱体；
88.(3)将步骤(2)中的涂层前驱体采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
89.本实施例中的辐射固化涂层a可为金刚釉，可包含15％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
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三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂、30％的金刚石微粉和50％的有机
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无机杂化纳米改性树脂；上述辐射固化涂层b的上涂层中可包含45％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
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三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和10％的氧化铝微粉；下涂层中可包含15％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
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三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和40％的氧化铝微粉。
90.本实施例得到的辐射固化涂层为亮光镜面涂层，具有高硬度、高强度和使用耐久性，可应用于高端地面材料表面，例如工厂、超市、机场、车站等公共场合的地板。
91.对比例1：
92.本对比例利用常规膜压工艺制备辐射固化涂层，其他条件控制的与实施例1相同。即在基板上涂装常规透明涂层b，涂层b包含20％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、35％的2官能度环氧丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
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三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦和2％的助剂，涂布厚度为32g/m2，将50μm厚度的pet薄膜贴覆于上述涂层b上，采用镓灯进行辐射固化，去掉pet薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到该辐射固化涂层。
93.对比例2：
94.本对比例利用常规膜压工艺制备辐射固化涂层，在实施例5的辐射固化涂层b中添加20％的碳化硅微粉，其他条件控制的与实施例5相同。即在基板上涂装高硬度涂层b，涂层b包含35％的6官能度聚氨酯丙烯酸树脂、10％的2官能度聚氨酯丙烯酸酯树脂、30％的活性稀释剂二丙二醇二丙烯酸酯、3％的光引发剂(2,4,6
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三甲基苯甲酰氯)二苯基氧化膦、2％的助剂和20％的碳化硅微粉，涂布厚度为74g/m2，将150μm厚度的pp薄膜贴覆于上述涂层b上，采用eb进行辐射固化，去掉pp薄膜后采用汞灯对涂层进行二次辐射固化即得到辐射固化涂层。
95.下表1为对比例1
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2与实施例1
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7中辐射固化涂层的性能对比数据。
96.表1：对比例1
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2与实施例1
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7中涂层的性能数据
97.