一种含固重油储罐装置及储油方法与流程

1.本发明属于石油化工及煤化工生产技术领域，具体属于一种含固重油储罐装置及储油方法。


背景技术：

2.随着重质原油加工工艺的不断发展，以及煤直接液化工艺技术的突破。在化工企业中重质原油加工企业和煤焦油加工企业所占比例逐年上升，以及浆态床加工工艺应用技术不断得到认可和推广。高含固浆态状油相介质的生产、储存、运输技术面临很大的挑战，传统原油储罐储存方式已不能满足高粘度、高含固重油(如：热解焦油、油煤浆、含固污油、减压渣油等)的储存要求。在使用传统重油储罐储存高粘度、高含固重油时容易出现储罐底部沉积堵塞、储罐内介质突沸和罐体冒顶等事故；
3.具体的，目前传统原油储罐存在以下缺点：1.储罐沉积堵塞问题：传统重油储罐在设计时为了防止重油在储罐内凝聚，通常在储罐底部设置蒸汽加热盘管，盘管设置在储罐底部，布置方式通常为蛇形状，加热介质为低压蒸汽，在加热盘管出口处设置输水阀控制罐体介质温度在80
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100℃。但是对于含固重油这些技术措施远远不够，如：(热解焦油中含有矿盐粉尘、油煤浆中含有煤粉及添加剂、含固污油中不同馏分混合复杂固体含量比较高)这些介质在静态储存过程中会有大量的固体介质在储罐底部沉积造成储罐严重堵塞。对于热解焦油和熟油煤浆介质都为高温反应产物，其生成油与未完全转化的煤粉之间有高度结合性，会在储罐壁或加热盘管上挂壁结块。对于生油煤浆和含固污油，其油项介质与固体之间的亲和力比较差，在静止时会出现分层现象，有大量固体会在储罐最底部沉积。
4.大量的固体介质沉积在储罐底部时会造成以下后果：首先储罐底部加热盘管被沉积的固体堆积掩盖，沉积固体层堆积密实阻挡加热盘管介质的热量向外扩散和传递，造成储罐油相介质温度降低流动性变差，有凝聚“结块”的风险。其次，储罐内大量固体介质在罐底部沉积后造成罐体抽出口被堵塞，造成罐内大量重油无法向外输送，必须采用另外的卸油方式但很大程度会造成严重的安全风险。
5.2.储罐内沉积物的清理问题：高粘含固储罐在检修时罐体底部的沉积固体清理工作难度很大。首先，储罐底部沉积固体层上方的流动性重油在储罐卸油时无法彻底卸干净，清理储罐底部沉积物前必须对沉积物上方的流动重油进行人工装袋清理。同时储罐底部堆积固体并不是硬块状，而是高粘性含油固体，当用高压水枪清焦时，粘性固体会被水体冲散而到处飞溅，飞溅重油会粘在其他位置。这种高粘含油固体很难进行机械清焦作业，目前国内没有任何专业公司可以有效清理上述高粘储罐底部含油固体焦物。高粘含固重油储罐底部沉积固体层清理最有效的只能是采用最原始的人工“挖地”方式进行袋装作业。其次储罐底部沉积物也无法采用机械化块状切割清理，储罐底部设有加热盘管，采用机械切割时会彻底损坏加热盘管，而且用机械切割时会产生金属火花。最后，大量沉积物通过储罐人孔搬运工作量非常大，造成清理周期非常长，甚至部分罐体需要通过在管壁低部切割“开大孔”的方式进行搬运，所需的经济费用比较高。所以在清理储罐底部沉积物时不仅面临清理难
度大，周期长，费用高的同时还面临较高的安全风险。
6.3.储罐收油、吹扫过程中的冒顶风险：常规设计重油储罐通常设计结构比较简单，在向储罐内转运重油后通常不用对输送管线进行吹扫或者使用惰性气体吹扫一下即可，但对于含固重油介质在向储罐内转输后必须用蒸汽或者高温惰性气体对管线进行吹扫，但使用高温惰性气体进行管线吹扫运行成本太高很少使用，通常采用蒸汽对含固重油管线进行吹扫。但在使用蒸汽吹扫时重油管线时会出现蒸汽带水或者吹扫蒸汽量过大等可能，会造成水相介质在高温重油罐内汽化，出现储罐顶部呼吸阀喷油，严重时会造成储罐冒顶事故。
7.4.储罐内介质突沸现象：现有的常规重油储罐设计的转运进料管由罐体的上部进入储罐内部，进入罐内后在靠近罐壁处设有降液管伸至罐体下部防止液体飞溅。但对于高含固重污油储罐同样采用这样的转运方式容易出现罐内介质突沸。含固重污油是生产装置内由于生产运行不正常或者停工期间产生的收集污油，所以含固重污油的组分比较复杂。其次含固污油外送温度通常比较高，而且送进储罐内的重油管线必须进行蒸汽吹扫，这时如果储罐内的介质液位处于较高的运行状态，则当高温混合介质、或者带水的混合介质进入储罐底部后，受到储罐底部加热蒸汽盘管的热传递作用，介质中的部分凝结水或者轻油组分被气化，大量气体在储罐底部向上运行中会出现油相介质突沸现象，造成罐顶呼吸阀处喷油等事故。
8.综上所述，目前传统的重油储罐不适合存储目前的含固重油，其中最为严重的是目前的重油储罐存储含固重油会导致含固重油的沉积在储罐的底部产生大量的堆积固定物质，而且在检修清理储罐底部堆积固体物质的整个过程中会产生大量的含油附属污染物(装油编织袋、废污油桶、大量防护塑料布等)。同时清理出来的大量沉积含油固废很难进行无害化处理，这是当下必须面对的最严重的环保问题。为了解决储罐存储含固重油导致储罐底部堆积固定物质的问题，虽然目前常规重油储存通常采用外浮顶储罐或固定顶储罐，在罐体内部采用加热盘管进行介质加热，防止罐内介质温度降低流动性变差而导致重油在罐内凝结。但是仍然会有大量沉积物在储罐的底部沉积，而且储罐内部沉积后检修费用高、周期长，严重影响储罐连续长周期运行。


技术实现要素：

9.为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种含固重油储罐装置及储油方法，解决目前含固重油储罐的底部易沉积堵塞，从而严重影响储罐连续长周期运行的问题。
10.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种含固重油储罐装置，包括重油罐，所述重油罐的内腔中转动连接有主轴，所述主轴上固定连接有若干个搅拌叶片，若干个搅拌叶片沿主轴的长度方向互相平行布置，主轴的一端和重油罐顶部的转动设备连接，所述主轴的另一端和重油罐的底部不接触。
11.进一步的，所述转动设备包括搅拌电机，所述搅拌电机设在重油罐的顶部外壁上，搅拌电机的输出轴和变速箱连接，所述变速箱和主轴固定连接；
12.沿主轴的长度方向上还套设有若干个固定套，主轴和固定套滚动连接，所述固定套上固定连接有若干根定位支杆，所述定位支杆还和重油罐的内壁连接，所述定位支杆与重油罐的侧壁夹角为120
°
，所述定位支杆和重油罐的120
°
夹角的开口朝向重油罐的内壁垂直方向。
13.进一步的，所述重油罐的侧边内壁上设有若干个固定安装支架，所述固定安装支架上固定连接有蒸汽盘管，所述蒸汽盘管和重油罐的侧边内壁不接触。
14.进一步的，所述重油罐的侧壁上设有进料口，所述进料口连接有进料管线，所述进料口的底部内壁和重油罐的顶部内壁之间的距离小于重油罐的顶部液面和重油罐的顶部内壁之间的距离；
15.所述进料口的中心线和重油罐的顶部内壁之间相距60～70cm。
16.进一步的，所述进料口的顶部内壁上固定连接有出料冲击加强板，所述出料冲击加强板倾斜布置，所述出料冲击加强板指向进料口的出口方向。
17.进一步的，所述进料管线上设有膨胀软管、进料切断阀和排料手阀，所述排料手阀位于膨胀软管和进料切断阀之间的水平段上，所述进料切断阀位于膨胀软管出口侧的竖直段上。
18.进一步的，所述重油罐的侧壁上开设有卸油主开口，所述卸油主开口上连接有卸油主管道，沿卸油主管道的进口至卸油主管道的出口，卸油主管道上依次设有卸油手阀和卸油切断阀；
19.所述重油罐的侧壁上还开设有备用卸油开口，所述备用卸油开口上连接有备用卸油管道，所述备用卸油管道还与卸油主管道连接，所述备用卸油管道连接在卸油手阀和卸油切断阀之间，沿备用卸油管道的进口和备用卸油管道的出口，备用卸油管道上依次设有卸油前手阀和卸油后手阀；
20.所述备用卸油开口的中心和卸油主开口的中心之间间隔1.5m，所述卸油主开口和重油罐的底部内壁之间的距离小于备用卸油开口和重油罐的底部内壁之间的距离。
21.进一步的，所述重油罐的顶部壁面上开设有油气收集口，所述油气收集口上连接有油气收集管线，所述油气收集管线用于收集重油罐内的水蒸汽和油气，所述油气收集管线的出口连接油气冷却器，所述油气冷却器上连接有循环上水管道和循环回水管道，所述油气冷却器用于冷却蒸汽及油气生成液体及不凝气，所述油气冷却器的出口连接油气冷凝分离储罐，所述油气冷凝分离储罐用于分离液体和不凝气，油气冷凝分离储罐的顶部设有火炬入口，所述火炬入口连接有火炬管线，所述油气冷凝分离储罐的底部连接有污水外送泵。
22.进一步的，所述油气冷凝分离储罐的顶部还连接有生产水管线，所述生产水管线用于向油气冷凝分离储罐中输入生产水，建立水封；
23.所述油气冷凝分离储罐中的生产水用于封堵油气冷凝分离储罐内的冷后油气管线排液口。
24.本发明还提供一种含固重油储罐装置的储油方法，包括以下步骤：重油罐内输入含固重油后，主轴转动，若干个搅拌叶片随主轴转动，若干个搅拌叶片旋转时对含固重油介质产生向重油罐顶部方向延伸的作用力，位于重油罐底部的含固重油向重油罐顶部方向提升翻滚，当含固重油中的固定颗粒在自重下沉时又被搅拌叶片强制提升，使含固重油在重油罐中上下升降循环运行，保持含固重油罐的储油过程。
25.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
26.本发明提供了一种含固重油储罐装置，通过在重油罐内腔中设置能够转动的主轴，主轴上连接搅拌叶片，搅拌叶片能够随主轴进行转动，从而能够对重油罐内腔中的含固
重油进行拨动，主轴上的叶片旋转时对重油介质产生向上延伸的作用力，使重油罐底部的介质向上提升翻滚，当固体颗粒在自重下沉时又被搅拌叶片强制提升，这样上下升降循环运行，减少重油罐底部沉积。最后搅拌叶片的旋转能增强油相介质的乳化，避免混合重质油在静止时出现分层，同时防止重质油的粘度降低(油品的粘度降低其携固能力降低。)通过实际运用证明设置多层搅拌叶片搅拌设备可以有效减少固体颗粒在储罐底部的沉积，保证重油罐的连续长周期运行。
27.进一步的，主轴上设有固定套，固定套通过定位支杆将固定套支撑在重油罐的内腔中，从而能够减少主轴变形，对主轴提供一定的支撑，保证主轴的使用寿命。
28.进一步的，常规重油储罐的加热盘管为蛇形底部布置，当出现固体颗粒在底部沉积时会造成传热不足，同时为检修清理沉积物带来不便。以及采用内部搅拌设施后盘管无法进行水平布置的影响，本发明中的加热盘管为蛇形弯管沿储罐圆周布置，这样布置可以增加重油罐内油品的上下传热梯度，同时为检修提供方便。
29.进一步的，重油罐的进料口设在靠近储罐顶部檐口和液面之上，能够解决现有技术中冒顶风险和突沸现象，这样设置的作用机理是重油罐介质表面温度远低于重油罐介质底部靠近加热盘管处介质的温度。当含固重油进料管线进行蒸汽吹扫时携带的部分冷凝水停留在相对低温介质的表面时，由于介质温度不是很高其冷凝水的汽化速率不会很快，缓慢汽化后的水蒸汽会不断从储罐顶部的油气收集口处溢出去，这样可以避免出现冷凝水直接进入储罐底部后与底部高温介质接触被快速汽化出现储罐重油突沸或冒顶事故，对于部分轻重组分夹杂的混合污油也是一样的，当较轻的油直接接触储罐底部高温度的重油时也会出现轻油快速气化，气泡会由介质底部垂直向上溢出至液面，造成大量雾沫夹带大量的油雾从重油罐顶的油气收集口处排出，造成储罐区域大面积油雾污染。
30.更进一步的，进料口上倾斜设置的出料冲击加强板，能够使含固重油直接冲击在出料冲击加强板上后进入重油罐内，含固重油冲击出料冲击加强板后，能够打散含固重油中的油包水或水包油，使进入重油罐内含固重油中的液体水能够在储罐液面上分散分布，提高液体水的汽化效果，由重油罐的顶部油气口处排出，落入液面上的含固重油中的较轻油气组分，由于进料口高于液面的设计，在重油罐的液面处缓慢气化，能避免重油罐冒顶和突沸的现象产生。
31.进一步的，高含固重油输送管线必须考虑管线被堵塞的问题，现有重油储罐进料管线切断阀通常安装在储罐外较低位置处的水平管线处，但这样布置的问题关键是当进料管线被蒸汽短暂吹扫，进料切断阀关闭后在进料切断阀后的进料竖管内的挂壁含固物会落至进料切断阀后的进料竖管处，出现管线堵塞现象。为了解决上述问题，特将进料切断阀布置在膨胀软管出口侧的竖直段上，将进料切断阀在进料竖管上悬空安装，当重油罐接收完含固重油后先用蒸汽短暂将重油吹至罐内，然后将竖直安装的进料切断阀关闭，这时进料切断阀后进料管壁内的含固挂壁介质会由自重而落至进料管线竖管最低处，同时打开水平低点处的排污吹扫阀，管线内自重落下的介质一并排至专用的吹扫罐内，这样进料切断阀上部的管线就不会出现被堵塞现象。
32.进一步的，卸油主管道的上方还设有备用卸油管道，备用卸油管道的设置就是为了防止如果重油罐底部卸油主管道被沉积物堵塞无法卸油时，可采用备用卸油管道将重油罐内沉积层以上的油更多的卸出去。如果重油罐没有设至备用卸油管道但储罐底部卸油主
管道被堵塞时，重油罐内沉积层上方的油将无法外卸(没有任何卸油方式)，最后只能采用重油罐在线打孔技术增设临时储罐卸油抽出口，但在线打孔技术费用昂贵，而且安全风险比较高。因此，通过备用卸油管道能够增加在卸油主管道堵塞时提供更多选择，而且备用卸油管道上分别设有卸油前手阀和卸油后手阀，能够防止卸油主管道卸油时，有含固重油进入备用卸油管道从而堵塞备用卸油管道。
33.进一步的，含固污油储罐的收集存储介质组分复杂，可能含有部分被用来冲洗的轻油组分，以及可能含有在停车时蒸汽吹扫后的冷凝水，当轻油或者冷凝水进入高温重油储罐时，大量的轻油和冷凝水会被高温介质传热，使部分轻油和冷凝水被汽化，在重油罐内液面上方形成正压油汽团，大量的油汽会从传统设计重油罐的呼吸阀处溢出，造成油储罐区大面积油雾污染，以及储罐憋压事故。所以在本发明设计的含固重油储罐的顶部设置油汽收集管线，将油气收集在下游容器内进行冷凝和分离，分离出的不凝气通过火炬进行燃烧，分离的液体经过污水外送泵输送至外界，这样可以有效避免储罐顶部溢油污染和憋压事故。
34.进一步的，油气冷凝分离储罐上通入有生产水，能够将冷后油气管线排液口进行水封的同时不影响不凝气向火炬管线中排入，而且能够防止火炬管线不凝燃气倒流至重油罐液面上部空间，保证整个装置的安全可靠运行。
附图说明
35.图1为本发明的结构示意图；
36.图2为本发明主轴上所设搅拌叶片结构示意图；
37.图3为图2的俯视结构示意图；
38.附图中：1
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重油罐，2
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搅拌电机，3
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进料切断阀，4
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膨胀软管，5
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进料管线，6
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排料手阀，7
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卸油前手阀，8
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备用卸油管道，9
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卸油后手阀，10
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卸油切断阀，11
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卸油主管道，12
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卸油手阀，13
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主轴，14
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固定套，15
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定位支杆，16
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搅拌叶片，17
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加热蒸汽入口管道，18
‑
加热蒸汽出口管道，19
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油气收集管线，20
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油气冷却器，21
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油气冷凝分离储罐，22
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污水外送泵，23
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火炬管线。
具体实施方式
39.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
40.如图1所示，本发明提供了一种含固重油储罐装置，包括重油罐1，重油罐1的顶部设有转动设备，本实施例中，转动设备为搅拌电机2，搅拌电机2的输出轴和变速箱连接，变速箱和主轴13的一端固定连接，重油罐1的内腔中转动连接有主轴13，主轴13的一端和重油罐1的顶部通过轴承转动连接，主轴13的另一端伸向重油罐1的底部并和重油罐1的底部保持一定的距离，如图2和图3所示，本实施例中主轴13的另一端和重油罐1的底部相距70cm，主轴13上固定连接有若干个搅拌叶片16，若干个搅拌叶片16沿主轴13的长度方向呈水平布置；在本实施例中，搅拌叶片16为三叶状，单片叶轮左右俩侧边线间呈一定的倾角，其中搅拌叶片16设有两层。
41.优选的，沿主轴13的长度方向上还套设有若干个固定套14，主轴13和固定套14通过轴承滚动连接，固定套14上固定连接有若干根定位支杆15，定位支杆15还和重油罐1的内
壁连接，定位支杆15相邻之间和重油罐壁的水平夹角为120
°
，定位支杆15和重油罐壁的120
°
夹角的开口朝向重油罐1的侧壁垂直方向。本实施例中，固定套14设有两个。
42.具体的，含固重油在重油罐1内储存时必须设置搅拌叶片设施，搅拌叶片设施的作用首先是避免重油中的固体颗粒相对静止自由沉降，当固体颗粒在没有外作用力的情况下时即使初始位置在液面上也会在很短的时间里，在重力作用下而沉积在重油罐1底部。重油罐1内搅拌叶片16能使固体颗粒保持运动降低自由沉积作用。其次搅拌叶片16旋转时对重油介质产生向上延伸的作用力，使重油罐1底部的介质向上提升翻滚，当固体颗粒在自重下沉时又被旋转叶轮强制提升，这样上下升降循环运行，减少重油罐1底部沉积。最后搅拌叶片16的旋转能增强油相介质的乳化，避免混合重质油在静止时出现分层，同时防止重质油的粘度降低(油品的粘度降低其携固能力降低。)通过实际运用证明设置多层搅拌叶片16可以有效减少固体颗粒在储罐底部的沉积。通过搅拌叶片16的设计能够解决重油罐1沉积堵塞以及重油罐1内沉积物的清理问题。
43.在本实施例中，常规重油储罐的加热盘管为蛇形底部布置，当出现固体颗粒在底部沉积时会造成传热不足，同时为检修清理沉积物带来不便。以及采用内部搅拌设施后盘管无法进行水平布置的影响，本发明中的加热盘管为蛇形弯管沿储罐圆周布置，这样布置可以增加重油罐1内油品的上下传热梯度，同时为检修提供方便。具体的，重油罐1的侧边内壁上设有若干个固定安装支架，固定安装支架上固定连接有蒸汽盘管，蒸汽盘管和重油罐的侧边内壁不接触，其中，蒸汽盘管的入口连接加热蒸汽入口管道17，蒸汽盘管的出口连接加热蒸汽出口管道18，通过加热蒸汽出入口管道向重油罐1内提供源源不断的热源。
44.在本实施例中，进料口设在重油罐1的中上部(保证在液面上面)，这样设置的作用机理是重油罐介质表面温度相对低于重油罐介质底部靠近加热盘管处介质的温度，含固重油进料管线进行蒸汽吹扫时携带的部分冷凝水停留在相对较低温度介质的表面时，由于介质温度不是很高其冷凝水的汽化速率不会很快，缓慢汽化后的水蒸汽会不断从储罐顶部的油气收集口处溢出去，这样可以避免出现冷凝水直接进入储罐底部后与底部高温介质接触被快速汽化出现储罐重油突沸或冒顶事故，对于部分轻重组分混杂的污油也是一样的，当较轻的油直接接触储罐底部高温度的重油时也会出现轻油快速气化，气泡会由介质底部垂直向上溢出至液面，造成大量雾沫夹带，大量的油雾从重油罐顶的油气收集口处排出，造成储罐区域大面积油雾污染。
45.具体的，重油罐1的侧壁上设有进料口，进料口连接有进料管线5，进料口的底部内壁和重油罐1的顶部内壁之间的距离小于重油罐1的顶部液面和重油罐1的顶部内壁之间的距离；进料口的中心线和重油罐1的顶部内壁之间相距60～70cm，优选的，进料口的顶部内壁上固定连接有出料冲击加强板，出料冲击加强板倾斜布置，出料冲击加强板指向进料口的出口方向，使得含固重油进入重油罐1前，能够冲击在出料冲击加强板上，打散含固重油中的油包水和水包油，在含固重油进入重油罐1内即发生气化，在含固重油进入重油罐1液面上时含固重油中的液体水能够在储罐液面上分散分布，提高液体水的汽化效果。
46.在本实施例中，进料管线5上设有膨胀软管4、进料切断阀3和排料手阀6，排料手阀6位于膨胀软管4和进料切断阀3之间的水平段上，进料切断阀3位于膨胀软管4出口侧的竖直段上。高含固重油输送管线必须考虑管线被堵塞的问题，现有重油储罐的进料管线切断阀通常安装在储罐外较低位置处的水平管线处，但这样布置的问题关键是当进料管线被蒸
汽短暂吹扫，进料切断阀3关闭后在进料切断阀3后的进料竖管内的挂壁含固物会落至进料切断阀3后的进料竖管处，出现管线堵塞现象。为了解决上述问题，特将进料切断阀3布置在膨胀软管出口侧的竖直段上，将进料切断阀3在进料竖管上悬空安装，当重油罐1接收完含固重油后先用蒸汽短暂将重油吹至罐内，然后将竖直安装的进料切断阀3关闭，这时进料切断阀3后进料管壁内的含固挂壁介质会由自重而落至进料管线竖管最低处，然后打开进料管线低点处的吹扫阀将管线内落下的介质排入专用的吹扫罐内，这样进料切断阀3上部的管线就不会出现堵塞现象。
47.在本实施例中，重油罐1的侧壁上开设有卸油主开口，卸油主开口上连接有卸油主管道11，沿卸油主管道11的进口至卸油主管道11的出口，卸油主管道11上依次设有卸油手阀12和卸油切断阀10；重油罐1的侧壁上还开设有备用卸油开口，所述备用卸油开口上连接有备用卸油管道8，所述备用卸油管道8还与卸油主管道11连接，所述备用卸油管道8连接在卸油手阀12和卸油切断阀10之间，沿备用卸油管道8的进口和备用卸油管道8的出口，备用卸油管道8上依次设有卸油前手阀7和卸油后手阀9；备用卸油开口的中心和卸油主开口的中心之间间隔1.5m，卸油主开口和重油罐1的底部内壁之间的距离小于备用卸油开口和重油罐1的底部内壁之间的距离。
48.具体的，备用卸油管道8的设置就是为了防止如果重油罐底部卸油主管道11被沉积物堵塞无法卸油时，可采用备用卸油管道8将重油罐1内沉积层以上的油更多的卸出去。如果重油罐1没有设至备用卸油管道8但储罐底部卸油主管道11被堵塞时，重油罐1内沉积层上方的油将无法外卸(没有任何卸油方式)，最后只能采用重油罐1在线打孔技术增设临时储罐卸油抽出口，但在线打孔技术费用昂贵，而且安全风险比较高。所以，对于高粘度、高含固重油储罐应设置备用卸油管道。
49.在本实施例中，重油罐1的顶部壁面上开设有油气收集口，油气收集口上不再设置呼吸阀，本发明中油气收集口上连接有油气收集管线19，油气收集管线19用于收集重油罐1内的水蒸汽和油气，油气收集管线19的出口连接油气冷却器20，油气冷却器20上连接有循环上水管道cws和循环回水管道cwr，油气冷却器20用于冷却蒸汽及油气生成液体及不凝气，油气冷却器20的出口连接油气冷凝分离储罐21，油气冷凝分离储罐21用于分离液体和不凝气，油气冷凝分离储罐21的顶部设有火炬入口，火炬入口连接有火炬管线23，所述油气冷凝分离储罐21的底部连接有污水外送泵22。优选的，油气冷凝分离储罐21的顶部还连接有生产水管线，生产水管线用于向油气冷凝分离储罐21中输入生产水；油气冷凝分离储罐21中的生产水封堵冷后油气管线排液口。
50.具体的，含固污油储罐的收集存储介质组分复杂，可能含有部分被用来冲洗的轻油组分，以及可能含有在停车时蒸汽吹扫后的冷凝水，当轻油或者冷凝水进入高温重油储罐时，大量的轻油和冷凝水会被高温介质传热，使部分轻油和冷凝水被汽化，在重油罐1内液面上方形成正压油汽团，大量的油汽会从传统设计重油罐1的油气收集口处溢出，造成油储罐区大面积油雾污染，以及储罐憋压事故。所以在新型设计含固重油储罐的顶部设置油气收集管线19，将油气收集在容器内进行冷凝和分离，使分离出的不凝气通过火炬进行燃烧，分离的液体经过污水外送泵输送至外界，这样可以有效避免储罐顶部溢油污染和憋压事故。
51.在本发明的另一实施例中还提供一种含固重油储罐装置的储油方法，包括以下步
骤：重油罐1内输入含固重油后，主轴13转动，若干个搅拌叶片16随主轴13转动，若干个搅拌叶片16旋转时对含固重油介质产生向重油罐1顶部方向延伸的作用力，位于重油罐1底部的含固重油向重油罐1顶部方向提升翻滚，当含固重油中的固定颗粒在自重下沉时又被搅拌叶片强制提升，使含固重油在重油罐1中上下升降循环运行，保持含固重油储罐的储油过程。
52.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。